Меню

3 МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ И ОЦЕНКИ РЕМОНТОПРИГОДНОСТИ

Полное меню
Основные ссылки

На правах рекламы:

Вернуться в «Каталог СНиП»

ОР 07.00-60.30.00-КТН-001-1-00 Регламент по организации и планированию работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования НПС.

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
АКЦИОНЕРНАЯ КОМПАНИЯ
ПО ТРАНСПОРТУ НЕФТИ «ТРАНСНЕФТЬ»
ОАО «АК «ТРАНСНЕФТЬ»

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
РЕГЛАМЕНТЫ

РЕГЛАМЕНТ
ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ПЛАНИРОВАНИЮ РАБОТ
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ НПС

Москва 2003

Регламенты, разработанные и утвержденные ОАО «АК «Транснефть», устанавливают общеотраслевые обязательные для исполнения требования по организации и выполнению работ в области магистрального нефтепроводного транспорта, а также обязательные требования к оформлению результатов этих работ.

Регламенты (стандарты предприятия) разрабатываются в системе ОАО «АК «Транснефть» для обеспечения надежности, промышленной и экологическом безопасности магистральных нефтепроводов, регламентации и установления единообразия взаимодействия подразделений Компании и ОАО МН при ведении работ по основной производственной деятельности как между собой, так и с подрядчиками, органами государственного надзора, а также унификации применения и обязательного исполнения требований соответствующих федеральных и отраслевых стандартов, правил и иных нормативных документов.

СЛУЖБА
ГЛАВНОГО МЕХАНИКА

РЕГЛАМЕНТ
ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ПЛАНИРОВАНИЮ РАБОТ
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ НПС

Утвержден 29 февраля 2000 г.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящий регламент устанавливает единый порядок планирования и организации работ по ТО и ремонту оборудования НПС, а также порядок корректировки планов ТО и ремонта оборудования.

Регламент разработан на основании положении РД 153-39 ТН-008-96 «Руководство по организации эксплуатации и технологии технического обслуживания и ремонта оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций», Положения о порядке согласования производства плановых работ, Положения о разграничении ответственности при проведении плановых работ, Инструкции по составлению организационно-технических мероприятий на выполнение ремонтных работ на объектах магистральных нефтепроводов.

Регламент является обязательным для всех предприятий, эксплуатирующих магистральные нефтепроводы, а также организаций, имеющих право на наладку, техническое обслуживание, диагностику и ремонт оборудования магистральных нефтепроводов.

2. основные понятия и определения

Техническое обслуживание (ТО) — комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при его эксплуатации, при ожидании (если оборудование в резерве), хранении и транспортировании. В объеме ТО могут выполняться работы по оценке технического состояния оборудования для уточнения сроков и объемов последующих обслуживаний и ремонтов.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и полному или частичному восстановлению ресурса оборудования и его составных частей, обеспечивающий эксплуатацию с заданной надежностью и экономичностью в период между ремонтами и диагностическими контролями.

Текущий ремонт (Т) — ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования, состоящей в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировке.

Средний ремонт (С) — ремонт, выполняемый для восстановления работоспособности и частичного восстановления ресурса оборудования по результатам диагностирования и величине его наработки с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей в объеме, установленном в РД.

Капитальный ремонт (К) — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой.

Ремонт по техническому состоянию — ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными НТД, объем и момент начала ремонта определяется текущим техническим состоянием согласно проведенному диагностическому контролю или данными о надежности изделия или его составных частей.

Периодичность ТО (ремонта, диагностического контроля) — интервал времени или наработка между данным видом ТО (ремонта, диагностического контроля) и последующим таким же видом или другим большей сложности.

Система ТОР — система технического обслуживания и ремонта (плановая и по фактическому техническому состоянию оборудования).

3. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ПЕРСОНАЛА НПС

3.1. Ответственность за правильную и безопасную эксплуатацию оборудования и сооружений МПС наряду с начальником НПС несут зам. начальника НПС, инженеры, начальники соответствующих служб НПС и УМН, главный инженер РНУ. Кроме того, начальник НПС несет ответственность за рациональное комплектование оперативного и эксплуатационно-ремонтного персонала и оснащения служб и персонала современными средствами ремонта и контроля технического состояния.

3.2. Ответственность персонала НПС за соблюдение требований действующих нормативно-технических документов на каждой НПС определяется должностными инструкциями.

3.3. Лицо, ответственное за техническую эксплуатацию оборудования и сооружений НПС, обязано обеспечить:

— надежную, экономичную и безопасную работу каждого объекта;

— разработку и внедрение мероприятий по экономии электроэнергии, топлива и материалов;

— внедрение новой техники и технологии эксплуатации и ремонта оборудования, способствующих более надежной, экономичной и безопасной работе оборудования и сооружений НПС;

— организацию и своевременное проведение ремонта, периодических контролей и испытаний оборудования;

— внедрение прогрессивных методов ремонта;

— наличие и своевременную проверку средств защиты и противопожарного инвентаря;

— организацию своевременного расследования отказов в работе оборудования, а также несчастных случаев, произошедших во время эксплуатации и ремонта оборудования и, по возможности, своевременное устранение причин и последствий отказов.

