Меню

2 Последовательность мойки технологического оборудования и тары

Мойка и дезинфекция технологического пищевого оборудования и тары

1. Назначение мойки и дезинфекции технологического оборудования и тары

Молоко и молочные продукты в процессе технологической обработки образуют на поверхности оборудования и тары загрязнения, которые являются источником бактериального обсеменения продукта: это такие загрязнения как остатки, белка, жира, фосфотидов, молочного пригара, молочный камень, механические примеси и т. д. Загрязнения могут быть микробиологического происхождения. Это кишечная палочка, стафилококки, стрептококки, плесени, дрожжи и другие патогенные микроорганизмы. Эти загрязнения уничтожаются мойкой оборудования.

Молочные загрязнения можно разделить на две группы:

  1. – загрязнения, образующиеся при соприкосновении холодного молока с поверхностью оборудования и тары, которые сравнительно легко удаляются;
  2. – загрязнения, образующиеся в процессе тепловой обработки молока, в основном, накапливающиеся в пастеризаторах, вакуумаппаратах в виде молочного камня и молочного пригара, они образуются из минеральных солей, содержащихся в молоке.

К первой группе относятся загрязнения, образующиеся в емкостях, трубопроводах, таре и т. д., которые состоят преимущественно из молочного жира до 70 %, белка до 40 % и небольшого количества солей до 4 %. Эти загрязнения достаточно перевести в моющий раствор в виде суспензии или эмульсии. В качестве моющих средств для этой группы используют индивидуальные щелочные компоненты на их основе.

Загрязнения второй группы представляют собой плотный трудно смываемый осадок, химический состав и структура которого обусловлена режимами тепловой обработки. В состав осадка входят: денатурированный белок, минеральные соли и незначительное количество молочного жира, которые прочно удерживаются на греющей поверхности силами адгезии.

Для того чтобы не происходило повторного бактериального обсеменения и загрязнения пастеризованных и стерилизованных молочных продуктов, технологическое оборудование необходимо тщательно мыть и дезинфицировать.

В молочной промышленности используют дезинфекцию острым паром и горячей водой. Мойку каждого вида оборудования и тары осуществляют в соответствии с разработанными инструкциями. В них предусмотрена периодичность мойки, моющих растворов, последовательности операций, температура моющих растворов и ополаскивающей воды, продолжительность мойки, средства дезинфекции. Существует несколько способов мойки оборудования: ручной, машинный, циркуляционный.

При ручной мойке пользуются специальным инвентарём: щётки, ерши, ведра и т. д.

Механический способом моют при помощи машин различных конструкций, флягомоечные, ящикомоечные, бутылкомоечные и другие. Принцип работы этих машин заключается в закрытых туннелях или камерах, холодной, горячей, водой, и моющим раствором моется тара. Циркуляционный способ мойки заключается в последовательном покачивании через оборудование и трубопроводы воды и моющих растворов при помощи специальных насосов. При этом оборудование и трубопроводы не разбирают.

Не зависимо от способа мойки в каждом цехе молочного предприятия ведут журнал по мойке технологического оборудования. В него вносят дату, смену, контролируемый объект, время начала и конца мойки, фамилию мойщика, оценку мойки. Качество мойки оценивает отдел технического контроля, лаборатория завода в соответствии с утверждёнными инструкциями по технологическому и бактериальному контролю.

Под мойкой и очисткой следует так же понимать физические и химические процессы, направленные на удаление с различных поверхностей всевозможных загрязнений. Данные процессы проводят с помощью средств обладающих моющим и очищающим действием. Для мойки оборудования на молочных предприятиях применяют следующие химикаты: кальцинированная сода, жидкое стекло, тринатрий фосфат, каустическая сода, азотная кислота и синтетические моющие средства разрешенные здравоохранением, для дезинфекции используют хлорную известь и свежее гашенную известь.

Для приготовления моющих и дезинфицирующих средств применяют водопроводную воду соответствующую требованиям ГОСТа. Для мойки технологического оборудования и посуды применяют различные моющие смеси, которые заказывают на химических заводах или готовят на предприятии путем смешивания отдельных компонентов. В зависимости от объекта мойки рабочие растворы имеют различные концентрации. Рабочие растворы кислот, щелочей, смесей требуемой концентрации готовят из сухих веществ, концентрированных растворов, следует готовить с соблюдением необходимой предосторожностью в эмалированной или коррозийноестойкой посуде. Моющие растворы должны готовить централизованно в общих ёмкостях.

По мере приготовления цех обязан предъявить их лабораториям для определения концентрации.

2. Последовательность мойки технологического оборудования и тары

Оборудование необходимо мыть в конце каждого технологического процесса, а резервуары – после каждого опорожнения. Последовательность мойки для различных видов оборудования одинакова и состоит из следующих операций.

Предварительно перед мойкой резервуары ополаскивают водой из шланга, а при необходимости моют моющим раствором с помощью щеток снаружи. Затем теплой или холодной водопроводной водой смывают остатки молока и молочных продуктов. Продолжительность ополаскивания водой в зависимости от вида молочных остатков на поверхности оборудования составляет при циркуляционной мойке 5–7 мин.

