Меню

42 Подготовка фундаментов под монтаж

СНиП 3.05.05-84 : Подготовка к производству монтажных работ

2.1. Монтажу оборудования и трубопроводов должна предшествовать подготовка в соответствии со СНиП по организации строительного производства и настоящим СНиП.

2.2. При общей организационно-технической подготовке должны быть определены заказчиком и согласованы с генподрядчиком и монтажной организацией:

а) условия-комплектования объекта оборудованием и материалами поставки заказчика, предусматривающие поставку комплектов оборудования на технологическую линию, технологический узел, технологический блок;

б) графики, определяющие сроки поставки оборудования, изделий и материалов с учетом последовательности монтажа, а также производства сопутствующих специальных строительных и пусконаладочных работ;

в) уровень заводской готовности оборудования с учетом требований ГОСТ 24444-80 и технических условий, определяющих монтажно-технологические требования к поставке оборудования, подлежащего монтажу;

г) перечень оборудования, монтируемого с привлечением шефмонтажного персонала предприятий-изготовителей;

д) условия транспортирования к месту монтажа крупногабаритного и тяжеловесного оборудования.

2.3. При подготовке монтажной организации к производству работ должны быть:

а) утвержден ППР по монтажу оборудования и трубопроводов;

б) выполнены работы по подготовке площадки для укрупнительной сборки оборудования, трубопроводов и конструкций, сборки блоков (технологических и коммуникаций);

в) подготовлены грузоподъемные, транспортные средства, устройства для монтажа и индивидуального испытания оборудования и трубопроводов, инвентарные производственные и санитарно-бытовые здания и сооружения, предусмотренные ППР; подготовлена производственная база для сборки блоков (технологических и коммуникаций), изготовления трубопроводов и металлоконструкций;

г) выполнены предусмотренные нормами и правилами мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды.

2.4. Подготовка производства монтажных работ должна осуществляться в соответствии с графиком и включать: передачу заказчиком в монтаж оборудования, изделий и материалов; приемку монтажной организацией от генподрядчика производственных зданий, сооружений и фундаментов под монтаж оборудования и трубопроводов; изготовление трубопроводов и конструкций; сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования; доставку оборудования, трубопроводов и конструкций в рабочую зону.

2.5. До передачи оборудования, изделий и материалов заказчиком (генподрядчиком) должны быть предъявлены монтажной организации:

а) на оборудование и арматуру — сопроводительная документация в соответствии с ГОСТ 24444-80;

б) на сборочные единицы трубопроводов Рyсвыше10 МПа (100 кгс/см2) — сборочные чертежи трубопроводов, опор и подвесок и документы, удостоверяющие их качество;

в) на материалы — сертификаты предприятий-поставщиков.

При отсутствии документов предприятия-поставщика они могут быть заменены соответствующими им по содержанию документами, подписанными ответственными представителями заказчика.

По сопроводительной документации должно быть проверено соответствие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и материалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж.

2.6. Оборудование, изделия, материалы должны передаваться в монтаж комплектно на блок и технологический узел в соответствии с рабочими чертежами. Трубопроводы Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2 ) передают в монтаж собранными в сборочные единицы.

Порядок передачи оборудования, изделий и материалов установлен„Правилами о договорах подряда на капитальное строительство» и „Положением о взаимоотношениях организаций — генеральных подрядчиков с субподрядными организациями».

2.7. При передаче оборудования в монтаж производятся его осмотр, проверка комплектности (без разборки на сборочные единицы и детали) и соответствия сопроводительной документации требованиям рабочих чертежей, стандартов, технических условий и других документов, определяющих монтажно-технологические требования, проверка наличия и срока действия гарантии предприятий-изготовителей.

Устранение дефектов оборудования, обнаруженных в процессе приемки. является обязанностью заказчика.

2.8. Оборудование и изделия, на которые истек гарантийный срок. указанный в технических условиях, а при отсутствии таких указаний — по истечении года могут быть приняты в монтаж только после проведения ревизии, исправления дефектов, испытаний, а также других работ, предусмотренных эксплуатационной документацией. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию в соответствии с п. 2.5 настоящих правил.

2.9. Оборудование, изделия и материалы, принятые в монтаж, должны храниться в соответствии с требованиями документации предприятий-изготовителей и ППР.

При хранении должен быть обеспечен доступ для осмотра, созданы условия, предотвращающие механические повреждения, попадание влаги и пыли со внутренние полости.