3.4. Оперативный, инженерно-технический и эксплуатационно-ремонтный персонал по графику и местным инструкциям осуществляет с учетом оперативной ситуации контроль технического состояния оборудования.

3.5. Ответственность за проведение работ в соответствии с требованиями правил технической и безопасной эксплуатации магистральных нефтепроводов по мероприятиям, утвержденным в ОАО МН, возлагается на одного из аттестованных в ОАО МН руководителей РНУ (начальника, главного инженера, заместителя начальника по производству, заместителя главного инженера по производству, заместителя начальника по ТТО, начальника ОЭ, главного механика или руководителей СУПЛАВ (начальника, главного инженера, заместителя начальника).

4. ПЛАНИРОВАНИЕ РАБОТ ПО ТО И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Планирование ТО и ремонта основного и вспомогательного оборудования НПС производится по графикам ППР (плановая система ТОР) и фактическому техническому состоянию оборудования по результатам диагностических контролей (система ТОР по фактическому техническому состоянию).

4.2. При планировании по системе ТОР должно учитываться следующее: проведение профилактических и восстановительных работ осуществляется через заранее определенные по фактическим показателям надежности, результатам диагностических контролей, оценки работоспособного состояния оборудования интервалы времени (наработки). При этом ТО, Т, С, К выполняются в плановом порядке на основании составленных заранее графиков. При отклонениях параметров работы оборудования, регистрируемых установленными контрольно-измерительными приборами или полученных в результате проведения оперативного контроля, оборудование выводится в неплановый ремонт по фактическому состоянию.

4.3. Система технического обслуживания и ремонта по фактическому техническому состоянию включает в себя проведение технического обслуживания, диагностических контролей технического состояния, выполнение работ при регламентных остановках и восстановление работоспособного состояния в случае отклонения значений диагностируемых параметров от установленных в нормативно-технической документации.

4.4. При планировании работ по техническому обслуживанию конкретное содержание и объемы работ при каждом виде ТО оборудования НПС определяется соответствующими техническими инструкциями и РД но видам оборудования.

4.5. При планировании объемов ремонтных работ, проводимых при Т, С, К ремонтах для каждого вида оборудования изложены соответствующих разделах РД.

4.6. По степени неисправности оборудования ремонты по техническому состоянию могут выполняться по типовому объему работ текущего, среднего или капитального ремонтов.

5. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО ТО И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ

5.1. Вывод в ремонт вспомогательного оборудования осуществляется по разрешению руководства РНУ (начальник, главный инженер, заместитель начальника по производству, заместитель начальника ТТО), аттестованных в ОАО, с уведомлением письменно или устно соответствующие службы ОАО и на основании письменного запроса руководства НПС (начальник, зам. начальника). При получении разрешения оформляется наряд-допуск, согласованный со всеми службами НПС и инженером охраны труда, утверждается руководством НПС. После выполнения подготовительных работ, указанных в наряде-допуске оператор допускает ремонтную бригаду к выполнению восстановительных работ. По окончании восстановительных работ, ответственный за производство работ из числа ИТР закрывает наряд-допуск. Оператор НПС с дежурным персоналом готовит оборудование к пуску. После опробования под руководством ответственного за производство ремонтных работ при положительном результате, т.е. соответствии оборудования техническим характеристикам, оборудование остается в работе или выводится в резерв. Ответственный за эксплуатацию оборудования заносит результаты ремонта в паспорт оборудования.

Паспорт оборудования представлен в Приложении 4 .

5.2. Вывод в ремонт основного оборудования осуществляется в том же порядке. По окончании ремонта, кроме записи результата ремонта в паспорт оборудования, ответственный за производство ремонтно-восстановительных работ заполняет соответствующий формуляр (протокол наладки), в котором отражаются все результаты ремонта, включая вибрационные характеристики. Формуляр (протокол наладки) прилагается к паспорту оборудования. Формуляр, прилагаемый к паспорту основного оборудования представлен в Приложении 5.

5.3. Работы по ремонту или замене оборудования, связанные с остановкой или выводом из резерва НПС и капитального ремонта РВС выполняются на основании Плана организационно-технических мероприятий производства ремонтных работ. Порядок составления, утверждения и согласования Плана мероприятий определен соответствующей Инструкцией ОАО. Ответственный за эксплуатацию оборудования вносит изменения в исполнительную документацию, заносит результаты ремонтных работ в паспорта оборудования.

6. ПОРЯДОК КОРРЕКТИРОВКИ ПЛАНОВ ПО ТО И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ И ВНЕСЕНИЮ В НИХ ИЗМЕНЕНИЙ

6.1. Корректировка годового плана ТО и ремонта оборудования НПС в плане изменения срока или очередности может проводиться при составлении месячных планов при условии выполнения годового плана в целом. Корректировка месячных планов в рамках утвержденного годового плана может осуществляться в течение года в рабочем порядке.

6.2. При наличии резервного и работоспособного оборудования срок его ремонта допускается переносить по согласованию с соответствующими службами. Ответственность за перенос срока ремонта несет старший инженер НПС и начальник соответствующей службы РНУ.

Читайте также:  Организация работ в тележечном участке

6.3. При достижении оборудованием срока регламентной остановки срок ремонта разрешается переносить в пределах месяца по заключению службы ТОР с письменного разрешения главного инженера РНУ, и в случае, если продолжение эксплуатации оборудования не представляет опасности возникновения аварийной ситуации.