После ополаскивания технологическое оборудование моют щелочными моющими растворами при температуре 55–80 °С. Продолжительность щелочной мойки в зависимости от вида оборудования различна: при мойке оборудования, не осуществляющего нагрев, перекачивание, хранение горячего молока (молокопроводы, насосы, сепараторы, резервуары и пр.), рециркуляция щелочного раствора – 10–15 мин; при мойке оборудования, предназначенного для тепловой обработки молока и работающего по одной с ним схеме (пастеризационные, стерилизационные и вакуум-выпарные установки), рециркуляция щелочного раствора до 60 мин, причем температура раствора при мойке стерилизационных установок достигает 115–137 °С.

По окончании циркуляции щелочного моющего раствора оборудование ополаскивают теплой или горячей водой для смывания остатков щелочных моющих средств. Эффективность ополаскивания проверяют с помощью фенолфталеина или индикаторной бумаги. Ополаскивание продолжается в течение 5– 15 мин. На этом мойка оборудования, не осуществляющего тепловую обработку молока, заканчивается.

В профилактических целях и при использовании неумягченной воды рекомендуется проводить 1–2 раза в месяц кислотную мойку трубопроводов из нержавеющей стали, продолжительность которой составляет 45 мин, а последующее ополаскивание от остатков кислотного моющего средства – 20 мин.

Мойка теплового технологического оборудования при сохранении общей последовательности более продолжительна вследствие наличия пригара или молочного камня, образующихся на поверхности из-за применения высоких или ультравысоких температур при пастеризации или стерилизации молока и молочных продуктов. Дополнительно к щелочной мойке добавляется мойка кислотными растворами, которая проводится при каждой мойке непосредственно после ополаскивания от остатков щелочных моющих средств. Концентрация кислотных растворов при мойке теплового оборудования составляет 0,5–0,8 %, температура раствора – 70– 85 °С, продолжительность кислотной мойки составляет 25–30 мин.

Вакуум-выпарные установки и оборудование, работающее с ними по одной схеме, моются механизированным способом после окончания варки, но не реже чем через 12–15 варок при применении циркуляционных аппаратов и не реже чем через 20 ч при применении пленочных аппаратов. Мойка производится и щелочными, и кислотными растворами в последовательности, показанной выше для теплового оборудования с соответствующими ополаскиваниями после каждого вида моек.

Ультрафильтрационные установки также моют щелочными и кислотными моющими растворами в последовательности, указанной выше. Концентрация щелочных моющих средств при температуре 65–85 °С составляет 1,0–1,5 %, кислотных – 0,5–0,9 %.

Достаточно длительной мойке подвергают сушильные аппараты. Обычно проводят щелочную мойку с той же последовательностью, что указана выше, причем рециркуляция щелочного раствора при 75–80 °С длится от 60 до 90 мин, а ополаскивание водой проводят до и после щелочной мойки при температуре 30 °С в течение 10–15 мин. Один раз в месяц рекомендуется дополнительно после щелочной мойки и ополаскивания водой от остатков щелочных средств проводить кислотную мойку сушильных аппаратов. Рециркуляция кислотного раствора происходит при температуре 60– 65 °С в течение 30–40 мин.

При ручной мойке технологического оборудования последовательность операций та же, что и при механизированной, ассортимент используемых моющих средств более ограничен, а концентрация и температура растворов ниже в целях более безопасного обслуживания персоналом процессов мойки.

Наиболее уязвимые узлы при мойке различного оборудования следующие:

  • производство питьевого молока и сливок – краны, клапаны на линии от резервуаров для пастеризованных продуктов до фасования, узлы и детали фасовочных автоматов;
  • производство кисломолочных продуктов – краны и клапаны у заквасочников и на линии подачи закваски, трубы у гомогенизатора, краны резервуаров для сквашивания, узлы и детали фасовочных автоматов;
  • производство творога и сметаны – заглушки, клапаны и краны на линии подачи молока, резервуары для сквашивания и охладители, тележки для творога, гильзы дозаторов, детали фасовочных автоматов;
  • производство сгущенных молочных продуктов – насосы и трубки вакуум-выпарных установок, трубы на входе и выходе гомогенизатора, узлы и детали фасовочных автоматов;
  • производство сухих молочных продуктов – крышки и стенки пароконтактных пастеризаторов, насосы и трубки вакуум-выпарных установок, участки труб на входе и выходе гомогенизатора, клапаны у баков-смесителей и буферных бачков перед сушкой;
  • производство сливочного масла – краны и мешалки резервуаров для хранения пастеризованных сливок, мелкие детали на линии подачи сливок в маслоизготовитель, узлы и детали фасовочного автомата;
  • производство сыров – краны и клапаны на линии подачи пастеризованного молока и у сыродельных ванн, узлы и детали фасовочного автомата при производстве плавленых сыров.
Читайте также:  Магазины газового оборудования в Пскове

Мойку резервуаров, насосов и трубопроводов для молочного сырья необходимо проводить ежедневно по мере их опорожнения в следующей последовательности: ополаскивание водой температурой 45–50 °С в течение 5–7 мин; промывание щелочным раствором температурой 65–75 °С в течение 10–12 мин; ополаскивание от остатков щелочного раствора температурой 65–75 °С в течение 5– 7 мин и обработка горячей водой температурой 90–95 °С в течение 15 мин для дезинфекции. По мере образования минеральных отложений из-за жесткости воды необходима кислотная мойка не реже 1 раза в 15–20 дней кислотным раствором температурой 55–60 °С в течение 8–10 мин. Мойку проводят после ополаскивания оборудования от остатков щелочного раствора, и после нее ополаскивают водой температурой 55–60 °С в течение 5 мин до создания нейтральной среды.