2.10. В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть выполнены строительные работы, предусмотренные ППР, в том числе указанные в п. 2.3 настоящих правил, проложены подземные коммуникации, произведены обратная .засыпка и уплотнение , грунта, до проектных отметок, устроены стяжки под покрытия полов и каналы, подготовлены и приняты подкрановые пути и монорельсы, выполнены отверстия для прокладки трубопроводов и установлены закладные детали для установки опор под них; фундаменты и другие конструкции должны быть освобождены от опалубки и очищены от строительного мусора, проемы ограждены, лотки и люки перекрыты.

В зданиях, где устанавливают оборудование и трубопроводы, в технических условиях на монтаж которых предусмотрены специальные требовании к чистоте, температурному режиму и др., при сдаче под монтаж должно быть обеспечено соблюдение этих условий.

2.11. В зданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструкциях. сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть нанесены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП на геодезические работы в строительстве, оси и высотные отмотки, определяющие проектное положение монтируемых элементов.

На фундаментах для установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенные требования, а также для установки оборудования значительной протяженности оси и высотные отметки должны быть нанесены на закладные металлические пластины.

Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующего подливки, должны быть на 50-60 мм ниже указанной в рабочих чертежах отметки опорной поверхности оборудования, а в местах расположения выступающих ребер оборудования — на 50-60 мм ниже отметки этих ребер.

2.12. В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть установлены фундаментные болты и закладные детали, если их установка предусмотрена в рабочих чертежах фундамента, выполнены колодцы или пробурены скважины под фундаментные болты.

Если в рабочих чертежах предусмотрены остающиеся в массиве фундамента кондукторы для фундаментных болтов, то установку этих кондукторов и закрепленных к ним фундаментных болтов осуществляет организация, монтирующая оборудование. Сверление скважин в фундаментах, установку фундаментных болтов, закрепляемых клеем и цементными смесями, выполняет строительная организация.

Фундаментные болты, замоноличенные в фундаменте, на выступающей из фундамента части должны быть защищены от коррозии.

2.13. При сдаче-приемке зданий, сооружений и строительных конструкций под монтаж должна одновременно передаваться исполнительная схема расположения фундаментных болтов, закладных и других деталей крепления оборудования и трубопроводов.

Отклонения фактических размеров от указанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленных соответствующим СНиП.

2.14. К приемке под монтаж должны предъявляться одновременно здания, сооружения и фундаменты, необходимые для установки комплекса оборудования и трубопроводов, образующих технологический узел.

2.15. Изготовление сборочных единиц трубопроводов должно производиться в соответствии с деталировочными чертежами, ГОСТ 16037-80 и требованиями ведомственных нормативных документов. Неразъемные соединения должны выполняться в соответствии с требованиями разд. 4 настоящих правил.

2.16. Сборочные единицы трубопроводов, передаваемые на монтаж,должны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролированы, поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками.

Отклонение линейных размеров сборочных единиц трубопровода не должно превышать ±3 мм на каждый метр, но не более ±10 мм на всю длину сборочной единицы. Отклонения угловых размеров и перекос осей не должны превышать ±2,5 мм на 1 м, но не более ±8 мм на весь последующий прямой участок трубопровода.

17. Сборку и сварку трубопроводов в составе блока следует производить в соответствии с требованиями разд. 2 и 4 настоящих правил.

Установка приборов, средств контроля и управления, электротехнических устройств и систем автоматизации в блоке должна осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по монтажу электротехнических устройств и по монтажу систем автоматизации.

2.18. Технологические блоки по окончании сборки должны быть испытаны, окрашены, а отверстия закрыты пробками.

Испытания блоков или их сборочных единиц производят с соблюдением требований разд. 5 настоящих правил.

Сборочные единицы блоков коммуникаций, не соединенных с оборудованием, испытываются после установки в проектное положение.

2.19. При хранении собранных блоков должны соблюдаться требования п. 2.9 настоящих правил.

2.20. Трубопроводы в блоках коммуникаций должны быть установлены и закреплены на постоянных опорах.

Источник

Установка оборудования на фундаменте

При подготовке к производству «работ технологическое обеспечение монтажа оборудования должно быть направлено на создание условий для достижения требуемой точности его установки на месте эксплуатации с наименьшими трудовыми и материальными затратами. Мероприятия по технологическому обеспечению осуществляют как на стадии проектирования и изготовления оборудования, так и при разработке технической документации в составе ППР (схем монтажа и технологических карт).

При этом необходимо обеспечить: преобладающее использование способов установки оборудования без остающихся в массиве подливки пакетов металлических подкладок, включая широкое применение регулировочных винтов оборудования; возможность применения технологии «безвыверочного» монтажа; достоверность контроля положения устанавливаемого оборудования по всем заданным показателям точности; собираемость соединений «оборудование — фундамент» без дополнительных пригоночных работ по исправлению положения фундаментных болтов; преимущественное применение конструкций фундаментных болтов, устанавливаемых в просверленные в готовых фундаментах скважины.