7. ДОКУМЕНТАЛЬНОЕ СОПРОВОЖДЕНИЕ

7.1. Основными документами в организации технического обслуживания и ремонта по фактическому техническому состоянию является годовой (с разбивкой по кварталам и месяцам) график периодичности ТО и плановых ремонтов в случае обслуживания оборудования по системе ППР, а также график плановых диагностических контролей.

7.2. Годовые графики составляются на каждый вид оборудования за 2 месяца до окончания текущего календарного года инженерами соответствующих служб НПС совместно с начальниками соответствующих ремонтных участков, подписывается главными специалистами РНУ и утверждается главным инженером РНУ.

7.3. Исходными данными для составления вышеуказанных графиков являются показатели надежности каждого типа оборудования, информация о предусмотренных ранее ТО, диагностических контролях, регламентных остановках, наработке и количестве пусков.

7.4. Выполнение графиков ППР и графиков плановых диагностических контролей фиксируется в паспортах-формулярах оборудования начальниками служб эксплуатирующих оборудование.

Форма годового графика ППР представлена в Приложении 1 . Форма годового графика плановых диагностических контролей представлена в Приложении 2 .

7.5. Работы по ремонту или замене оборудования, связанные с остановкой или выводом из резерва НПС и капитального ремонта РВС выполняются на основании организационно-технических мероприятий производства ремонтных работ, подписанных руководством РНУ (главным инженером, заместителем начальника по ТТО, начальником соответствующего отдела, начальником ОТБ), согласованные с ВПЧ и инспекцией по надзору за магистральными трубопроводами, с отделом ОАО, курирующим производство работ, отделом ТБ, ТТО, главным технологом ОАО и утвержденным главным инженером ОАО или заместителя генерального директора по производству. Мероприятия представляются на согласование в ОАО не позднее чем за 15 дней до начала работ.

7.6. Работы, связанные с остановкой нефтепровода или сокращением поставок нефти согласовываются с ОАО «АК «Транснефть». Корректировки в утвержденные мероприятия вносятся при запросе руководства РНУ и с разрешения ОАО МН.

7.7. Разрешение на остановку или вывод НПС из резерва выдается радиограммой за подписью руководства ОАО МН (главный инженер, заместитель генерального директора по производству, заместитель генерального директора по ТТО) после получения письменного подтверждения по выполнению подготовительных работ и запроса на проведение ремонтно-восстановительных работ, подписанных ответственным за проведение работ из числа руководства РНУ.

7.8. Окончанием работ считается время получения диспетчером ТТО ОАО МН факсограммы за подписью руководителя РНУ о готовности НПС к работе.

Форма Плана организационно-технических мероприятий производства ремонтных работ представлена в Приложении 3 .

8. ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТАЦИИ И ПОРЯДОК ЕЕ ОФОРМЛЕНИЯ

Перечень документации, порядок и сроки ее составления, а также порядок утверждения и согласования и хранения указаны в табл. 1 .

9. СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

1. РД 153-39ТН-008-96 «Руководство по организации эксплуатации и технологии технического обслуживания и ремонта оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций».

2. РД 39-30-114-78 «Правила технической эксплуатации магистральных нефтепроводов».

3. «Правила безопасности при эксплуатации магистральных нефтепроводов».

Источник



Нормирование работ по то и ремонту оборудования

Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту станков с числовым программным управлением (по видам ремонта)

____________________________________________________________________
Не действуют на территории Российской Федерации
с 25 июня 2020 года на основании
постановления Правительства Российской Федерации
от 13 июня 2020 года N 857
____________________________________________________________________

Сборник содержит типовые укрупненные нормы времени на капитальный, средний и текущий ремонты механической части станков, нормы времени на капитальный ремонт электрической и гидравлической части станков, нормы времени на замену блоков систем станков с числовым программным управлением, а также нормы времени на ремонт плат УЧПУ и электроприводов.

Типовые укрупненные нормы времени разработаны Государственным проектно-конструкторским и технологическим институтом по модернизации, автоматизации, ремонту металлорежущих станков и техническому обслуживанию металлообрабатывающего оборудования с программным управлением (ГПКТИ «Станкосервис») и предприятиями Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР совместно с Центральным бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам при участии нормативно-исследовательских организаций и предприятий Министерства тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения СССР, Министерства оборонной промышленности СССР, Министерства общего машиностроения СССР, Министерства промышленности средств связи СССР, Министерства приборостроения, средств автоматизации и систем управления СССР, Министерства сельскохозяйственного и тракторного машиностроения СССР, Министерства судостроительной промышленности СССР.

Типовые укрупненные нормы времени утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 13 января 1988 года N 10/2-21.

Срок действия типовых укрупненных норм времени установлен до 1994 года.

Типовые укрупненные нормы времени рекомендованы для применения в условиях цехов и мастерских предприятий (организаций), объединений (комбинатов) всех отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности.

В конце сборника помещен бланк отзыва, который заполняется предприятием (организацией) и направляется в адрес ЦБНТ (109028, Москва, ул.Солянка, д.3).

