Меню

6 10 Правила технического обслуживания газосварочного оборудования

Правила безопасной работы с инструментом и приспособлениями — Проверка и обслуживание газосварочной и газорезальной аппаратуры

Содержание материала

  • Правила безопасной работы с инструментом и приспособлениями
  • Работа на оборудовании мастерских
  • Металлообрабатывающие станки
  • Деревообрабатывающие станки
  • Ножницы для резки металла
  • Работы с применением инструмента
  • Требования к ручному электрифицированному инструменту
  • Требования к переносным ручным электрическим светильникам
  • Работы, выполняемые с применением грузоподъемных механизмов
  • Требования к лебедкам
  • Требования к выполнению работ с применением талей и кошек
  • Требования к канатам
  • Требования к стропам
  • Пластинчатые, сварные, штампованные и якорные цепи
  • Выполнение работ на высоте
  • Применение лесов и подмостей
  • Применение люлек и платформ
  • Применение поясов, канатов, когтей, лазов
  • Сварочные и другие огневые работы
  • Требования к выполнению электросварочных работ
  • Газовые баллоны
  • Редукторы
  • Проверка и обслуживание газосварочной и газорезальной аппаратуры
  • Газопламенные работы
  • Требования к выполнению керосинорезальных работ
  • Требования к выполнению работ с применением термитных патронов

Раздел 6, Подраздел 3, Параграф 6

Проверка, ремонт и испытание газосварочной и газорезальной аппаратуры

8.3.66. Восстановительный ремонт газорезальной и газосварочной
аппаратуры, изготовление запасных частей, а также проверка и
испытание ее после ремонта необходимо проводить в централизованном
порядке в помещении, отвечающем изложенным в пункте 8.3.67 настоящих
Правил требованиям выполнения работ с аппаратурой, связанной со
взрывоопасными газами.
Контрольно-измерительные приборы (манометры, счетчики расхода
газа и др.) необходимо проверять в специальных мастерских.
8.3.67. Помещение для централизованного ремонта газосварочной и
газорезальной аппаратуры должно удовлетворять следующим требованиям:
— оно должно быть оборудовано средствами пожаротушения;
— должна быть обеспечена требуемая вентиляция;
— должна быть исключена возможность попадания масла и жиров;
— источники питания газами должны располагаться на безопасном
расстоянии от испытываемой аппаратуры.
8.3.68. Резаки, горелки, редукторы, рукава и другая аппаратура
должны выдаваться из цеховых кладовых исправными.
8.3.69. Все резаки и горелки необходимо не реже 1 раза в месяц и
во всех случаях подозрения на неисправность проверять на
газонепроницаемость и горение (на отсутствие обратных ударов) с
последующей записью результатов проверки в журнал (произвольной
формы).
Не реже 1 раза в 3 мес. необходимо проводить осмотр и испытание
на герметичность всех редукторов для газопламенной обработки.
8.3.70. При осмотре газосварочной и газорезальной аппаратуры
необходимо проверять:
— исправность установленных на редукторе манометров;
— наличие пломб и других отметок на предохранительных клапанах
баллонных редукторов — как свидетельство того, что заводская
регулировка клапанов не нарушена;
— исправность резьбы;
— наличие исправной прокладки и фильтра на входном штуцере
редуктора кислорода.
8.3.71. Испытание редукторов должно проводиться согласно
требованиям ГОСТ 13861.
При проведении испытаний редукторов необходимо особенно тщательно
проверять герметичность разъемных соединений и редуцирующего клапана
(без его разборки).
8.3.72. Аппаратура, которая только что поступила на предприятие
(резаки, горелки, редукторы и т. п.), должна вводиться в эксплуатацию
только после ее проверки в соответствии с требованиями
пунктов 8.3.69-8.3.71 настоящих Правил с дальнейшей регистрацией
результатов проверки в журнале (произвольной формы).
8.3.73. Разбирать, ремонтировать и собирать кислородные
редукторы, вентили, горелки, резаки необходимо отдельно от
ацетиленовой аппаратуры. Все эти работы необходимо выполнять на
столе, покрытом органическим стеклом, листовым алюминием, латунью или
пластмассой. Поверхность стола необходимо систематически очищать от
грязи и обезжиривать. Ремонт необходимо проводить в чистой одежде и
незамасленными руками.
8.3.74. После окончания ремонта газосварочной и газорезальной
аппаратуры необходимо проверить:
— газовые редукторы — на герметичность разъемных и паяных
соединений и редуцирующих узлов; на плавность регулирования рабочего
давления; на степень повышения рабочего давления — при прекращении
отбора газа; на возможность получения максимального рабочего давления
— при максимальном расходе газа;
— резаки и горелки — на газонепроницаемость, а также на
инжекционную способность и горение.
8.3.75. Ремонтировать и проводить испытания ацетиленовой и
кислородной аппаратуры должны работники, прошедшие специальное
обучение и, проверку знаний и имеющие в удостоверении соответствующую
запись.
8.3.76. Помещение, в котором проводится испытание газовой
аппаратуры, должно быть отделено от смежных помещений перегородкой и
оборудовано средствами пожаротушения.
Запрещается при проведении испытаний газовой аппаратуры
находиться в помещении работникам, не принимающим непосредственного
участия в этих испытаниях.
8.3.77. Во время эксплуатации разбирать и собирать горелки и
резаки разрешается сварщикам и резчикам, имеющим соответствующую
квалификацию.
8.3.78. Перед разборкой резаки, горелки, ацетиленовые редукторы,
водяные затворы и другую ацетиленовую аппаратуру необходимо тщательно
продуть очищенным от пыли, влаги и масла воздухом или азотом.
8.3.79. При осмотре и проверке газовой аппаратуры степень износа
резьбовых соединений должна определяться контрольно-измерительным
инструментом.
Не допускается к эксплуатации газовая аппаратура с изношенными
резьбовыми соединениями.
8.3.80. Перед сборкой все детали ремонтируемой газосварочной и
газорезальной аппаратуры необходимо тщательно обезжирить, промыть
горячей водой, насухо вытереть или высушить потоком чистого, без
масла, воздуха.
При обезжиривании аппаратуры должны соблюдаться требования
пункта 8.1.25 настоящих Правил.
8.3.81. Газовую аппаратуру и запасные части к ней необходимо
хранить в отдельных кладовых или на отдельных стеллажах в кладовых
цехов.