Читайте также:  Мастера Москвы для ремонта торгового оборудования

В ППР схемы и (или) технологические карты должны разрабатываться на основе технической документации предприятия-изготовителя и содержать следующие сведения: о способах и средствах установки оборудования, в том числе данные по типам, размерам и местам расположения опорных элементов; о методах и средствах контроля точности положения выверяемого оборудования с указанием используемых баз и производственных монтажных допусков; о допусках на высотное положение опорных элементов с учетом используемых способов обеспечения заданных показателей точности установки оборудования; об усилиях (крутящие моменты) затяжки фундаментных болтов, о средствах для контроля усилий закрепления, рекомендуемый инструмент и устройства для закрепления оборудования; о геодезическом обосновании монтажа и требования к установке геодезических знаков по СНиП 3.01.03-84, используемых при выверке оборудования.

Установку оборудования осуществляют на принятых в соответствии со СНиП 3.01.01-85 и 3.05.05-84 фундаментах, на которые, при необходимости, наносят при помощи струн, отвесов и т.п. дополнительные оси и отметки, предусмотренные в схемах монтажа или технологических картах. Одновременно подготовляют площадки на поверхности фундамента для установки опорных элементов (табл. 7).

Установка оборудования в проектное положение на фундаментах включает, как правило, следующие процессы и операции: укладку опорных элементов; предварительную установку оборудования на опорные элементы с совмещением отверстий базовой детали (станины, рамы, основания) с фундаментными болтами; выверку оборудования в плане по высоте и горизонтальности (вертикальности) путем осуществления необходимых регулировочных перемещений с контролем фактического положения и предварительной фиксацией перед подливкой бетонной смеси; подливку зазора «оборудование « фундамент»; закрепление оборудования затяжкой фундаментных болтов с заданным усилием.
Требуемая точность положения оборудования по высоте и горизонтальности может быть достигнута методом безвыверочного монтажа, т.е. без использования регулировочных операций, за счет установки опорных элементов в пределах расчетных допусков.
При выверке оборудования в плане регулировочные перемещения осуществляют с помощью грузоподъемных кранов, домкратов и монтажных приспособлений в пределах зазоров между стенками отверстий базовой детали оборудования и стержнями предварительно установленных фундаментных болтов или в пределах зазоров колодцев под закрепляемые при подливке оборудования фундаментные болты. По высоте и горизонтальности оборудование регулируют с использованием опорных элементов различных конструкций.

В зависимости от технологии производства работ и конструктивных особенностей соединения «оборудование — фундамент» (рис. 12) ) применяют постоянные или временные опорные элементы.

Применение временных опорных элементов характерно для соединений, изображенных на рис. 12, а. При образовании этих соединений опорные элементы применяют только для регулировки положения оборудования перед его закреплением на массиве подливки. В соединениях (рис. 12, б) используют постоянные опорные элементы как для выверки, так и закрепления оборудования. Подливка в этом случае имеет вспомогательное значение. Соединения (рис. 12, в) применяют в тех случаях, когда допуски на установку оборудования по высоте сопоставимы с показателями точности изготовления фундаментов.

При установке оборудования на фундаментах преимущественно должны использоваться соединения, показанные на рис. 12, а, е. Соединение, приведенное на рис. 12, б, рекомендуется использовать для установки на опорных элементах оборудования, требующего окончательного закрепления сразу после выверки.

Конструкции соединений «оборудование — фундамент» выбирают при проектировании оборудования и указывают в монтажных чертежах или инструкциях по эксплуатации (монтажу). При отсутствии таких указаний выбор типов соединений и видов опорных элементов должен быть осуществлен монтажными организациями и отражен в технологических картах или схемах монтажа, входящих в ППР.

В качестве постоянных опорных элементов при установке оборудования на месте эксплуатации применяют: пакеты плоских или клиновых металлических подкладок; опорные башмаки; жесткие опоры (бетонные подушки). При использовании пакетов или башмаков они должны быть включены в комплект поставки оборудования (ГОСТ 24444—87).

Рис. 12. Типы соединений «оборудование — фундамент»
а — с опиранием на бетонную подливку при использовании временных опорных элементов; б с опиранием иа постоянные опорные элементы; в « с опиранием непосредственно на фундамент; I — оборудование; 2 фундаментный болт; 3 « бетонная подливка; 4 фундамент; 5 — временный опорный элемент; 6* —постоянный опорный элемент

В качестве временных опорных элементов (табл. 8) могут быть использованы:
регулировочные (отжимные) винты оборудования;
установочные гайки фундаментных болтов; инвентарные домкраты;
сокращенное количество пакетов металлических подкладок;
винтовые опорные устройства (винтовые подкладки) и др.