Обеспечение межотраслевыми материалами по труду осуществляется по «Книготорговому бюллетеню» или «Аннотированному тематическому плану выпуска литературы» издательства «Экономика» через книготорговую сеть на местах по заявкам предприятий и организаций.

1. Общая часть

1.1. Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту станков с числовым программным управлением (ЧПУ) (по видам ремонта) рекомендованы для применения в условиях ремонтно-механических цехов и мастерских предприятий отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности.

Типовые укрупненные нормы времени предназначены для нормирования труда слесарей-ремонтников, электромонтеров по ремонту электрооборудования, маляров, инженеров-электроников, занятых на работах по ремонту станков с ЧПУ при сдельной системе оплаты труда, установлении нормированных заданий, и вводятся в действие администрацией предприятия после согласования с комитетом профсоюза.

1.2. Типовые укрупненные нормы времени могут быть использованы при расчете комплексных норм при внедрении бригадной формы организации труда в соответствии с Методическими рекомендациями по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования (М.: Экономика, 1987).

Особенно эффективно типовые укрупненные нормы времени могут быть применены при сдельной системе оплаты труда ремонтных рабочих, позволяя дать возможность определять и устанавливать нормативный (оптимальный рассчитанный по нормам) объем ремонтных работ на бригаду.

1.3. Настоящий сборник содержит нормы времени на капитальный, средний и текущий ремонты механической части станков, нормы времени на капитальный ремонт электрической и гидравлической части станков, нормы времени на замену блоков систем станков с ЧПУ, а также нормы времени на ремонт плат устройства системы числового программного управления (УЧПУ) и электроприводов (приложение 1) следующих моделей станков:

токарно-винторезные:

1А616Ф3, 1А616Ф302, 16Б16Т1 типовой представитель — 1А616Ф3;

16К30Ф3, 16К30Ф323, 16К30Ф333, 16К30Ф335, 16К30Ф353 типовой представитель — 16К30Ф3;

1М63Ф3, 1М63Ф3-01 типовой представитель — 1М63Ф3;

16К20Ф3, 16К20Ф3С19, 16К20Ф3С32, 16К20Ф3С13, 16К20Ф3С5, 16К20Ф3С2

типовой представитель — 16К20Ф3;

сверлильные:

2Р118Ф2, 2Н123Ф2 типовой представитель — 2Р118Ф2;

2Р135Ф2, 2Р135Ф2-1 типовой представитель — 2Р135Ф2;

круглошлифовальные:

плоскошлифовальные:

3Е711ВФ3, 3Е711ВФ1, 3Е711АФ1 типовой представитель — 3Е711ВФ3;

3Е721ВФ3, 3Е721ВФ-1 типовой представитель — 3Е721ВФ3;

вертикально-фрезерные:

6Р11Ф3, 6Р11МФ3-1, 6Р11Ф3-1 типовой представитель — 6Р11Ф3;

6520Ф3, 6520Ф3-36 типовой представитель — 6520Ф3;

6Р13Ф3, 6Р13РФ3, 6Р13Ф3-37 типовой представитель — 6Р13Ф3.

В табл.1 приводится типовой состав работ по видам ремонта.

Типовой состав работ в зависимости от вида ремонта

Проверка на точность перед разборкой; измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей; полная разборка станка и всех его сборочных единиц, промывка, протирка и их осмотр; дефектация деталей и узлов станка; замена и восстановление изношенных деталей; ремонт системы смазки, охлаждения, гидравлики и электрики; шлифование или шабрение всех направляющих плоскостей; ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности и устройств для защиты направляющих поверхностей станка от стружки и абразивной пыли; сборка всех сборочных единиц станка, проверка правильности их взаимодействия; шпаклевка и окраска всех внутренних и наружных поверхностей станка; обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах; проверка на шум, точность и испытание под нагрузкой.

Частичная разборка станка; промывка; протирка; осмотр деталей разобранных сборочных единиц и очистка от грязи неразобранных; уточнение предварительно составленной ведомости дефектов; замена или восстановление изношенных сборочных единиц и деталей; проверка и зачистка неизношенных деталей, оставляемых в механизмах станка, ремонт насосов и систем смазки, охлаждения и гидравлики; контрольное шабрение или шлифование нуждающихся в ремонте направляющих поверхностей, если их износ превышает допустимый; ремонт или замена оградительных устройств для защиты отработанных поверхностей станка от стружки и абразивной пыли; сборка отремонтированных сборочных единиц; проверка правильности взаимодействия всех механизмов станка; окраска наружных нерабочих поверхностей станка; обкатка станка на всех скоростях и подачах; проверка на шум и точность.

Частичная разборка станка; подетальная разборка двух-трех сборочных единиц, подверженных наибольшему износу и загрязнению; вскрытие крышек и люков для внутреннего осмотра и промывки остальных узлов, протирка всего станка; осмотр, промывка деталей разобранных узлов, базовых плоскостей и направляющих; составление и уточнение предварительно составленной ведомости дефектов и выявление деталей, требующих замены или ремонта при ближайшем плановом ремонте с записью в предварительной ведомости дефектов; проверка правильности работы и регулирование механизма станка; замена изношенных деталей; добавление фрикционных дисков; пришабривание конусов фрикционов; регулирование фрикционных муфт и тормозов; зачистка задиров, царапин, забоин, заусенцев на трущихся поверхностях станка; регулирование элементов гидросистемы и ремонт смазочных устройств, замена масла; проверка и ремонт системы охлаждения; устранение утечки жидкости, подтекания кранов; текущий ремонт насосов и арматуры; ремонт и замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности, и устройств для защиты обработанных поверхностей станка от стружки и абразивной пыли; проверка точности станка, подвергаемого профилактической проверке точности.