Раздел 6, Подраздел 3, Параграф 7

Обслуживание кислородных и ацетиленовых трубопроводов

8.3.82. Ацетиленовые трубопроводы, предназначенные для
транспортировки и распределения ацетилена, должны соответствовать
требованиям ГОСТ 12.2.060.
Каждый ацетиленопровод должен быть оборудован:
— запорными устройствами, установленными: в местах присоединения
ацетиленопровода к ацетиленовой установке или к разрядной рампе; на
входе в цех, здание или часть здания, в которых используется
ацетилен; на ответвлениях ацетиленопровода к отдельным участкам
потребителя; на входе подземных ацетиленопроводов и выходе из них;
— устройствами для измерения давления на каждом ответвлении, по
которому подается ацетилен и где необходимо измерять давление.
Устройство для измерения давления должно устанавливаться на хорошо
обозреваемом месте.
8.3.83. Обслуживание, осмотр, профилактический и аварийный ремонт
кислородных и ацетиленовых трубопроводов и арматуры, а также контроль
за состоянием контрольно-измерительных приборов должна осуществлять
специально обученная бригада работников.
8.3.84. Постоянный надзор за техническим состоянием кислородных и
ацетиленовых трубопроводов, арматуры, предохранительных устройств и
контрольно-измерительной аппаратуры должны проводить ответственные
работники, назначенные приказом (распоряжением) по предприятию
(подразделению).
8.3.85. Ацетиленопроводы должны проходить гидравлическое
испытание на прочность с продолжительностью выдержки под давлением не
менее 10 мин — 1 раз в 5 лет, кислородопроводы — 1 раз в 3 года.
Допускается замена гидравлического испытания пневматическим — при
условии соблюдения необходимых мер предосторожности.
8.3.86. Трубопроводы должны испытываться следующими давлениями:
— ацетиленопроводы низкого и среднего давления, входящие в состав
ацетиленовых установок (станций), — давлением, равным испытательному
давлению для основного оборудования;
— ацетиленопроводы высокого давления [свыше 0,15 МПа (1,5
кгс/см 2 )], независимо от их расположения, -давлением, составляющим
1,1 расчетного давления, но не более 30 МПа (300 кгс/см 2 );
— ацетиленопроводы среднего давления [от 0,02 МПа (0,2 кгс/см 2 )
до 0,15 МПа (1,5 кгс/см 2 )], не входящие в состав ацетиленовых
установок,- давлением, составляющим 1,1 расчетного давления;
— ацетиленопроводы низкого давления [до 0,02 МПа (0,2 кгс/см 2 )],
не входящие в состав ацетиленовых установок, — давлением, равным 0,3
МПа (3 кгс/см 2 );
— кислородопроводы — давлением, равным 1,25 рабочего, но не менее
0,2 МПа (2 кгс/см 2 ).
8.3.87. Испытание ацетилено- и кислородопроводов на плотность
необходимо проводить наибольшим рабочим давлением не реже 1 раза в
год.
Испытание ацетиленопроводов на плотность необходимо проводить
азотом или инертным газом, а для вновь вводимых в эксплуатацию
ацетиленопроводов допускается заменять азот сжатым воздухом.
Испытание кислородопроводов на плотность необходимо проводить
азотом или сжатым воздухом, не загрязненным маслом.
Плотность трубопроводов при проведении испытаний проверяется по
показанию манометра и смачиванием пенообразующим раствором всех
сварных, фланцевых и резьбовых соединений, а также сальников
арматуры.