Мойка автоматов для расфасовки молочных продуктов производится после окончания рабочего цикла, но не реже одного раза в смену, при непрерывной работе.

При обработке тары, в которую укладывают расфасованный продукт, используется ручная и автоматическая мойка.

При мойке стеклянной и полимерной тары используют также щелочные и кислотные моющие средства, причем в последние может быть добавлена ДХЦН (натриевая соль дихлоризоциануровой кислоты) в качестве дезинфицирующего средства. Концентрация кислотных средств составляет 0,3–0,5 % (ДХЦН – до 0,01 %), щелочных в зависимости от их вида – от 0,3 до 1,5 %. Температура растворов – от 40 до 60 °С. Мойку стеклянной тары выполняют механизированным способом согласно инструкциям по эксплуатации на каждый тип машины; стеклянную тару с остатками белка и механических загрязнений предварительно замачивают в щелочном растворе и затем промывают вручную.

Для механизированного способа мойки стеклотары рекомендуются следующие моющие средства: «Стекломой», «Катрил-Д», «ЕС-Промоль Супер», ПЗМИП СИП, «ПЗ-МИП Центра» каустическая сода (едкие натр или кали). Для ручного способа мойки рекомендуются: «Катрил», «Вимол», РОМ-АЦ-1, «Витязь АЛМ», МД–1, МСТА, ИМ–37, кальцинированная сода.

Катрил-Д

Таким образом, эффективность санитарной обработки оборудования и тары зависит от степени их загрязненности, свойств моющих и дезинфицирующих средств, концентрации и температуры применяемых растворов, режима ополаскивания, жесткости, а также материала, из которого изготовлено оборудование.

Источник

Способы и режимы мойки и дезинфекции

date image2015-04-01
views image4705

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Оборудование, аппаратура, инвентарь, молокопроводы должны подвергаться тщательной мойке и дезинфекции в соответствие с «Инструкцией по санитарной обработке оборудования, инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности» [7] и «Инструкцией по санитарной обработке при производстве жидких, сухих и пастообразных молочных продуктов детского питания».

Все процессы санитарной обработки оборудования предприятий молпрома включают следующие стадии:

— немедленное (после окончания технологического процесса) ополаскивание оборудования теплой водопроводной водой (температура 35-40 о С) для удаления влажных, еще незатвердевших остатков молока;

— использование горячего моющего раствора для удаления загрязнений с поверхности оборудования с помощью эмульгирования, омыления и механического воздействия;

— заключительная промывка теплой водой для полного удаления с поверхности моющих растворов;

Существуют следующие способы мойки оборудования:

— автоматизированная безразборная мойка.

Технологическое оборудование, подвергаемое мойке и очистке, выделяют в следующие три группы:

1) оборудование, которое соприкасается с холодным молоком, предназначенное для транспортировки и хранения молока (цистерны, емкости, трубопроводы, насосы);

2) оборудование для производства творога, масла и сырного зерна, для фасовки и упаковки молочных продуктов (автоматы);

3) оборудование для тепловой обработки молока (пастеризаторы трубчатые и пластинчатые, стерилизаторы, вакуум-выпарные установки и т.д.).

Температурный режим: при ручном способе — 40-45 °С, при механизированном (циркуляционном) — 60-65 °С. Периодически (1 раз в декаду) оборудование 1-й группы промывают 0,3-0,5 % раствором кислоты.

В целях механизации санитарной обработки применяются передвижные моечные установки высокого давления.

Санитарная обработка спомощью автоматической моечной установки оборудования 1-й группы осуществляется следующим образом:

— ополаскивание водой (35-40 °С) в течение 3-10 мин;

— обработка щелочным раствором путем циркуляции 5-15 мин;

— ополаскивание водой (35-40 °С) 5-10 мин;

— дезинфекция раствором (30-35 °С) в течение 3-5 мин или горячей водой температурой 90 °С с выдержкой 10-15 мин;

— ополаскивание водой отостатков дезинфицирующего раствора.

Общая длительность мойки составляет 25-45 мин.

Санитарная обработка оборудования 3-й группы состоит из следующих этапов:

— предварительное ополаскивание водой (30-35 °С) 5-15 минут;

— циркуляция щелочным раствором 30-60 мин;

— ополаскивание водой отостатков щелочи 5-15 мин;

— циркуляция кислотным раствором 30-60 мин;

— ополаскивание водой 5-15 мин.

Для дезинфекции применяют следующие методы: физические, химические и биологические.

К физическим относится обработка горячей водой, паром, горячим воздухом, УФ-лучами, ультразвуком и т.д.