Читайте также:  МДС 81 26 2001 Методические указания по разработке государственных элементных сметных норм на монтаж оборудования

1.4. В основу разработки норм времени положены:

типовые технологические процессы ремонта станков с ЧПУ, разработанные Государственным проектно-конструкторским и технологическим институтом по модернизации, автоматизации, ремонту металлорежущих станков и технологическому обслуживанию металлообрабатывающего оборудования с программным управлением (ГПКТИ «Станкосервис»), ГУ «Главстанкоремналадка» Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности;

результаты анализа организации труда и мероприятия по ее совершенствованию;

результаты изучения затрат рабочего времени по фотохронометражным наблюдениям и фотографиям рабочего дня;

Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные работы по ремонту оборудования (М.: Экономика, 1988);

Общемашиностроительные нормативы времени на лакокрасочные покрытия (М.: Экономика, 1989).

1.5. Нормы времени указаны в человеко-часах и рассчитаны по формуле

где — норма времени на операцию; — коэффициент, учитывающий дополнительные затраты времени:

где — подготовительно-заключительное время на выполненный объем работ; — время на обслуживание рабочего места; — время на отдых и личные потребности;

, , — приняты в % от оперативного времени: — 4%; — 4,5%; — 5,5% и определены в соответствии с Общемашиностроительными нормативами вспомогательного времени, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного времени;

— оперативное время, затрачиваемое на выполнение опера

1.6. Разряды работ в настоящем сборнике указаны в соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих, выпуск 1, раздел: «Профессии рабочих, общие для всех отраслей народного хозяйства», утвержденный постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 31.01.85 N 31/3-30; выпуск 2, разделы: «Слесарные и слесарно-сборочные работы», «Металлопокрытия и окраска», утвержденный постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 16.01.85 N 17/2-54. Наименование должности инженера-электроника (раздел 3) указано в соответствии с Квалификационным справочником должностей руководителей, специалистов и служащих, выпуск 1, раздел «Специалисты», утвержденным постановлением Госкомтруда СССР и ВЦСПС от 27 марта 1986 года N 102/6-142.

1.7. Выполнение работ рабочими не тех разрядов, которые указаны в настоящем сборнике, а также недостатки в организации труда и производства не могут служить основанием для каких-либо изменений типовых укрупненных норм времени.

1.8. В сборнике приведены укрупненные типовые нормы времени по видам ремонта, которые следует использовать в том случае, если выполняется весь объем работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам.

1.9. На работы, не предусмотренные сборником, методом технического нормирования устанавливаются местные нормы времени по аналогии с типовыми.

1.10. До введения типовых укрупненных норм времени необходимо привести организационно-технические условия в ремонтно-механических цехах, на производственных участках и в мастерских в соответствие с запроектированными в сборнике и проинструктировать рабочих.

1.11. Если на предприятии действуют более прогрессивные нормы времени, настоящий сборник не является основанием для их изменения.

2. Организация труда

2.1. Работы по ремонту станков с ЧПУ выполняются специализированными бригадами. В целях повышения качества и ответственности за проведение ремонта оборудование закрепляется за каждой ремонтной бригадой. Как правило, закрепление оборудования за бригадами производится по производственным участкам или пролетам. В отдельных случаях при производственной необходимости оборудование может быть закреплено за бригадами по признаку его однотипности (токарно-винторезные станки с ЧПУ, сверлильные станки с ЧПУ, вертикально-фрезерные станки с ЧПУ, плоскошлифовальные станки с ЧПУ, круглошлифовальные станки с ЧПУ).

2.2. Планирование объема ремонтных работ закрепленного за бригадами оборудования производят на основании годового графика планово-предупредительного ремонта (ППР). Основой для определения численности бригад является плановый объем работ по трудоемкости, приходящейся на бригаду. Трудоемкость рассчитывается на основе межотраслевых, отраслевых и данных нормативных материалов по труду.

2.3. Нормами времени предусматривается выполнение операций на рабочих участках, оснащенных стендами, подъемно-транспортными средствами, соответствующими инструментами и приспособлениями. Перемещение деталей, узлов, материалов, инструментов и приспособлений на рабочих местах допускается на расстояние до 30 м и входит в обязанности ремонтников, занятых ремонтом оборудования. Транспортировка станков с ЧПУ в сборе на рабочее место слесарей-ремонтников осуществляется бригадой такелажников.

2.4. Ремонт станков с ЧПУ осуществляется по технологической схеме, представленной на рис.1.

2.5. Организация рабочего места определяется наличием и размещением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента. На рис.2 предлагается типовая планировка участка ремонта станков с ЧПУ, которая обеспечит наиболее экономное использование производственных площадей, сокращение расстояний переходов рабочих и транспортировки материалов за счет рационального расположения оборудования и оргтехоснастки.