Выбор конструкции временных опорных элементов (при отсутствии регулировочных винтов в оборудовании) производится монтажной организацией, осуществляющей разработку схем монтажа и технологических карт.

Количество опорных элементов и их расположение по контуру оборудования определяют исходя из условий обеспечения устойчивого положения выверенного оборудования в процессе подливки и исключения недопустимых прогибов опорных частей оборудования под действием собственной массы и усилий предварительной затяжки фундаментных болтов.

Площадь опирания временных опорных элементов на фундамент определяют из следующего соотношения:
S > 6nF + 0,015m
где п — число фундаментных болтов, затягиваемых для фиксации оборудования перед подливкой; т — масса оборудования, кг; F — расчетная площадь поперечного сечения фундаментных болтов, см* (табл. 9).

Для регулировочных винтов оборудования S — площадь опорной пластины.

Суммарную грузоподъемность временных опорных элементов определяют по соотношению Wn > hSmg + nF%,
где О

0 — расчетное напряжение предварительной затяжки фундаментных болтов 210-250 МПа); g » 9,8 м/с2.
Установка на регулировочных винтах. Опорные пластины (рис. 13) устанавливают на фундаменте в соответствии с расположением регулировочных винтов (табл. 10) в опорной части оборудования. Места расположения опорных пластин на фундаментах выравнивают. Предельные отклонения площадок под опорные пластины от горизонтальности должны быть не более 10 мм/м.

Рис. 14. Выверка оборудования на установочных гайках с упругим элементом
а — установка с превышением на 2—3 мм, б — регулировка положения затяжкой крепежных гаек; в установка дополнительных гаек при использовании съемных болтов или болтов с цангами; 1 оборудование; 2 — фундаментный болт; 3 крепежная гайка; 4 — тарельчатая шайба; 5 установочная гайка; 6 — фундамент; 7 — бетонная подливка; 8 — вспомогательная гайка; 9 — шайба

Перед установкой оборудования на фундаменте размещают вспомогательные опоры, в противном случае регулировоч ные винты в исходном положении должны выступать ниже опорной поверхности оборудования на одинаковую величину, но не более чем на 20 мм.
Положение оборудования по высоте и горизонтальности следует регулировать всеми винтами, не допуская отклонения от горизонтальности более чем 10 мм/м. После выверки оборудования положение регулировочных винтов необходимо фиксировать стопорными гайками. Перед подливкой бетонной смеси резьбовую часть регулировочных винтов следует предохранять от соприкосновения с бетоном, обертывая их плотной бумагой или нанося консистентную смазку.
Перед окончательным закреплением оборудования регулировочные винты отворачивают на 2—3 оборота. Многократно используемые винты вывинчивают полностью, а оставшиеся отверстия заделывают пробками или цементным раствором с нанесением маслостойкой краски. Затем закрепляют оборудование затяжкой фундаментных болтов с заданным усилием.

Установка на гайках фундаментных болтов. Этот способ применяют: на установочных гайках с упругим элементом (рис.. 14); непосредственно на установочных гайках (рис. 15); на ослабленных (срезных) установочных гайках (рис. 16).

В качестве упругих элементов применяют металлические тарельчатые, резиновые или пластмассовые шайбы. Оборудование на тарельчатых шайбах и установочных гайках выверяют в такой последовательности: регулируют установочные гайки с шайбами по высоте так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 2—3 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования; опускают оборудование на опорные элементы; проводят выверку оборудования с регулировкой положения и выборочной затяжкой крепежных гаек; осуществляют подливку оборудования и последующее закрепление посредством затяжки крепежных гаек с заданным усилием.

При установке оборудования без использования упругих элементов его выверяют, регулируя положение непосредственно установочными гайками. При этом исходное положение установочных гаек должно быть выдержано с точностью !;1 мм. При безвыверочном монтаже гайки устанавливают по высоте с расчетной точностью.

Установочные гайки перед подливкой выгораживают опалубкой, которую удаляют после схватывания бетона, а их свинчивание на 3—4 мм
производят перед окончательной затяжкой фундаментных болтов.
Если оборудование выверяют на ослабленных (срезных) установочных гайках, то их изготовляют из менее прочного материала, чем крепежные гайки (могут быть также использованы стандартные гайки с уменьшенной на 50—70% высотой или с проточками).