Стерилизующее действие пара и горячей воды намного выше, чем стерилизующее действие любого дезинфектанта. Кроме того, при стерилизации поверхности оборудования происходит нагрев ее довысоких температур, и после окончания стерилизации поверхность оборудования будет сухой, что положительно сказывается на санитарных показателях производства. Недостаток — высокие энергозатраты.

При использовании УФ-лучей наблюдается прямое фотохимическое действие на протоплазму микробной клетки, в результате чего происходит ионизация молекул белка, его свертывание и коагуляция. Ультрафиолетовая обработка имеет ряд преимуществ по сравнению с традиционными методами дезинфекции. В отличие от химических реагентов УФ-облучение не приводит к образованию токсинов и различного рода остатков в производственной воде и не изменяет химического состава, вкуса, запаха и показателя кислотности обрабатываемой жидкости.

Не меньший интерес представляет ультразвук с частотой колебаний от 15 тыс до 20 тыс в 1 сек. Механизм действия ультразвука — это механическое разрушение (разрыв) оболочки микробных клеток и быстрое освобождение протоплазматического вещества. Под действием ультразвука разрушаются даже такие стойкие бактерии, как туберкулезные и дезинтерийные палочки, энцефалита.

Необходимо учитывать необходимость применения на производстве способов санитарной обработки оборудования, основанных на принципах циркуляционной мойки (Clean in Place — CIP) без разборки моющих объектов и с возвратом моющих растворов для повторного использования. Для проведения одновременной мойки различного (по режимам мойки) оборудования предусматривается возможность одновременной подачи моющих растворов по четырем линиям «подача-возврат».

С целью максимальной экономии ресурсов ополаскивающая вода после ее использования по прямому назначению направляется по линии возврата в емкости для подготовки очередной порции моющего раствора.

Управление мойкой предусматривает автоматический и ручной режимы работы.

Источник

Мойка и дезинфекция пищевого оборудования

img

Современный рынок диктует жёсткие требования к производителю, особенно это касается такой конкурентной ниши как продукция питания. Для выпуска высококачественной, вкусной и безопасной пищевой продукции предприятия должны осуществлять комплекс обязательных мероприятий:

  • Использовать высококачественное сырье.
  • Применять современные технологии производства.
  • Поддерживать санитарно-гигиеническое состояние производства.
  • Контролировать личную гигиену персонала.
  • Контролировать качество производимой продукции.
  • Проводить регулярное обучение персонала.

Почему это важно? При неправильной организации санитарно-гигиенических мероприятий и несоблюдении правил личной гигиены персоналом на производстве может происходить микробное обсеменение оборудования, и в итоге — порча продукции или её несоответствие заданным параметрам качества.
Требования нормативно-технической и санитарно-гигиенической документации в зависимости от сферы деятельности предприятия (мясопереработка, выпуск молочной продукции, кондитерское производство и т.д.) разнятся, но принципы поддержания санитарной безопасности пищевого производства для всех одинаковы:

  • Эффективная очистка всех поверхностей и оборудования с последующей дезинфекцией и соблюдение личной гигиены персонала!
  • Процессу очистки следует уделять особое внимание, так как остатки загрязнений содержат микроорганизмы и способствуют их размножению. Кроме того, они снижают эффективность дезинфицирующего средства за счёт взаимодействия органического вещества с дезинфектантом.

Предприятия хлебопекарной и кондитерской промышленности в своих производственных процессах используют много видов сырья: муку, сахар, дрожжи, молоко, жиры, соль, сыворотку, патоку, растительное масло, ягодные варенья и джемы и пр., поэтому на технологическом оборудовании образуются комбинированные загрязнения, удаление которых требует использования эффективных профессиональных моющих и чистящих средств.
Для проведения мойки пищевого технологического оборудования на предприятиях хлебопекарной и кондитерской промышленности применяют:

  • — для наружной пенной мойки оборудования: ХИМИТЕК СПЕЦ-УНИВЕРСАЛ, ХИМИТЕК ЧУДОДЕЙ®-КОМБИ-ПЕНАКТИВ;
  • — для циркуляционной мойки оборудования: ХИМИТЕК ЧУДОДЕЙ®, ХИМИТЕК ЧУДОДЕЙ®-CIP, ХИМИТЕК ЧУДОДЕЙ®-КОМБИ, ХИМИТЕК УНИВЕРСАЛ-М;
  • — для мойки печей и удаления нагаров: ХИМИТЕК ЧУДОДЕЙ®-АНТИНАГАР-ПЕНАКТИВ, ХИМИТЕК ЧУДОДЕЙ®-ФОРТЕ-ПЕКАРЬ, ХИМИТЕК ЧУДОДЕЙ®-АНТИНАГАР
  • -для удаления жировых загрязнений и мойки инвентаря: ХИМИТЕК КУХМАСТЕР-ФОРТЕ, ХИМИТЕК КУХМАСТЕР,ХИМИТЕК СПЕЦ-УНИВЕРСАЛ;
  • — для мойки тары в таромоечной машине: ХИМИТЕК УНИВЕРСАЛ-М, ХИМИТЕК ЧУДОДЕЙ®-CIP;
  • — для удаления этикеток с оборотной тары: ХИМИТЕК ДЕГИДРОФОБИНОЛ.