Источник

Нормирование работ по то и ремонту оборудования

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ТЕХНИКИ

Обеспечение ремонтопригодности при разработке изделий

System of technical maintenance and repair of equipment
Maintainability and repairability for item development

Дата введения 1980-07-01

РАЗРАБОТАН Государственным комитетом СССР по стандартам

В.А.Семенов, канд. техн. наук (руководитель темы); Р.В.Кугель, д-р техн. наук; В.М.Стариков, канд. техн. наук; Т.С.Топилин, канд. техн. наук; К.И.Диков, канд. техн. наук; П.Г.Левченко; В.В.Колесниченко; В.П.Рыкунов; Г.В.Шалимов; В.Ш.Френкель, канд. техн. наук; Л.А.Лифшиц; Н.С.Пасечников, канд. техн. наук; Б.И.Есин, канд. техн. наук; П.П.Бредихин; Н.Б.Калиновская; Г.С.Рахутин, канд. техн. наук

ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по стандартам

Член Госстандарта Б.Н.Лямин

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 мая 1979 г. N 1922

Настоящий стандарт устанавливает общие правила и порядок обеспечения ремонтопригодности изделий всех отраслей промышленности, являющихся объектами технического обслуживания (ТО) и ремонта (далее по тексту — изделий), на всех стадиях их разработки.

Стадии разработки — по ГОСТ 2.103-68.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Обеспечение ремонтопригодности изделий имеет целью снижение затрат времени, труда и средств на их ТО и ремонт и повышение на этой основе эффективности их использования в процессе эксплуатации.

1.2. Обеспечение ремонтопригодности изделий в процессе их проектирования и модификации осуществляется путем отработки их конструкций как объектов ТО и ремонта с учетом других свойств, определяемых показателями качества.

1.3. Отработка изделий на ремонтопригодность предполагает:

снижение потребности в ТО и ремонте, т.е. необходимости операций ТО и ремонта и частоты их выполнения;

повышение технологичности изделий при ТО и ремонтной технологичности (далее по тексту — технологичности при ТО и ремонте);

ограничение требований к квалификации персонала, осуществляющего ТО и (или) ремонт изделий.

1.3.1. Снижение потребности изделий в ТО и ремонте достигается использованием при их разработке деталей и сборочных единиц с высокими показателями долговечности, безотказности и сохраняемости, что приводит к сокращению количества, объема и частоты выполнения операций ТО и ремонта.

1.3.2. Повышение технологичности изделий при ТО и ремонте достигается:

повышением контролепригодности, доступности, легкосъeмности, взаимозаменяемости, монтажепригодности и восстанавливаемости изделий, унификации и стандартизации сборочных единиц и деталей;

ограничением числа и номенклатуры материалов, инструмента, вспомогательного оборудования и приспособлений, необходимых для ТО и ремонта.

1. Монтажепригодность — по ГОСТ 22903-78.

2. Под восстанавливаемостью понимают свойство деталей и сборочных единиц, выработавших установленный ресурс, выражающееся в возможности придания им номинальных или ремонтных размеров и прочих исходных или близких к ним показателей качества.

1.3.3. Ограничение требований к квалификации персонала, осуществляющего ТО и ремонт, достигается путем обеспечения:

автоматизации контроля технического состояния и диагностирования изделий, а также механизации работ по ТО и ремонту;

определяемости и ясности в обозначениях мест контроля технического состояния изделий, смазки, регулирования, крепления и т.д.;

логической последовательности и удобства выполнения операций ТО и ремонта;

исключения возможности неправильного выполнения монтажно-демонтажных операций;

четкости и лаконичности изложения указаний по ТО и ремонту в эксплуатационной и ремонтной документации.

1.4. При разработке изделий под заданную систему ТО и ремонта исходными данными для отработки изделий на ремонтопригодность являются показатели ремонтопригодности, в том числе, показатели технологичности при ТО и ремонте, содержащиеся в исходных требованиях заказчика (основного потребителя) на изделия, в технических заданиях на их разработку и в соответствующих стандартах.

1.5. Показатели ремонтопригодности — по ГОСТ 21623-76.

1.6. Выбор номенклатуры и задание значений показателей ремонтопригодности в нормативно-технической и конструкторской документации — по ГОСТ 23146-78.

1.7. Показатели технологичности при ТО и ремонте приведены в обязательном приложении 1.

1.8. При отработке изделий на ремонтопригодность в соответствии с п.1.4 должна быть обеспечена их совместимость как объектов ТО и ремонта с заданной системой ТО и ремонта и, следовательно, взаимная увязка показателей ремонтопригодности изделий и их системы ТО и ремонта, предусмотренных ГОСТ 18322-78.

1.9. При разработке изделий в комплексе с системой ТО и ремонта исходными данными являются показатели: системы ТО и ремонта, ремонтопригодности изделий, в том числе их технологичности при ТО и ремонте, заданные в техническом задании на изделия. Взаимосвязанной отработке в этом случае подлежат изделие, как объект ТО и ремонта, организация, технологические процессы, средства и система материально-технологического обеспечения ТО и ремонта изделий.

1.10. Показатели ремонтопригодности и системы ТО и ремонта изделий определяются при испытаниях изделий, их аналогов и прототипов на основе сбора и учета информации в соответствии с ГОСТ 20857-75 и расчета показателей в соответствии с ГОСТ 22952-78.