Установка на инвентарных домкратах (или винтовых подкладках). Для установки оборудования в проектное положение по высоте и горизонтальности могут быть использованы винтовые, клиновые, гидравлические и другие домкраты, обеспечивающие требуемую точность, удобство и безопасность [(регулировки (см. табл. 8). Выверку производят в следующей последовательности:

  • домкраты, размещенные на подготовленных фундаментах, предварительно регулируют по высоте с точностью ±1 мм для последующей выверки оборудования с расчетной точностью при безвыверочном монтаже;
  • опутают на домкраты оборудование;
  • выгораживают инвентарные домкраты опалубкой;
  • осуществляют подливку оборудования; извлекают домкраты;
  • затягивают фундаментные болты г заданным усилием (оставшиеся ниши заполняют составом, используемым при подливке).
  • При регулировании положения оборудования в плане отрыв основания домкрата от поверхности фундамента не допускается.
Читайте также:  Производители оборудования для птицеводства из России

Установка на пакетах подкладок. Пакеты металлических подкладок применяют в качестве постоянных (при наличии (специальных указаний в документации предприятия-изготовителя) опорных элементов. Пакеты составляют из стальных ми чугунных установочных и регулировочных подкладок толщиной соответственно 5 мм и более и 0,5—5 мм. Общее число подкладок в пакете, как правило, не должно превышать 5 шт.

При использовании подкладок в качестве временных опорных элементов требуемое положение оборудования по высоте и горизонтальности может быть достигнуто: регулировочными перемещениями, при этом исходное высотное положение опор не должно отличаться от проектного более +1 мм; без использования регулировочных перемещений (за счет установки опор с заданной точностью по высоте). При использовании пакетов подкладок в качестве постоянных опорных элементов оборудование устанавливают в проектное положение по высоте в следующей последовательности: выставляют пакеты подкладок на фундаменте на 1,5-2 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования (при наличии в пакете клиновой пары исходное положение пакетов должно быть на 4—6 мм ниже проектной отметки); опускают оборудование на опорные элементы; выверяют его положение при помощи регулировочных или клиновых подкладок; устанавливают базовые поверхности на 1—1,5 мм выше проектной отметки; затягивают фундаментные болты (с заданным усилием и контролируя положение базовых поверхностей); производят подливку под оборудование.

Для выверки целесообразно использовать пирамидальные пакеты подкладок в комплекте с клиновыми подкладками
(табл. 11-13, рис. 17).

Установка на жестких опорах (бетонных подушках). Достижение требуемого положения оборудования по высоте и горизонтальности при помощи жестких опор осуществляется, как правило, с использованием, метода безвыверочного монтажа. Допускается применение дополнительных регулировочных подкладок, а также клиновых пар для выверки особо точного оборудования.

Бетонные опоры выполняются непосредственно на фундаменте. Для изготовления опор применяют бетонную смесь по ГОСТ 7473—85. Бетонные опоры изготовляют строители по заявке монтажной организации.

Источник



Фундаменты под оборудование: особые требования, виды, проектирование, формулы расчета и особенности применения

На сегодняшний день существует СП для фундаментов под оборудование. СП — это свод правил, номер которого 26.13330.2012. Эти правила устанавливаю все необходимые требования, которые касаются не только практической части заливки фундамента, но и расчетной части, и проектировки.

Требования к фундаменту

Фундамент под оборудование должен соответствовать определенным требованиям, чтобы он мог успешно эксплуатироваться. Соблюдать их очень важно, так как обычно основание будет подвергаться воздействию агрессивных сред, динамическим нагрузкам, которые будет создавать промышленное оборудование, и т. д.

Необходимо, чтобы фундамент соответствовал следующим требованиям:

  • высокий порог прочности, чтобы выдерживать и статические, и динамические нагрузки, которые будет создавать устройство;
  • необходимо наличие такого свойства, как инертность или, другими словами, стойкость к химическим веществам;
  • фундамент под оборудование должен иметь огромную массу, чтобы он мог гасить вибрацию, которую будет создавать включенный механизм;
  • отклонения от плановых размеров должны быть минимальными, то есть фактические размеры должны практически полностью соответствовать расчетным показателям;
  • площадь опоры должна быть больше, чем у аппарата, устанавливаемого на основание.

Стоит отметить, что прочность и химическая стойкость — это те свойства, от которых напрямую зависит срок службы фундамента. Теми веществами, которые негативно влияют на фундамент, являются:

  • смазочные вещества;
  • жидкости для охлаждения устройств;
  • масла технического предназначения;
  • топливо разного рода.

Описание параметров

Кроме двух основных свойств, очень важно, чтобы фундамент под оборудование мог успешно гасить вибрации, которые создает рабочий механизм. Это является очень важной функцией, так как если вибрации будут постоянно воздействовать на основание и агрегат, то от этого снизится срок эксплуатации. В некоторых случаях это негативно будет сказываться даже на соседних устройствах. Сами по себе вибрации возникают из-за того, что в промышленных машинах постоянно работают неравномерно расположенные вращающиеся детали.

