Меню

15 Станки и приспособления для ремонта арматуры в цехе на участке Станки и приспособления для ремонта арматуры

15. Станки и приспособления для ремонта арматуры в цехе (на участке). Станки и приспособления для ремонта арматуры.

15. Станки и приспособления для ремонта арматуры в цехе (на участке). Станки и приспособления для ремонта арматуры. 15. Станки и приспособления для ремонта арматуры в цехе (на участке). Станки и приспособления для ремонта арматуры.

В целях повышения качества ремонта трубопроводной арматуры и производительно-сти труда следует максимально внедрять наиболее прогрессивные конструкции станков, приспособлений (стенды) и инструменты, разработанные рационализаторами электростанций и ремонтных предприятий, проектными и конструкторскими организациями, арматурными заводами.

Приведем ряд наиболее рациональных конструкций станков и приспособлений для ремонта арматуры в цехе (на участке) и на месте ее установки без вырезки из трубопровода, оправдавших себя на практике.

При ремонте арматуры наиболее трудоемкими операциями являются разборка и сбор-ка. Для этого на электростанциях и ремонтных предприятиях применяются следующие стен-ды: для ремонта вентилей с Dу 10—20 мм; для сборки и разборки вентилей с Dу 50 мм; для сборки и разборки арматуры с Dу 100 мм и более и пневматические поворотные тиски для вентилей с Dу 10—50 мм.

Приспособление для притирки тарелок, седел и шиберов. Приспособление (рис. 24) разработано с использованием колонкового электропривода 1 Чеховского завода энерге-тического машиностроения. Для уста¬новки притирочной плиты 2 необходимо на верхнем конце вала 3 червячного колеса сделать квадрат. На плоскость притира устанавливают дета-ли 4, подлежащие притирке. В свободном состоянии деталь удерживается на месте с помощью дуги 5. На таком приспособлении можно одновременно притирать две детали и более.

Двухшпиндельный притирочный станок. Станок (рис. 25) предназ¬начен для притирки вентилей и клапанов с Dу 10—65 мм. Вращение от электродвигателя 1 через червячный редуктор 2 с помощью механизма переключения 3 передается на фрикционный меха-низм 4. Возвратно-поступательное движение шпинделя 8 осуществляется за счет сцепления диска 5 с секторами 6, которые находятся на ведущем диске 7 фрикционного механизма.

К шпинделю с помощью головки 9 крепится скалка 10, на конец которой устанавливается со-ответствующий притир. Обрабатываемая арматура закрепляется втулкой 11 и винтом 12. На станке одновременно могут обрабатываться две детали.

Станок для притирки клиньев клиновых задвижек. Станок (рис. 26) предназначен для притирки уплотнительных поверхностей клиньев клиновых задвижек. При замене сменных сепараторов можно обрабатывать притиры для притирки корпусов этих же задвижек.

Вращение от электродвигателя 7 через червячный редуктор 2 передается на притирочный диск 3. Сепараторы 4, в которые устанавливаются притираемые детали, лежат на притирочном диске и опираются перфорированной частью на два ролика 5 и 6, расположе-ные в центре диска и на его окружности. Под притирочным диском находится желоб 7 для стока использованной притирочной смеси, которую скребок 8 сбрасывает в кружку 9.

Необходимая нагрузка на притираемую поверхность создается противовесом, устанавливаемым на притираемую деталь. Управление станком кнопочное.

Станок для шлифовки уплотнительных поверхностей арматуры до Dу 600 мм. Шпиндель станка 7 (рис. 27) получает вращение от электродвигателя 2. На шпинделе закреп-лен шлифовальный круг 5. Обрабатываемая арматура закрепляется в токарном патроне, ко-торый приводится во вращение приводом, установленным в столе 9. Возвратно-посту-пательное перемещение подъемно-поворотного механизма 5 производится от электродвигателя.