Результат испытания трубопроводов на плотность считается
удовлетворительным, если при проведении этих испытаний не обнаружено
вытекание газа через соединения и давление после выравнивания
температуры не снизилось в течение не менее 30 мин.
8.3.88. Каждый раз после проведения капитального и среднего
ремонта соответствующий участок газопровода должен проходить
обязательное гидравлическое испытание на прочность.
При замене частей газопровода во время выполнения ремонтных работ
участки газопровода с заменёнными частями необходимо продувать
азотом и испытать на плотность.
8.3.89. Трубопроводы считаются выдержавшими испытание, если не
будут обнаружены признаки разрыва, течи, появление капель и следов
отпотевания, а также видимые остаточные деформации.
8.3.90. Результаты испытаний ацетилене- и кислородопроводов на
прочность и плотность должен записывать в журнал (произвольной формы)
работник, ответственный за надзор за состоянием газопроводов,
арматуры, предохранительных устройств и контрольно-измерительной
аппаратуры.
8.3.91. Работники, допущенные к работе по обслуживанию
кислоро-допроводов и арматуры, должны иметь чистые незагрязнённые
маслом руки, инструмент и одежду.
8.3.92. Размеры утечки газа в газопроводах, находящихся под
рабочим давлением, необходимо определять 1 раз в 3 мес.
При выявления утечки кислорода и ацетилена из трубопроводов и
газоразборных постов, а также при невозможности быстрого устранения
неисправности поврежденный участок трубопровода необходимо вывести из
эксплуатации, а помещение тщательно проветрить.
8.3.93. При отогреве замерзших ацетилене- и кислородопроводов
должны выполняться требования пункта 8.3.35 настоящих Правил.
8.3.94. При осмотре ацетиленовых и кислородных трубопроводов,
газоразборных постов и арматуры в качестве переносного источника
света необходимо применять светильники на напряжение 12 В, а также
фонари во взрывозащищенном исполнении.
8.3.95. Газорезчики и газосварщики должны выполнять работу (в том
числе отогревать замерзшие ацетилене- и кислородопроводы) при
условии, что шкафы ацетиленовых и кислородных постов открыты.
8.3.96. Пользоваться ацетиленом от трубопровода разрешается
только через постовой жидкостный затвор.
К одному постовому затвору допускается присоединение только
одного поста.
При выполнении ручных газопламенных работ к затвору можно
присоединить: или только одну горелку, или только один резак.
8.3.97. Запрещается ремонтировать газопроводы и арматуру, а также
подтягивать болты фланцевых соединений под давлением.
Все виды ремонтных работ необходимо выполнять только после
предварительного снижения давления до атмосферного и продувки
трубопровода азотом.

Читайте также:  TESLA установки для порошковой окраски

Источник



Проверка и испытание газосварочного оборудования

6.20 Порядок и сроки испытаний и проверок оборудования для огневых работ

1. Проведение испытаний и измерений на электросварочных установках осуществляется в соответствии с Нормами и инструкциям]! заводов-изготовителей. Кроме того, измерение сопротивления изоляции этих установок проводится после длительного перерыва в работе, перестановки оборудования, но не реже 1 раза в 6 месяцев.