После тщательной очистки поверхностей их необходимо продезинфицировать. Дезинфекция всех кислотостойких поверхностей проводится с применением средства ХИМИТЕК ПОЛИДЕЗ®-СУПЕР, действующее вещество которого НУК (надуксусная кислота). Как писали ранее, НУК (читайте нашу статью про сравнение разных дезинфектантов по ссылке), являясь сильным окислителем, быстро и эффективно уничтожает патогенные микроорганизмы, при этом растворы средства не оказывают вредного воздействия на окружающую среду, так как подвержены быстрому разложению под действием природных факторов с образованием воды и небольших количеств уксусной кислоты.
Для экспресс дезинфекции оборудования и поверхностей, а также узлов оборудования, которые не допускается смачивать водой, рекомендуем готовый дезинфектант ХИМИТЕК ПОЛИДЕЗ-ЭКСПРЕСС. Средство не требует смывания, быстро высыхает.

Читайте также:  НПА о качестве коммунальных ресурсов

Источник



Дезинфекция и мойка оборудования и помещений на пищевом производстве

Про оборудование

В нынешних рыночных условиях успешное продвижение продуктов питания обеспечивается их качеством и высокими вкусовыми свойствами. Но не менее важным показателем является и физиологическая безопасность для потребителя.

Выпуск качественной пищевой продукции в значительной степени зависит от санитарно-гигиенического состояния производственных площадей и технологического оборудования, т.е. от культуры производства и чистоты на предприятии.

  1. Санитарная обработка на производстве продуктов питания
  2. Требования к процедуре
  3. Как выбрать средства для мойки и дезинфекции?
  4. Как часто должна проводиться обработка?

Санитарная обработка на производстве продуктов питания

Дезинфекция и мойка оборудования и помещений на пищевом производстве

Высокие санитарные требования предъявляются к состоянию производственного оборудования, которое имеет прямой контакт с пищевыми продуктами.

В результате технологических процессов часть продукта остаётся на поверхностях оборудования.

Получить каталог кухонного оборудования

Для развития патогенных микроорганизмов это является благоприятной средой. Заражённые ими пищевые продукты подвергаются порче. Жизнедеятельность патогенной микрофлоры способствует снижению биологической ценности продукта.

Справка. Если продукты подверглись плесневению, в них могут образовываться биологически опасные вещества— микотоксины. Они приводят к ухудшению вкусовых свойств и сокращению срока хранения.

Процесс санитарной обработки на пищевых предприятиях включает два этапа:

  1. Мойка. Этот приём заключается в удалении остатков продукта с поверхности оборудования специальными средствами, обладающими очищающими свойствами.
  2. Дезинфекция. Приём заключатся в обеззараживании поверхностей, предупреждается инфицирование продуктов патогенной микрофлорой.

Процессы мойки и дезинфекции допускается совмещать если применяются средства, обладающих одновременно моющими и дезинфицирующими свойствами.

Существует несколько стадии санитарной обработки:

  1. Механическая очистка оборудования от продуктовых остатков и иных загрязнений.
  2. Промывка оборудования на протяжении 10 минут холодной или тёплой водой (не более 30°C).
  3. Промывка оборудования горячей водой (80°C) на протяжении 5-10 минут с моющими средствами.
  4. Ополаскивание горячей и затем холодной водой.
  5. Обработка оборудования дезинфицирующим раствором путём орошения. Съёмные детали помещают в дезинфицирующий раствор.
  6. Инвентарь и технологическое оборудование ополаскиваются водой до полного удаления следов моющих и дезсредств.

Требования к процедуре

Главной задачей санитарной обработки на предприятиях, производящих пищевую продукцию, является полное удаление производственного загрязнения, микроорганизмов и остатков продуктов с поверхности:

Дезинфекция и мойка оборудования и помещений на пищевом производстве

Получить каталог кухонного оборудования

  • технологического оборудования;
  • инвентаря;
  • тары;
  • производственных площадей.

Качество обработки устанавливается совокупностью физико-химических и микробиологических исследований.

К санитарной обработке на пищевом производстве предъявляются определённые требования:

  1. Мойка, профилактическая дезинфекция проводятся систематически по утверждённому графику.
  2. Мойка и дезинфекция оборудования проводится специально подготовленным персоналом. Работники должны чётко знать правила обработки. Их обеспечивают спецодеждой, обувью, предохранительными приспособлениями и соответствующим моечным оборудованием.
  3. Предприятие должно располагать необходимым запасом инвентаря и дезинфицирующих средств и хранить их в специально отведённом помещении.
  4. Для мойки и дезинфекции тары, инвентаря, транспортных средств выделяется специальное помещение с подводом холодной и горячей воды, острого пара, трапами для стоков.
  5. Перед мойкой и дезинфекцией поверхности должны быть детально очищены от остатков продукта.
  6. Для приготовления моющих и дезинфицирующих растворов, ополаскивания оборудования используют воду, отвечающую требованиям ГОСТа на водопроводную воду.
  7. После проведения промышленной дезинфекции оборудование ополаскивают водой до окончательного удаления моющих и дезинфицирующих средств.