Подвод шпинделя к обрабатываемому изделию осуществляется маховиком 4, отвод подъемно-поворотного механизма и поворот вокруг колонны 3 — вручную с помощью рукоятки. При этом зажимный хомут 7 должен быть освобожден.

Приспособление для вырезки мягких прокладок. Приспособление (рис. 28) предназначено для вырезки круглых прокладок диаметром до 500 мм, а также для прямолиней-ной и фигурной резки мягких листовых материалов.

Приспособление состоит из рамки 1, по которой передвигается верхний центр 2. На нижней части рамки установлена шкала 9 и нижний центр 8, перемещающийся по рамке. Прокладка 10 прижимается этими центрами.

Вращение от пневмопривода 4 передается на червячный редуктор 5 и ведущий нож 3. Ведомый нож 7 устанавливается так, чтобы его режущая кромка совпадала с режущей кромкой ведущего ножа, и контроли¬руется фиксирующим устройством 6. Резка круглых прокла-док осуществляется вращением центров 2 и 8 вручную. Резка прямоугольных прокладок производится без применения центров.

Приспособление для прессования сальниковых колец арматуры. Приспособление (рис. 29) предназначено для прессования сальниковых колец уплотнения шпинделя (штока) с сальниковой камерой и уплотнения бесфланцевого соединения корпуса с плавающей крышкой арма¬туры на высокие и сверхвысокие параметры. Размеры прессуемых колец: наибольший — 270 300 мм, наименьший — 14 24 мм.

Управление приспособлением осуществляется вентилями 5. Прес¬сование колец производится следующим образом: пуансон 2 отводится в нижнее положение и в кольцевой за-зор матрицы 3 укладывается набивка с прослойкой графита. Кольца укладываются на полную высоту матрицы, которая запирается крышкой 4. Давлением от гидропрес¬са дается ра-бочий ход поршню 7, пуансон перемещается вверх и производит прессование колец. После прессования поршень отводится в нижнее положение, крышка отводится в сторону и пово-ротным рабочим ходом спрессованные кольца выталкиваются из матрицы.

В зависимости от размеров сальниковых колец пуансон и матрица могут легко заменяться.
По сравнению с существующими приспособлениями для прессования сальниковых колец указанное приспособление является более комплектным, высокопроизводительным, обеспечивает необходимое усилие при прессовании.

Стенд для гидравлического испытания арматуры. Стенд (рис. 30) предназначен для гидравлического испытания вентилей с Dу 10—50 мм и состоит из передней и задней опор, соединенных между собой тягами и опорами из уголка. В задней опоре 7 установлена заглушка 3 со шту¬цером 2 и конусным наконечником 4.

Выходное отверстие патрубка вентиля сопрягается с наконечником 5, который перемещается с помощью упорного штока 6. Подвод воды осуществляется через штуцер 2. Приспособление, изображенное на рис. 31, предназначено для гидравлического испытания задвижек через дренажное отверстие в корпусе.

Испытуемая задвижка устанавливается на стенд. Приспособление с помощью штуцера 2 закрепляется к корпусу задвижки. Вода от гидропресса по трубке 1 подается в полость кор-пуса. Необходимая плотность соедине¬ния корпуса задвижки со штуцером и штуцера с труб-кой обеспечивает¬ся резиновым уплотнением и бронзовой втулкой 3.

Читайте также:  Жарочное оборудование для пекарен

Стенд для испытания и регулировки электропривода. Стенд (рис. 32) предназна-чен для испытания и регулировки электроприводов на требуемый крутящий момент. Элетропривод устанавливается на фланец 3 или на сменную втулку в зависимости от типа электропривода и закрепляется двумя установочными винтами, после чего электропривод подключается к электрической схеме управления.

От приводного вала электро¬привода вращение передается валу 2 и шкиву 4. Нагрузка на электропривод создается с помощью маховика, который стягивает хо¬муты 1, фрикционными лен¬тами тормозит шкив. На конце хомута укреплен динамометр 5, который фиксирует фактическую нагрузку.