1.11. В ходе обеспечения ремонтопригодности при разработке изделий должна предусматриваться их конкурентоспособность по показателям ремонтопригодности на мировом рынке.

Читайте также:  Что Вы получите заключив договор с ЭнергоСервисГарант

2. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ПРИНЦИПЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ РЕМОНТОПРИГОДНОСТИ

2.1. Обеспечение ремонтопригодности должно осуществляться на всех стадиях разработки новых и модернизации серийно выпускаемых изделий.

2.2. Ремонтопригодность изделий должна обеспечиваться организацией, осуществляющей проектирование (модификацию) изделий, в задачу которой входит:

составление программы обеспечения ремонтопригодности в процессе разработки изделий;

контроль реализации этой программы;

оказание помощи конструкторским подразделениям в решении практических задач по обеспечению ремонтопригодности на всех стадиях разработки изделий.

2.3. Программа обеспечения ремонтопригодности является составной частью программы обеспечения надежности и качества изделий и должна быть увязана с соответствующими отраслевыми нормативно-техническими документами.

2.4. Содержание программы обеспечения ремонтопригодности определяется сложностью изделий, предъявляемыми к ним требованиями, условиями разработки, изготовления и испытаний.

Пример программы обеспечения ремонтопригодности изделий при разработке приведен в рекомендуемом приложении 2.

Форма графика выполнения программы обеспечения ремонтопригодности изделий при разработке приведена в рекомендуемом приложении 3.

3. МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ И ОЦЕНКИ РЕМОНТОПРИГОДНОСТИ

3.1. Проведение работ по обеспечению ремонтопригодности изделий производится путем количественной и качественной оценки ремонтопригодности изделий на всех стадиях разработки.

3.2. Основными методами количественной оценки ремонтопригодности изделий являются:

метод использования зависимостей;

3.3. Метод использования зависимостей предполагает исследование и анализ зависимостей показателей ремонтопригодности от конструктивных характеристик показателей назначения и других свойств изделий (массы, наработки, мощности двигателя и т.п.) с целью прогнозирования значений показателей ремонтопригодности при разработке новых изделий.

3.4. Пооперационный метод базируется на учете и анализе каждой возможной операции ТО и ремонта с точки зрения необходимости, периодичности выполнения и технологичности изделий с одновременной оценкой затрат времени, труда и средств на их выполнение.

Реализация этого метода предполагает в процессе разработки изделий следующие работы, указанные в пп.3.4.1-3.4.6.

3.4.1. Выявление и учет номенклатуры и периодичности выполнения операций ТО и ремонта по каждой детали, сборочной единице, системе, в том числе, по каждому покупному изделию.

3.4.2. Определение наиболее рациональных порядка и способа выполнения операций ТО и ремонта, их комплекса, проводимого одновременно, каждого вида ТО и ремонта.

3.4.3. Обеспечение технологичности изделий при ТО и ремонте.

3.4.4. Предварительная оценка оперативных продолжительности, трудоемкости и стоимости каждой операции ТО и ремонта, их комплекса, проводимого одновременно, каждого вида ТО и ремонта по каждой детали и сборочной единице, системе, покупному изделию и изделию в целом.

3.4.5. Составление эксплуатационной и ремонтной документации в соответствии с ГОСТ 2.601-68 и ГОСТ 2.602-68.

3.4.6. Предварительное определение номенклатуры и количества запасных частей, материалов, инструмента и технологического оборудования для проведения операций ТО и ремонта изделий с учетом режимов и условий их эксплуатации.

3.5. Для оценки оперативных продолжительности, трудоемкости и стоимости операций ТО и ремонта в процессе разработки изделий могут быть использованы также следующие методы:

аналитически-исследовательские, базирующиеся на хронометражных данных проведения этих операций на аналогах, прототипах, макетах и опытных образцах или на типовых нормативах времени микроэлементных движений человека при выполнении любых трудовых операций (справочное приложение 5);

опытно-статистические (экспертные) и др.

3.6. Оценка оперативной продолжительности операций ТО и текущего ремонта сложных изделий в процессе их разработки должна базироваться на построении сетевых графиков и расчете их критического пути при оптимальном количестве исполнителей в соответствии с ГОСТ 22952-78.

3.7. Оценка оперативной стоимости операций ТО и ремонта в процессе разработки изделий производится в соответствии с ГОСТ 22952-78.

4. ПРАВИЛА ОБЕСПЕЧЕНИЯ РЕМОНТОПРИГОДНОСТИ ДЕТАЛЕЙ

4.1. Исходными данными для обеспечения ремонтопригодности деталей в процессе их разработки являются:

информация о надежности при использовании в данных изделиях, а также в других конструкциях различного назначения в процессе эксплуатации;

исследование частоты и причин отказов в различных условиях эксплуатации;

исследовательские испытания на предельное состояние.

4.2. Работы по обеспечению ремонтопригодности деталей проводятся в следующей последовательности:

детали, являющиеся главными конструктивными элементами и влияющие на качество выполнения рабочих функций изделием в процессе эксплуатации;

детали, наиболее дорогие в изготовлении, быстроизнашивающиеся и уязвимые при воздействии условий эксплуатации и внешней среды;

4.3. Правила обеспечения ремонтопригодности деталей включают правила обеспечения их технологичности по ГОСТ 14.204-73, а также следующие дополнительные работы, указанные в пп.4.3.1.-4.3.4.