Что касается совпадений с проектом и расчетами, то здесь важно отметить, что кроме стандартных высоты, длины и ширины, должны совпадать даже места расположения креплений оборудования. Допускаются лишь самые минимальные расхождения между проектом и фактической конструкцией.

Здесь можно добавить, что устройство фундамента под оборудование, которое весит до 2 т и считается малогабаритным, не всегда необходимо. Если такой аппарат помимо небольшого веса еще и не вызывает сильных динамических нагрузок во время работы, то его можно монтировать непосредственно на железобетонный пол. В некоторых случаях можно установить его на межэтажное перекрытие.

Регламентации по обустройству

Выше были рассмотрены основные требования, которым должен удовлетворять любой фундамент, предназначенный для установки на нем промышленного оборудования. Однако существуют и другие требования — для фундамента под оборудование с динамическими нагрузками, которым он должен соответствовать.

  1. Проектировочные работы, как и практическая часть по обустройству основания, должны проводиться лишь компетентными специалистами, которые, кроме этого, имеют еще и опыт проведения данного вида работ.
  2. Для того чтобы создать правильный и полноценный проект, необходимо, чтобы в наличии были все требуемые данные.
  3. Во время устройства фундамента под оборудование необходимо периодически проводить контроль качества.
  4. Очень важно, чтобы действия всех участников рабочего процесса были строго скоординированы.
  5. Те фундаменты, что уже были возведены, должны эксплуатироваться лишь с тем оборудованием, для которого они предназначаются. Для этого имеется техническая документация.
  6. Для строительства можно использовать лишь те материалы, которые подходят по проектной документации.
  7. В будущем нужно проводить обслуживание фундамента, чтобы конструкция эксплуатировалась максимально долго.
  8. В качестве крепления рекомендуется использовать максимально простые детали. К примеру, это могут быть анкерные болты, которые вмуровываются в бетон.

Разные виды агрегатов

При устройстве фундамента под оборудование, необходимо понимать, что в настоящее время существует огромное количество разных машин, которые объединены в группы. Для каждой группы необходимо создавать основание по своим правилам и с разными требованиями.

В настоящее время существуют следующие виды групп, для которых нужно возводить отдельные фундамент.

  1. Агрегаты, у которых имеется криво-шатунный механизм. Сюда можно отнести поршневые компрессоры, лесопильные рамы и прочее.
  2. Отдельной группой выступают турбоагрегаты, к примеру, турбокомпрессоры.
  3. Некоторое электрическое оборудование, такое как моторы-генераторы также нуждаются в основании.
  4. Обустраивается фундамент под промышленное оборудование прокатного типа.
  5. Отдельной группой выступают станки для резки металла и прессы разного предназначения.

Виды оснований

Далее будут представлены разные виды оснований, которые используются для монтажа различного оборудования:

  1. Наиболее простой вариант — это фундамент-плита без подвала. Здесь существует ограничение, которое заключается в том, что установить такое основание можно лишь на первом этаже. Кроме того, плита получается достаточно дорогая, так как приходится тратить значительное количество средств на строительные материалы. Однако есть и хорошее преимущество, которые заключается в том, что фундамент отлично гасит вибрации.
  2. Второй вариант — это рамная основа, которая снабжена ростверком из балок. Данное основание характеризуется тем, что способно хорошо переносить колебания с высокой частотой. По этой причине очень часто применяется для монтажа механизмов, у которых наблюдается ударный принцип действия.
  3. Третий вариант — это ступенчатая опора. Такое основание возводится только со второго этажа. В данном случае нагрузка от оборудования будет передаваться внешними стенами, а также перегородками.
  4. Последняя разновидность фундамента под динамическое оборудование — это фундамент-перекрытие, имеющее подвал. Обустраивать такое основание можно лишь выше первого этажа. Все вибрации, которое будет создавать оборудование, в данном случае будет передаваться перекрытиям, то есть перекрытиям каркаса. Сам по себе фундамент способен выдерживать лишь незначительные колебания.

На сегодняшний день довольно популярными становятся такие основания, которые имеют пружины или же виброопоры другого типа. Они часто используются для установки механизмов, относящихся к легкому и среднему типу по своему весу. Существует такое приспособление, как демпфер, которое предназначено для гашения вибраций. Лучше всего оно подходит для установки под основы рамного типа. Стоит отметить, что фундамент под технологическое оборудование делится на два вида.

Первый тип — это бесподвальный фундамент. У него практически полностью отсутствует часть, которая располагается над полом. Второй же тип — подвальный, у которого данная часть развита достаточно сильно.