На таком стенде можно испытать электропривод при вращении приводного зала вправо и влево.

Приспособление, изображенное на рис. 33, служит для обработки уплотнительных поверхностей в корпусах вентилей с Dу 10—50 мм до и после наплавки. Технологической базой при обработке корпусов вентилей с Dу 10—20 мм является обработанная фаска корпу-са, для корпусов вентилей с Dу 50 мм — плоскость в корпусе под прокладку, фиксируемая сменной втулкой.

1 — разделка с вспомогательной подкладкой
2 — разделка с применением вставки
3 — гайка.

Приспособление для проточки уплотнительных поверхностей седел задвижек на токарном станке. Приспособление (рис. 34) состоит из планшайбы 7, корпуса 2. Седло за-движки устанавливается в корпусе 2 и закрепляется винтом 3.

Приспособление для изготовления гребенчатых прокладок диаметром от 22 до 465 мм. Основные детали приспособления (рис. 35): корпус 1, ходовой винт 2, резцедержатели (левый 3 и правый 4).

В резцедержателях закрепляются специальные резцы (гребенки) 5. В правом резцедержателе для вырезки прокладки устанавливают отрезной резец. Перемещение резцедержателей с резцами осуществляется ходовым винтом. Заготовку 6 устанавли-вают на оправке 7, которая крепится в патроне токарного станка. Все приспособление закрепляется в суппорте токарного станка.

Ротационная накатка. Ротационная накатка (рис. 36) предназначена для чистовой обработки уплотнительных поверхностей деталей, арматуры (тарелок, шиберов) в условиях мастерских электростанций и ремонтных предприятий.

Сущность процесса накатывания заключается в том, что предварительно обработанная резанием поверхность подвергается накатыванию свободно вращающимися шариками. В результате давления шарика на обрабатываемую поверхность происходит пластическое деформирование поверхностного слоя.

Беговая дорожка, образованная двумя коническими поверхностями колец 2 и 4, расположенными концентрично в корпусе 1, заполнена шариками 3. Сепаратор 11 удерживает шарики на беговой дорожке и вращается вокруг оси корпуса на шарикоподшипнике 10. При вращении корпуса шарики вращаются по беговой дорожке вокруг собственных осей и одно-временно совершают поступательное движение по обрабатываемой плоскости.

Приспособление (инструмент) крепится на шпинделе станка оправкой 5, сочлененной с корпусом 1 по-средством пружинного амортизатора 6. К оправке жестко прикреплен винтами поводковый фланец 9. Вращение корпуса 1 передается посредством поводковых паль¬цев. Корпус удер-живается в осевом положе¬нии с помощью направляющего пальца 7. Зазор между пальцем 7 и фланцем 9 и наличие тарельчатых пружин 8 позволяют шарикам самоустанавливаться на обрабатываемой поверхности и производить накатывание с определенным давлением.

Изменение давления накатывания производится за счет сжатия тарельчатых пружин, т.е. путем изменения расстояния между поводковым фланцем и корпусом.

Источник



Установка запорной арматуры

Учитывая ответственную роль, сложности конструктивного исполнения и немалую стоимость изделий, установка запорной арматуры на промышленных трубопроводах должна производиться только специалистами высокого класса. Как показывает практика, в таком процессе важно все – соблюдение правил, предписанных производителем, грамотный выбор места подключения, способы приладки изделий.

От того, насколько ответственно пользователь подойдет к работе, зависит не только окупаемость вложений, но и безопасность эксплуатации новой коммуникационной системы (или восстановленной, если монтаж запорно-регулирующей арматуры осуществляется по программе ремонта). Что здесь надо учесть?