4.3.1. На стадии разработки технического задания при установлении зависимости показателей качества деталей от применения новых материалов и методов изготовления в технически и экономически обоснованных случаях должны приниматься во внимание требования к возможности их восстановления.

Примечание. Под восстановлением изношенных деталей, выработавших свой ресурс, понимается придание им номинальных или ремонтных размеров и прочих исходных показателей качества или близких к ним.

4.3.2. На стадии разработки технического проекта, при анализе вариантов принципиальных схем, компоновок и выявлении при этом оригинальных деталей, сложных по конструкции, требующих новых материалов, технологических процессов и специальных средств технологического оснащения следует выявлять по каждой из них потребность в ТО, периодичность замены в порядке планового текущего ремонта (ТР), вероятность непланового ТР в результате отказов, необходимость и возможность восстановления в процессе капитального ремонта (КР), методы и средства для этого.

4.3.3. На стадии разработки рабочей документации:

определяют номенклатуру деталей, требующих ТО, и сменных деталей в процессе ТР с указанием предполагаемой периодичности выполнения ТО и ТР и деталей, подлежащих восстановлению в процессе КР, исходя из условия обеспечения единой периодичности ТО, ТР, КР, принятой при эксплуатации данных и других видов изделий в данной отрасли или народном хозяйстве в целом;

Источник

Техническое нормирование труда

Каждая работа может быть выполнена при помощи различных средств и различными способами, а время, необходимое для выполнения заданной работы, зависит от применяемой технологии, орудий производства (оборудование, приспособления, инструмент), технологических режимов работы оборудования, организации труда, квалификации и производственных навыков работников.

Возможность применения того или иного технологического процесса зависит от целого ряда условий, в том числе наличного парка оборудования, масштабов производства, технологических требований к качеству продукции. Чем выше режимы работы оборудования (скорости, подачи, температура), тем интенсивнее по исполнению и короче во времени протекание технологического процесса. Применение тех или иных режимов предопределяется технико-эксплуатационными характеристиками и возможностями оборудования.

Значительное влияние на величину затрат рабочего времени оказывают способы выполнения работником отдельных элементов работы, состав и последовательность действий работника при их исполнении, а также организация и обслуживание рабочего места. Поэтому, чтобы установить необходимые затраты рабочего времени (нормы времени), нужно изучить влияние на его продолжительность каждого из указанных выше факторов в отдельности, проверить правильность выбранной технологи, а также производственные возможности оборудования, определить наиболее выгодные режимы работы оборудования, рациональный состав и последовательность действий работника при выполнении отдельных элементов работы, организацию рабочего места и выбрать наилучшее сочетание всех факторов, дающих в совокупности наименьшие затраты рабочего времени.

Нормы времени, установленные в указанном выше порядке, с учетом опыта работы лучших работников производства, будут прогрессивными. Такие нормы называются технически обоснованными нормами времени (выработки), а нормирование — техническим нормированием труда.

Рациональная организация труда предусматривает целесообразное разделение работ по их технологической однородности, объему, сложности и возможности обособленного выполнения; правильное распределение работ по исполнителям и расстановку работников по рабочим местам в соответствии с квалификацией работников и сложностью работ; установление наиболее рациональных форм организации труда для данного вида работ (индивидуальная, бригадная и др.), а также организации рабочего места; целесообразное построение смен и распорядок их работы; внедрение самых эффективных методов труда. Все это прямо или косвенно связано с нормированием труда.

Для того чтобы труд работников на производстве был рационально организован, производительно использован и имелась возможность оценивать успешность труда каждого работника, необходимо знать, какие затраты труда, выраженные во времени, требуются на выполнение каждой заданной работы, т.е. иметь нормы затрат рабочего времени. Такими нормами могут быть только технически обоснованные нормы времени (или выработки).

Нормы времени, устанавливаемые без учета производственных возможностей каждого рабочего места и лучшего производственного опыта, не вскрывают производственных неполадок и отсталых методов работы. Они, как правило, легко перевыполняются и не создают ни у работников, ни у инженерно-технических специалистов стимула к устранению производственных неполадок, повышению квалификации, совершенствованию техники производства и внедрению новых, более совершенных методов труда и технологических процессов и поэтому не могут стать основой правильной организации труда, развития производства и роста производительности труда.

Без технических норм нельзя правильно организовать труд, невозможно планировать, поэтому нормы играют большую роль в деятельности предприятия.

На основе норм рабочего времени производится расчет, загрузка и определение производственных возможностей оборудования, рабочего места, участка и производственных мощностей предприятия в целом; планирование подготовки производства.

Исходя из норм времени, определяют потребность в работниках по численности, профессиям, квалификации; производят расчет потребного фонда заработной платы, составление и распределение плановых заданий по цехам, участкам и рабочим местам на месяц, сутки, смену, час.

Большое значение технические нормы времени (выработки) имеют в условиях растущей конкуренции, в освоении новых, более совершенных методов труда, лучшей технологии и техники производства, так как они являются объективным критерием успешности работы каждого работника, способствуют повышению квалификации и производственных навыков работников, создавая тем самым условия для роста производительности труда.

Источник