Фундаменты группового и индивидуального типа

На сегодняшний день фундаменты под монтаж оборудования могут быть индивидуальные и групповые.

Что касается группового вида, то данный фундамент предназначается для размещения нескольких промышленных агрегатов легкого или среднего веса — до 8 тонн. При этом у них должна быть жесткая станина, нормальная точность работы, а эксплуатироваться они должны в основном в статическом режиме. Толщина обычно составляет от 150 до 250 мм. Жестко станиной считается та, у которой соотношение длины к высоте — не более чем 2 к 1.

Читайте также:  Франшиза начни зарабатывать вместе с GAZOVED

Что же касается строительства фундамента под оборудование индивидуального типа, то в данном случае на основание устанавливается механизм, масса которого позволяет его отнести к среднему или тяжелому классу. Кроме этого, обычно такие механизмы характеризуются динамическими нагрузками среднего или значительного класса. Такое основание не только успешно гасит вибрации, но и изолирует агрегаты друг от друга. Это важно, так как в таком случае отсутствует колебания между ними.

Можно добавить, что машины, которые имеют средний или легкий вес, а также характеризуются статическим периодом работы, нередко монтируются прямо на железобетонный пол или же перекрытие. Если необходимо такое основание, можно дополнительно усилить бетонной стяжкой, чтобы не заливать отдельный фундамент.

Какие материалы используются для строительства

Так как фундамент должен быть очень прочным, устойчивым к вибрациям, а также к воздействию химических веществ, то и расходные материалы должны быть высокого качества, чтобы получить хорошее основание. Для обеспечения результата используют следующие расходные материалы:

  • готовые железобетонные блоки, во время строительства их перевязывают друг с другом;
  • сам железобетон, который можно получить, если заливать арматурный каркас в опалубке;
  • понадобится качественный металл, если необходимо создавать свайные конструкции с ростверками в виде рамы.

Очень важно использовать качественный цемент для подвального и бесподвального фундамента. Если будут устанавливаться легкие агрегаты, то можно использовать марку М200 или М300. Если планируется монтаж тяжелого промышленного агрегата, то необходимо использовать марку М400. Цемент должен принадлежать к классу В15.

Стоит отметить, что при обустройстве фундамента в частном цеху или в домашней мастерской можно использовать в качестве исходного сырья бутовый камень. Редко, но все же иногда встречается фундамент кирпичного типа. То есть кирпичи укладываются на цементную основу. Здесь очень важно, чтобы грунтовые воды располагались достаточно глубоко. Чаще всего такая основа применяется только для тех машин, чья масса не превышает 4 тонн. Толщина фундамента обычно составляет минимум 50 см. Важно добавить, что в таком случае применение силикатного кирпича исключается.

Раньше довольно часто устанавливали легкие машины на деревянный пол, однако сейчас это практически исключено. Основной недостаток связан с тем, что дерево слишком сильно коробится, и очень быстро, из-за чего меняется форма основания. Деревянный пол можно использовать, но лишь в качестве временной основы.

Что касается крепления оборудования к основанию, то в данном случае всегда используется болтовое соединение, которое прописано в СП. Стоит лишь отметить, что если агрегат характеризуется высокими ударными нагрузками или сильными вибрациями во время работы, то используются болты не менее 42 мм, и съемного типа. Также очень важно, чтобы расстояние от нижнего конца болта до подошвы фундамента составляло не менее 10 см. На сегодняшний день популярным стало химическое анкерное крепление.

Проектирование

Проектирование фундаментов под оборудование — это первоначальный этап всей работы. В данном случае исходными данными для проведения проектировочных работ являются следующие факторы:

  • характеристики грунта, к примеру, глубина промерзания, расположение подземных вод, структура и т. д.;
  • статическая нагрузка;
  • сила вибраций или динамическая нагрузка;
  • опорная площадь станины самого оборудования;
  • важную роль играет температурный режим, при котором будет эксплуатироваться основа.

Еще одно важное требование, которое должен учитывать проектировщик — это воздействие агрессивных сред, а также защитные меры. Прежде чем начать строительство, необходимо провести гидрогеологическое инженерное исследование почвы, чтобы узнать ее характеристики. Если грунт считается рыхлым, то фундамент должен быть более массивным.

Расчетные работы

Расчет фундамента под оборудование — это следующий этап его строительства. Основой расчетов в данном случае станут два фактора. Первый из них — это несущая способность грунта, а второй — это статическая и динамическая нагрузка, которую будет оказывать монтируемое устройство. В данном случае необходимо рассчитать все так, чтобы сумма нагрузок статического и динамического типа, которые будут передаваться через подошву фундамента грунту, была равна несущей способности почвы.