Перед установкой запорной арматуры

Для многих крупных проектов распределение строительного бюджета до начала работ является нормой. При таком сценарии покупка арматурных изделий производится намного раньше их использования. Если это ваш случай, и до монтажа запорная арматура некоторое время будет храниться на складе, для нее нужно создать соответствующие условия. Хранить ее надо:

  • в закрытой упаковке;
  • при небольшой влажности;
  • при температуре от 5 до 20 градусов тепла без резких перепадов;
  • без прямого попадания солнечных лучей.

Заводскую упаковку желательно оставить запечатанной. Это позволит исключить риски попадания в прибор пыльного абразива. Если упаковка не сохранилась, желательно упаковать прибор в другую тару. При длительном хранении металлические детали стоит периодически смазывать для профилактики коррозии. То же касается резиновых уплотнителей: чтобы они не пересохли и не растрескались, применяют силиконовую смазку.

Этапы монтажа запорной арматуры

Процесс монтажа запорной арматуры делится на 3 основных этапа: подготовку, планирование и закрепление изделий. В рамках подготовительной стадии необходимо:

  • прочистить трубопровод – удалить инородные предметы и грязь вручную или при помощи системы очистки (водной, воздушной);
  • проверить фланцы на предмет целостности и отсутствия дефектов;
  • подготовить устройства (распечатать, осмотреть, при необходимости – очистить корпус).

Планирование включает выбор места монтажа запорной арматуры и крепление обратного клапана (он обеспечит стабильность направления потока и предупредит гидравлические удары, которые сильно снизят срок службы оборудования). Ставится данный вид устройств строго на ровную площадку без поворотов и изгибов. В месте установки запорной арматуры не должно быть трещин, деформаций труб и других дефектов.

Монтаж запорной арматуры проводится двумя способами – фиксацией на фланцах (или других способах крепления) и сваркой. В первом случае важно не переусердствовать: чрезмерное усилие может повредить корпус и другие элементы устройства. При сварке прибор необходимо перевести в открытое положение (в некоторых случаях – промежуточное).

Основные правила

На каждом этапе есть правила установки запорной арматуры, которые нужно соблюдать для всех ее типов.

  1. Перед монтажом запорную арматуру необходимо очистить с помощью щетки (вода, пар).
  2. При выборе места следует ориентироваться на самую ровную площадку, при этом:
    • во избежание разгерметизации в местах стыковки недопустима установка запорной арматуры на трубопровод в месте изгиба;
    • участок для монтажных работ должен быть строго прямолинейным и предварительно очищенным от пыли и грязи;
    • состояние фланцев не может вызывать сомнений (их нужно проверить).
  3. В процессе монтажа запорной арматуры трубопроводов надо обращать внимание на направление стрелок – оно должно соответствовать току рабочей среды. Сварочные работы следует проводить, предварительно переведя устройства в открытые положения. Затяжку креплений при бессварочной установке запорной арматуры надо жестко контролировать: она не должна быть чрезмерной во избежание механических повреждений корпуса и других частей устройства.
Читайте также:  Требования безопасности к размещению производственного оборудования

Аккуратность – главное правило при проведении монтажных операций. Именно в таких процессах дорогостоящее оборудование или крепежные фланцы чаще всего повреждаются. Основные риски – падение изделий с высоты (сулит разбитый корпус и неправильную работу в будущем), чрезмерное давление на прибор во время фиксации (может привести к растрескиванию и коррозии короба или нарушению целостности уплотнителей, что сильно сократит срок службы изделий).

Правила монтажа запорной арматуры по видам

Для каждого из видов продукции класса существуют свои ограничения и рекомендации. Они указываются в инструкции по установке запорной и регулирующей арматуры, предоставленной производителем. Рассмотрим важные моменты при работе с самыми популярными вариантами арматурных изделий.

Задвижки

При фиксации задвижек важно обеспечить безопасность самих конструкций и их правильное положение. Переносят устройства только на стропах (обвязка корпуса). Переносить задвижку за шток/штурвал нельзя, это может привести к ее повреждению и полному выходу из строя. На время приварки нужно установить шток стальной задвижки в верхнее положение. Для некоторых представителей класса очень важно учитывать соответствие стрелок на корпусе и направления потока рабочей среды.