Справка. Полнота смывания проверяется лакмусовой бумажкой или раствором фенолфталеина.

Безразборная мойка имеет преимущества благодаря циркуляции моющих средств. Однако периодически необходимо проводить очистку оборудования вручную.

Как выбрать средства для мойки и дезинфекции?

Дезинфекция и мойка оборудования и помещений на пищевом производстве

Выбор моющих и дезинфицирующих средств — важная задача предприятия, так как от их эффективности зависит качество выпускаемой продукции и, соответственно, имидж компании.

Химическая промышленность выпускает большое разнообразие средств для санитарной обработки. Они отличаются по способу действия, эффективности, сфере применения.

Для того чтобы определиться среди большого разнообразия, необходимо ответить на основные вопросы:

  • устойчивы ли обрабатываемые поверхности и инвентарь к дезинфектанту (щелочеустойчивость и кислотоустойчивость);
  • какие микроорганизмы должны быть уничтожены при воздействии дезсредств;
  • агрессивность компонентов дезинфектанта, необходимость использования персоналом при проведении дезинфекции СИЗ;
  • себестоимость используемых дезинфицирующих средств в соотношении с их эффективностью;
  • удобство применения средства: простота контроля концентрации, условий разведения, длительность хранения растворов.

Подбирается дезсредство, оптимально соответствующее всем параметрам.

Идеального дезинфектанта не существует. Более экономичные оказывают агрессивное действие на поверхности оборудования, а самые эффективные и щадящие потребуют больших затрат на приобретение (особенно при применении на больших площадях).

Как часто должна проводиться обработка?

  • Текущая обработка осуществляется после завершения работы или в случае простоя более 1 часа, а также по мере загрязнения.
  • Профилактическая обработка осуществляется раз в неделю, при необходимости — чаще.

Дезинфекция и мойка оборудования и помещений на пищевом производстве

По завершению работы производственные столы тщательно очищаются моющими и дезсредствами, ополаскиваются горячей водой и насухо вытираются чистой тканью.

После каждой технологической процедуры разделочный инвентарь (доски, ножи и т. д.) подвергается санитарной обработке. Колода для мяса ежедневно по окончании работы зачищается ножом и посыпается солью. По мере необходимости её обстругивают и спиливают.

Грамотное осуществление санитарной обработки на пищевом производстве, правильный подбор моющих и дезинфицирующих средств позволяют выпускать качественную, безопасную для потребителя продукцию. Выполнение комплекса санитарно-гигиеничиских мероприятий увеличивает прибыль на предприятии и способствует росту имиджа компании.

Источник

Наиболее эффективные методы внешней мойки предприятий пищевой и перерабатывающей промышленности и дезинфекции оборудования

Финансы и банковские услуги Экономика Оборудование Производство в России Производство Методы Промышленное оборудование Пищевая промышленность Предприятия Технологическое оснащение Внешние эффекты Промышленное предприятие

Одним из наиболее эффективных методов внешней мойки предприятий пищевой и перерабатывающей промышленности и дезинфекции оборудования, производственных площадей, очистки различных сооружений и транспортных средств, является пенная технология с использованием специальных высокопенных моющих средств и пеногенераторов.

Основные преимущества

Использование пенной технологии для мойки и дезинфекции технологического оборудования и производственных помещений позволяет:

• экономить моющие средства в 3-5 раз по сравнению с традиционными способами очистки;

• снижать трудозатраты и сокращать время обработки поверхностей;

эффективно обрабатывать труднодоступные участки (потолки, стены, поверхности сложной конфигурации и т. п.), в том числе на высоте до 6 метров;

• снижать агрессивное воздействие моющего раствора на обрабатываемую поверхность;

• эффективно удалять застарелые комплексные отложения с поверхностей за счет более длительного контакта пены с загрязнениями;

• экономить водо — и энергоресурсы предприятия;

• обеспечить безопасность персонала при работе (отсутствует непосредственный контакт с моющим раствором, низкий уровень дисперсии жидкости).

ПРОЦЕСС МОЙКИ

ПОСЛЕ МОЙКИ

1. Методы очистки поверхностей

Очистка наружных и внутренних поверхностей технологического оборудования, транспортных средств, машин и механизмов, стен и потолков производственных помещений и т. д. достаточно сложна. Для этой цели все еще используют крайне трудоемкие, малопроизводительные, а потому и дорогостоящие методы.

Самым распространенным способом очистки различных поверхностей и оборудования на предприятиях различных отраслей промышленности является мойка вручную с помощью ведра и щетки.

Для очистки транспортных средств (железнодорожных вагонов, электроподвижного состава метрополитена, автотранспорта и т. п.) используются различные стационарные моечные установки, предназначенные для орошения поверхностей моющим раствором и растирания их с помощью вращающихся щеток.

Если механизация очистки транспортных средств решается довольно успешно с применением стационарных установок, то относительно очистки производственных помещений этого сказать нельзя. В некоторых случаях основными средствами механизации очистки помещений являются брандспойты, разбрызгивающие моющий раствор, которые иногда снабжают щетками.