При расчетах фундамента для оборудования важно вычислить статическую нагрузку. Она зависит от массы оборудования. Что касается расчетов динамической нагрузки, то она вычисляется по давлению, которое воздействует на ростверк фундамента. Стоит отметить, что давление, которое возникает из-за массы станка, необходимо корректировать, используя следующие коэффициенты:

  • постоянная условий работы, которая начинается от 0,5 для кузнечного молота и составляет до 1,0 для станка токарно-винторезного типа;
  • постоянная осадка грунта от 0,7 до 1,0, которая варьируется в зависимости от влажности почвы.

Зная все три необходимые составляющие, не составляет труда провести все требуемые расчеты, чтобы получить точные характеристики, необходимые для основания конкретного станка.

Армирование фундамента под оборудование

Для того чтобы качественно и правильно провести армирование фундамента, необходимо знать несколько основных пунктов:

  1. Чтобы добиться максимальной прочности от армирования, необходимо закреплять прутья в «клеточку».
  2. В данном случае рекомендуется не использовать сварку для соединения прутьев, а скреплять их при помощи проволоки. Таким образом можно снизить количество швов и более хрупких соединений.
  3. Можно сделать конструкцию еще более прочной, если в углах конструкции загибать арматуру. Кроме того, само соединение лучше всего производить внахлест.

Стоит также отметить, что армирование фундамента разного типа производится разными методами. Наиболее трудоемкий — процесс армирования ленточного фундамента. Он требует больше всего затрат и строительных материалов. Можно проводить армирование плитного фундамента. Однако данный процесс достаточно сложный, а также требует высокой квалификации специалиста. Кроме того, рекомендуется иметь опыт такой работы.

Источник

§ 42. Подготовка фундаментов под монтаж

После затвердевания и снятия опалубки монтажный персонал производит техническую приемку фундамента (с точки зрения соответствия чертежам и техническим условиям) с целью выяснения его пригодности к установке и монтажу машины.

Главнейшими показателями качества фундаментов при этом являются:

  • соответствие форм фундамента проекту;
  • общее состояние поверхностей фундамента;
  • соответствие проекту высотных отметок и основных размеров фундамента (длина, ширина), а также проемов и проходов в фундаменте;
  • точность расположения болтов, нормальная длина и хорошее состояние резьбы, укомплектованность болтов гайками и шайбами;
  • состояние поверхностей фундаментов в местах расположення прокладок;
  • закладка плашек и реперов, обозначение продольных и поперечных осей, высотных отметок, нумерация реперов.

При сдаче фундамента под монтаж опалубка должна быть очищена, деревянные пробки и выступающая арматура удалены. Допускается оставлять арматуру только в тех случаях, если она в дальнейшем используется при подливке оборудования.

Бетон фундамента должен быть чистым и не иметь замасленных мест. Прочность бетона подтверждается результатом лабораторного исследования образцов, залитых одновременно с заполнением фундамента.

Соответствие форм фундамента проекту проверяется по чертежам. Особое внимание следует обратить на наличие в соответствующих местах выемок под выступающпе части оборудования, колодцев, проемов и т. п.

Высотные отметки фундамента и особенно тех частей его, на которые опирается оборудование, отметки концов болтов, а также закладка плашек, реперов и обозначение осей контролируются по исполнительной схеме фундамента, представляемой строительной организацией.

Наиболее удобной формой исполнительной схемы является чертеж фундамента, на котором рядом с чертежными размерами проставлены фактические. Обычные фактические размеры заключаются в прямоугольник.

Для безопасности работы должны соблюдаться правила техники безопасности.

При выходе на рабочее место следует проверить, оборудовано ли оно необходимыми ограждениями, защитными и предохранительными устройствами.

Нельзя допускать посторонних лиц на рабочее место.

Эстакады, лестницы и подмости у механизмов, используемых при изготовлении фундаментов, должны быть чистыми и иметь ограждения. Места проходов через канавы и траншеи, а также через траспортные устройства должны быть оборудованы мостиками шириной не менеее 0,8 м с перилами высотой 1 м. Все рабочие места при изготовлении фундамента в темное время должны освещаться.

Устанавливать без закрепления к стенам фундамента различные детали, заготовки и баллоны не разрешается. Нельзя нагромождать готовые изделия и заготовки для фундамента друг на друга без прочного закрепления их, исключающего случаи завала и сползания. Трубы, кондукторы и другие детали следует укладывать в горизонтальном положении.

Не разрешается работать в порванной, неудобной спецодежде и обуви с гладкой подошвой. Спецодежда во время работы должна быть всегда застегнута.

Повышению безопасности работ во многом способствует специализация бригад монтажников.

Источник