Дисковые затворы

Правила установки запорной арматуры этого типа:

  • аккуратная затяжка соединений (большой риск при перетяжке резьбового крепежа повредить прокладку);
  • при сварке – установить запирающий элемент в промежуточное положение между «открыто» и «закрыто»;
  • диаметр монтажного фланца подбирается, равным диаметру трубопровода.

Шаровой кран

При работе с шаровым краном нельзя использовать щипцы, тиски и прочий зажимный инструмент. Повредить такие устройства очень легко. Устанавливается кран так, чтобы на него не приходилось давление подключенных приборов или самого трубопровода. Усилие при закреплении – до 30 Н.

Обратный клапан

Установка запорной арматуры для контроля тока жидкости всегда производится со строгим соблюдением направлений (меток на корпусе). В случае с обратным клапаном обязательным является соблюдение монтажных отступов и учет режима пульсации.

Рекомендации экспертов

От правильности установки запорной арматуры зависит долговечность и безопасность работы трубопровода. Потому здесь нет места ошибкам и недочетам. Требования к проведению сварочных работ должны соблюдаться строго.

Важное правило: для исключения поломки конструктивных элементов габаритных изделий, смещения их прокладок или повреждение уплотнителей под них сооружают основание – ставят бетонную плиту или делают заливку. В других случаях, если это предусмотрено проектом или того требует безопасный монтаж запорной арматуры, могут устанавливаться другие опоры.

Чрезмерное напряжение при эксплуатации запорно-регулирующих устройств – самый верный способ обеспечить их ранний износ. Оно возникает при неправильном выборе места на трубопроводе (деформации, повороты, изгибы).

Не стоит недооценивать и этап подготовки основных компонентов и систем к монтажным операциям. Проверять корпус конструкций на предмет целостности антикоррозионного покрытия, деформаций и прочих дефектов нужно очень внимательно. То же касается фланцев, монтажной площадки.

Самый надежный способ исключить многочисленные риски монтажных работ – доверить их квалифицированным специалистам с достаточным опытом и профессиональным инструментом.

Источник

Монтаж задвижек: правила и инструкция

При обустройстве арматуры запорного типа на трубопровод любого назначения, вне зависимости от транспортируемой среды, понадобится качественный агрегат, который бы отвечал за перекрытие рабочего потока в случае наступления аварийной ситуации. Запорная арматура устанавливается по правилам, единым для всех устанавливаемых устройств данного типа. Какие же рекомендации следует учесть перед началом монтажа задвижек?

Общие правила

При обустройстве систем трубопроводов на этапе установок задвижек, следует руководствоваться такими основными рекомендациями и правилами, которые едины при работе с любой арматурой запорного типа:

  1. В процессе сварки, арматура, изготовленная из нержавейки, должна оставаться в открытом положении.
  2. Прилагать усилия при закрытии арматуры не стоит, так как возможна ее перекрутка, что неминуемо приведет к поломкам и трещинам.
  3. При наличии тяжелых приводов или задвижек больших размеров понадобится вспомогательная опора для того, чтобы избежать деформации винтов и прокладок.
  4. Качественная защита от возможных гидравлических ударов. В этот момент возникает избыточное давление, которое способно вывести из строя основные и крайне важные комплектующие. Также в качестве последствий можно привести существенное сокращение службы отдельных элементов системы, в том числе и запорную арматуру. Именно для того, чтобы избежать подобных ситуаций, следует устанавливать запорную арматуру, которая гарантирует стабильность в передвижении рабочего потока и снижает риск возникновения внештатных ситуаций.
  5. Важно также учитывать и то, что монтируемое оборудование должно находиться на прямом участке системы трубопровода. Неровных участков следует избегать, так как в местах изгибов может возникать напряжение, которое отрицательно скажется на показателе герметичности всей системы. В результате чего будут с регулярностью возникать протечки.
  6. Также следует учитывать и то, что используемая при проведении монтажных работ аппаратура должна проверяться на предмет соединений. Фланец должен быть абсолютно ровным и не иметь видимых неровностей и других изъянов. Не должно присутствовать даже маленьких царапин.
  7. А начинать следует с очистки используемого трубопровода, а точнее внутренней части труб. Все сторонние предметы удаляются, а налет и другие посторонние элементы, которые участвовали при транспортировке рабочей среды, изымаются. Подобные манипуляции можно проводить как при помощи специального оборудования, так и вручную (ершиком). Очистка должна проводиться своевременно и в процессе проведения монтажных работ, после которых может образоваться окалина, как результат проведения сварочных работ.