Метод очистки «ведро-щетка» широко применяется на предприятиях пищевой промышленности , но является не достаточно эффективным при высоких требованиях к качеству мойки и производственной санитарии. Кроме того, это очень трудоемкий процесс, требует большого расхода моющих средств, времени на обработку поверхности и большого штата персонала.

В последнее время также получил распространение метод очистки поверхностей и оборудования струей воды под давлением – с использованием машин высокого давления. Этот метод имеет ряд недостатков, таких как: большой расход воды и электроэнергии, повышенная опасность персонала и возможность повреждения узлов оборудования и поверхностей из-за сильного напора струи при использовании машины высокого давления. Также не всегда на предприятиях есть условия для применения мойки под высоким давлением.

Читайте также:  Оборудование для магазина в Казани

На предприятиях пищевой промышленности с большими производственными площадями, широким спектром оборудования и высоким требованием к санитарии существует проблема качественной мойки оборудования, сокращения трудозатрат, экономии моющих средств. Только высокий уровень современных технологий очистки и гигиены гарантирует безупречное качество продуктов питания.

2. Принцип пенной технологии очистки

Для получения густой, плотной пены используются специальные приборы – пеногенераторы, надежные, достаточно простые работе и в обслуживании, а также пенные моющие средства.

В емкость пеногенератора (20 литров) заливается рабочий раствор моющего средства. Воздух под давлением 6 атмосфер подается в аппарат-пеногенератор от системы сжатого воздуха (пневмолинии) или компрессора. Моющий раствор на выходе преобразуется в пену и через пистолет-распылитель наносится на обрабатываемую поверхность. Нанесение пены возможно на высоту до 6 метров.

Пена, благодаря специальным добавкам, входящим в состав моющих средств, хорошо прилипает к поверхностям и медленно стекает с них, обеспечивая длительный контакт моющего вещества с загрязнением. Время воздействия пены на загрязнения составляет от 3 до 30 минут.

После обработки поверхности достаточно промыть водой для удаления остатков загрязнений. В случае необходимости при застарелых или сложных загрязнениях, поверхности следует дополнительно растереть щеткой, а затем промыть водой. При наличии жировых загрязнений температура воды должна быть выше 40о С.

3. Механизм очищающего действия пены

При нанесении пены на обрабатываемую поверхность за счет кинетической энергии пены происходит некоторый отрыв твердых частиц загрязнений от поверхности. Выделяющаяся из пены жидкость при разрушении ближайшего слоя пузырьков смачивает поверхность. Причем, толщина слоя смачивающей жидкости составляет примерно 3 мкм. Частицы загрязнений в результате перетекания жидкости из плоских участков пленки пены в каналы отрываются от поверхности и концентрируются в утолщенных участках пленок.

Некоторая доля частиц оказывается втянутой в пену на высоту 1-3 пузырьков. Отрыву частиц и втягиванию их пену способствует помимо капиллярного эффекта также разрушение отдельных пленок. Наиболее интенсивное изменение дисперсного состава пены происходит в течение первой минуты (или первых минут) после ее образования и соответственно нанесения ее на поверхность. К этому времени процесс отрыва частиц загрязнения и распределение их в утолщенных участках пленок заканчивается.

Эффект всасывания частиц загрязнения внутрь пены значительно усиливается при механическом перемешивании нижних ее слоев, содержащих большое число частиц, с верхними слоями. В реальных условиях такое механическое действие может быть осуществлено растиранием пены по поверхности, например, щетками, или обработкой распыленной струей воды.

В процессе распада пены за счет большого капиллярного давления в ней, возникает дополнительное механическое воздействие на загрязнения, что повышает эффективность очистки.

Грязеудерживающая способность пен снижает возможность повторного оседания оторванных от поверхности частиц загрязнения. Присутствие на обрабатываемой поверхности тонкого масляного слоя не только не снижает, но даже увеличивает эффективность удаления пыли и твердых частиц при пенной обработке.

В процессе взаимодействия пены с вязким полужидким загрязнением происходит размягчение загрязнения до жидкой фазы, затем пена дробит капли и пленки загрязнения до отдельных глобул, которые втягиваются в пену.

Эффективность очистки с помощью пен определяется краткостью пены, нормой ее расхода, временем выдерживания пены на обрабатываемой поверхности, концентрацией моющего раствора, способом удаления пены (струей воды под давлением, с растиркой щетками и т. п.).

Нанести слой пены в несколько миллиметров практически невозможно, поэтому целесообразно при определении расхода пены исходить из нормы 5-8 л/м2 пены, что при ее кратности 30-40, составит около 50-100 мл рабочего раствора на 1м2 поверхности. Время выдерживания пены до ее удаления – 2-15 минут.

Расход пены для обработки поверхностей определяется производительностью пеногенератора и кратностью пены.

Таким образом, удаление различных загрязнений с помощью пены происходит за счет хорошего смачивания и размягчения загрязнений, а затем дробления на мелкие капли и всасывания их в пену.