Монтаж задвижек

Запорная задвижка должна находиться исключительно на ровном (прямолинейном) участке, на котором полностью отсутствуют изгибы. Только в таком случае можно избежать скопления транспортируемого материала в местах неровностей. В таких местах может возникать избыточное давление, что неминуемо приведет к образованию гидравлического удара, который отразится на работоспособности отдельных элементов системы.

Читайте также:  Сообщества Сделай Сам Блог Прокол под землей

А при первом запуске может привести и к травматизму членов установочной бригады. Во избежание подобных вариаций, понадобится установить обратный клапан в правильном месте, ведь от него будет зависеть стабильность работы всей системы.

Корреляция в показателях давления будет осуществляться в процессе эксплуатации оборудования большого диаметра. Во избежание возникновения аварийных ситуаций, следует использовать ряд специальных опор для того, чтобы избежать возможной деформации задвижек и прокладок. Для существенного снижения затрат на последующие ремонтные работы, проверка оборудования проводиться раз в полгода.

Задвижка опорного типа должна самостоятельно закрыться под воздействием давления сразу после проведения монтажных работ. Шанс возникновения поломки или трещины существенно снизится, при условии использования ключей правильного типа. Если было принято решение использовать арматуру, изготовленную из стали, она должна оставаться в открытом положении на протяжении всех монтажных работ.

Запуск системы

Для арматуры такого типа есть специальное положение, при котором она остается в открытом положении на протяжении всего времени, отведенного под промывку. Пусконаладочные работы будут состоять из опрессовки задвижек во всех допустимых положениях в максимальном возможном положении.

На протяжении выполнения подобных работ закрытие или открытие задвижек не производится. Краны шарового типа являются одними из наиболее современных приспособлений, которые успешно заменяют штоковое оборудование подобного типа, в которых резинка прикручивалась снизу, тем самым останавливая жидкость. В момент прижимания резины штоком крана вода поступать прекращает.

Современные шаровые краны признаны более удобными, да и внешне они стали намного привлекательнее. К существенным недостаткам следует отнести высокий показатель содержащихся в воде солей, что приводит к ускоренному шлакованию шара сферы. В этом случае устройство перестает функционировать.

Рекомендации по проведению монтажных работ

Двунаправленная задвижка может монтироваться при потоке, движущемся в любом направлении. Шпинделем вниз монтировать устройство не рекомендуется, так как существенно возрастет вероятность засорения камеры затвора. Оснащенная электрическим приводом задвижка, как и пневмоприводом, монтируется штоком вверх в вертикальном положении. Если планируется установка на улице под открытым небом, то следует позаботиться о небольшом накрытии – павильоне.

При установке задвижки должны быть полностью исключены возможные воздействия на нее крутящих, растягивающих, сжимающих и изгибающих усилий, направленных от трубопровода. С обеих сторон от монтируемой арматуры устанавливаются дополнительные опоры.

В случае использования чугунных задвижек этот пункт становится обязательным. На трубопроводах фланцы отвесного типа устанавливаются параллельно задвижкам фланца, исключая возможные перекосы. Дополнительные прокладки или более сильное затягивание болтов не способно качественно выровнять перекосы, поэтому делать подобное не рекомендуется.

При монтаже оборудования на прямых участках системы, будет оказываться некоторое воздействие в виде температурных перепадов как окружающей, так и рабочей среды. Возле задвижки монтируется прочная опора или компенсатор (осевой).

Монтаж бесколодезный

В процессе монтажа такого типа понадобятся дополнительные комплектующие в виде опорной плиты, удлинительного шпинделя, а также уличного ковра. В процессе подготовки грунта в выбранном месте следует руководствоваться основной инструкции, которая применима при обустройстве трубопроводных систем. В этом случае монтаж отдельной опоры под задвижку может и не понадобится, так как качественно проведенной многослойной трамбовки будет более чем достаточно. При использовании оборудования большого диаметра или, исходя из особенностей выбранной местности, опора может все же понадобится.

В процессе установки следует внимательно отслеживать, чтобы шпиндель был направлен вертикально под углом в 90° относительно уровня земли и задвижки. Допускать угловых отклонений нельзя, так как шпиндель неминуемо выйдет из строя. Удлинительные шпиндели телескопические могут стать как нельзя кстати. При использовании устройств фиксированной длины следует учитывать характеристики уличного ковра, и показатель поверхностной нагрузки, который передаtтся на задвижку.

Как производится монтаж задвижки:

  1. Задвижка соединяется с фланцами системы.
  2. Монтируется шпиндель удлиненного типа непосредственно на задвижку. Для этого необходимо слегка сдвинуть пластиковый кожух вверх, после чего станет возможным совмещение крепежных отверстий шпинделя и штока задвижки.
  3. Шпиндель фиксируется на задвижку при помощи специального крепежного элемента, идущего в комплекте (шплинта). Кожух сдвигается вниз до основания.
  4. Производится регулировка длины шпинделя таким образом, чтобы его верхняя часть на несколько сантиметров выступала над уровнем грунта.
  5. Траншея постепенно засыпается вплоть до лапок шпинделя. Трамбовка почвы должна проводиться регулярно. Стоит обратить внимание на то, что может понадобиться дополнительный грунт. Бульдозер и другое оборудование использовать не рекомендуется, так как это может привести к поломке устройства.
  6. Плита опорная монтируется на шпиндель таким образом, чтобы лапки проникли сквозь специальные пазы, находящиеся в плите. После она поворачивается на 90°.
  7. Производится монтаж уличного ковра на опорную плиту. Площадка окончательно засыпается землей, вплоть до верхней крышки. Такой ковер способен выдержать внушительную нагрузку в десятки тонн, поэтому его можно устанавливать даже под проезжие части.

Источник

Средства измерения, автоматизации и обеспечения безопасности для локомотивов

Средства управления дорожным движением

  • пн-пт 08:00-17:00 по МСК
  • info@elmeh.ruКарта сайта
    • Главная
    • Каталог продукции
    • Прочая продукция
    • Оборудование для ремонта, испытания и производства трубопроводной арматуры

    Оборудование для ремонта, испытания и производства трубопроводной арматуры

    Оборудование для ремонта, испытания и производства трубопроводной арматуры

    Стенд для испытания трубопроводной арматуры

    Предназначено для шлифования и притирки уплотнительных поверхностей корпусов и клиньев задвижек без удаления из трубопроводов.

    1.Установочное приспособление для монтажа на среднем фланце.

    2. Привод пневматический/электрический.

    3. Сменные обрабатывающие головки для шлифования и притирки.

    4. Вариант комплектации с подставкой для ремонта клиньев (ПУТ-1К, ПУТ-2К, ПУТ-3К, ПУТ-4К)

    Высокое качество обрабатываемой поверхности достигается за счет конструкции обрабатывающей головки и оправки, которые создают сложное плоскопараллельное движение инструмента по обрабатываемой поверхности.

    Источник