4. Преимущества применения пенной технологии очистки

Использование пенной технологии для мойки и дезинфекции технологического оборудования, очистки транспортных средств, изделий, сооружений и конструкций, производственных помещений и т. п. в различных отраслях промышленности позволяет:

• экономить моющие средства в 3-5 раз по сравнению с традиционными способами очистки поверхностей;

• снижать трудозатрат и сокращать время обработки поверхностей;

• эффективно обрабатывать труднодоступные участки (потолки, стены, поверхности сложной конфигурации и т. п.), в том числе на высоте до 6 метров;

• снижать агрессивное воздействие моющего раствора на обрабатываемую поверхность;

• эффективно удалять комплексные застарелые отложения с поверхностей за счет более длительного контакта пены с загрязнениями;

• экономить водо — и энергоресурсы предприятия;

• обеспечить безопасность персонала при работе (отсутствует непосредственный контакт с моющим раствором, низкий уровень дисперсии жидкости).

Для пенной мойки используются специальные приборы – пеногенераторы, которые отличаются высокой надежностью и безопасностью при правильном применении в процессе эксплуатации, просты в работе и обслуживании.

Процесс очистки пеной намного экономичнее, чем другие, традиционно применяемые методы. Например: 20 л рабочего раствора (рабочий объем пеногенератора) 3% концентрации достаточно для обработки 100-120 м2 поверхности, при этом расход концентрата моющего средства составляет всего 600 мл.

Расход моющих средств зависит от степени и характера загрязнений, температуры рабочего раствора, структуры обрабатываемой поверхности (гладкая, шероховатая, пористая), от расположения в пространстве (вертикальное или горизонтальное), от требований к степени чистоты поверхности, от кратности нанесения раствора.

5. Области применения пенной технологии

Метод пенной очистки может использоваться в различных отраслях промышленности:

• очистка железнодорожных вагонов и цистерн с помощью стационарной пенной установки либо ручного пеногенератора;

• очистка и дезинфекция различного технологического оборудования на предприятиях пищевой промышленности ;

• наружная мойка емкостей, тары, трубопроводов, и т. п.;

• внутренняя мойка больших резервуаров, емкостей, цистерн, (очистка от остатков различных продуктов, снятие пивного камня и т. д.);

• очистка и дезинфекция производственных помещений, внутризаводского транспорта на предприятиях пищевой промышленности ;

• очистка поверхностей от пыли и радиоактивных веществ (дезактивация поверхностей);

• санитария на молочных и животноводческих фермах — очистка и дезинфекция технологического оборудования и производственных площадей;

• чистка ковров, мягкой мебели, текстильных материалов (влажная пенная чистка с растиркой щетками или специальными машинами и сухая пенная чистка);

• очистка фасадов зданий, сооружений, производственных помещений промышленных предприятий;

• удаление солевых отложений, накипи, ржавчины с внутренних поверхностей теплообменной аппаратуры, резервуаров, водопроводных труб и другого оборудования, не выдерживающего гидростатического давления;

• прочистка канализационных труб, колодцев, стоков;

• очистка крупногабаритных изделий сложной конфигурации, шероховатых поверхностей.

5. Выбор моющих средств

Правильно выбранные моющие средства для пенной технологии эффективны в действии, облегчают работу персонала, обеспечивают качественный результат, минимизируют затраты.

Основные факторы, влияющие на выбор моющих и дезинфицирующих средств:

• вид характер и степень загрязнения, очищаемой поверхности (масло-жировые, белковые, солевые, минеральные, атмосферные, ржавчина, накипь и т. д.);

• вид и тип оборудования (трубопроводы, емкости, специальное и технологическое оборудование и т. д.);

• структура и материал поверхности (гладкая, пористая, сталь, алюминий, медь, стекло, ЛКП, керамическая плитка, мрамор и т. д.);

• степень адгезии загрязнения с поверхностью (слабая, прочносвязанная и т. п.);

• степень частоты поверхности (общая, профилактическая уборка, дезинфекция, удаление эксплуатационных загрязнений и т. п.);

• технологические параметры (концентрация рабочего раствора, температура, экспозиция и т. п.);

• периодичность мойки (ежедневная, разовая, регулярная, по необходимости);

• качество воды (жесткость и т. п.);

• экологическая и токсикологическая безопасность.

Для пенной технологии очистки разработаны специальные очищающие, моющие и дезинфицирующие средства с пенными добавками и в зависимости от целей и задач очистки подразделяются на:

высокощелочные средства для удаления денатурированного белка и белково-жировых загрязнений, нагаров. Применяются для очистки коптильных камер, фритюрниц, печей, прочистки канализационных стоков (Тайфун, Барс).

умеренно-щелочные средства для удаления масложировых, белковых, почвенных, грязевых, атмосферных отложений. Применяются для очистки транспортных средств, технологического оборудования, уборки помещений, очистки фасадов (Супер Эко, Эко Люкс, МС-15М, ХС-2-ММ).

нейтральные средства для очистки различных поверхностей от жира, пыли, грязи. Применяются там, где требуется очень щадящее воздействие на обрабатываемые поверхности – очистки текстильных изделий, мрамора, стекла и т. п. (Эффект, Мыло жидкое).

кислотные средства для удаления загрязнений, преимущественно минерального характера: ржавчина, накипь, известковые, солевые отложения, водный, винный, пивной и молочный камень и т. п.

(Дезо Эффект, КМ – 204М).

комбинированные средства для мойки и дезинфекции различных поверхностей в пищевой промышленности

Источник