2. Проведение испытаний и измерений на газосварочном и газо-резном оборудовании осуществляется в соответствии с нормами и инструкциями заводов изготовителей в следующие сроки:

а) осмотр и проверка на плотность и газонепроницаемость кислородных,

пропановых и ацетиленовых редукторов — 1 раз в квартал;

б) резаков и горелок на газонепроницаемость — 1 ра; в месяц;

в) осмотр и проверка кислородных шлангов:

на прочность -1 раз в 3 месяца давлением 1,25р (где р — рабочее давление, МПа (кге/м2):

на плотность -1 раз в месяц наибольшим рабочим давлением;

г) осмотр и проверка ацетиленовых шлангов:

на прочность -1 раз в 3 месяца давлением 1,25р (где р — рабочее давление, МПа (кге/м2):

на плотность -1 раз в месяц наибольшим рабочим давлением;

д) осмотр и проверка бензостойких и пропановых шлангов:

на прочность -1 раз в 3 месяца давлением 1,25р (где р — рабочее давление, МПа (кге/м2):

на плотность -1 раз в месяц наибольшим рабочим давлением;

е) осмотр и проверка бачков для горючего:

на прочность гидравлическим давлением 10 атм. -1 раз в год;
на плотность пневматическим давлением 5 атм. -1 раз в год;

Источник

Проверка сварочного оборудования: в чем она заключается и по каким параметрам проводится

Работа большей части промышленных предприятий невозможна без использования сварочного оборудования. Аппаратура, предназначенная для выполнения сварочных работ, требует периодического планово-предупредительного ремонта. В этой статье поговорим о том, что представляет собой проверка сварочного оборудования, в чем ее суть и для чего она необходима.

Читайте также:  Обзор системы складского учета МойСклад

Проверка сварочного оборудования

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • В чем суть проверок сварочного оборудования
  • По каким параметрам следует проводить проверку сварочного оборудования
  • Каковы особые проверки сварочного оборудования
  • Как проверять сварочное оборудование частному лицу

Работа большей части промышленных предприятий невозможна без использования сварочного оборудования. Аппаратура, предназначенная для выполнения сварочных работ, требует периодического планово-предупредительного ремонта. В этой статье поговорим о том, что представляет собой проверка сварочного оборудования, в чем ее суть и для чего она необходима.

Суть проверок сварочного оборудования

Разные виды сварочного оборудования нуждаются в различных обслуживающих мероприятиях. Перечень самих мероприятий и их периодичность определены в нормативах и правилах, касающихся конкретной аппаратуры. Но, помимо индивидуальных требований, существуют также общие правила, относящиеся ко всему оборудованию.

Эксплуатация, проверка и техническое обслуживание электросварочной аппаратуры, относящейся к электроустановкам, осуществляется в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей.

Названные правила требуют проведения следующих проверочных мероприятий сварочного оборудования:

  • проведения визуального осмотра установок;
  • контрольного включения в режиме холостого хода как минимум на 5 минут;
  • замеров величин сопротивления изоляции;
  • оценки исправности цепей защитного заземления;
  • проведения испытаний при повышении напряжения.

Проверка сварочного оборудования, включающая визуальный осмотр, контрольное включение, оценку сопротивления изоляции, в обязательном порядке выполняется, когда аппаратура вводится в эксплуатацию после продолжительного перерыва в работе.

Рекомендуем статьи по металлообработке

Периодичность подобных проверок – один раз в полгода, также они проводятся, если на оборудовании обнаружены механические или электрические повреждения. По окончании проверки выполнявший ее сотрудник должен сделать соответствующую запись в специально предназначенном для этих целей журнале.

В журнале проверок состояния сварочного и термического оборудования, приборов и аппаратуры предусматриваются графы, содержащие информацию о:

  • дате и порядковом номере проверки;
  • наименовании оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
  • заводском номере проверяемого оборудования;
  • инвентарном номере;
  • виде проводимой проверки;
  • метрологической проверке контрольно-измерительных приборов/дате проверки;
  • метрологической проверке контрольно-измерительных приборов/сроке следующей проверки;
  • заключении о состоянии оборудования;
  • лице, проводившем проверку, его должности, Ф. И. О., подписи.

Журналы проверки сварочного оборудования прошиваются, их страницы нумеруются.

Проверяемое оборудование должно соответствовать нормативам, закрепленным в вышеназванных Правилах (Приложение 3), а также в инструкциях по эксплуатации и проведению техобслуживания.

Сварочное и термическое оборудование является источником повышенной опасности. В связи с этим осуществление контроля его состояния должно выполняться в соответствии со специальным руководящим документом РД 34.10.127-34.

Документ предписывает проведение проверок, ремонтных, профилактических работ со сварочным оборудованием в строгом соответствии с графиком, который утверждается главным техническим специалистом предприятия.

Особое значение имеет своевременная проверка измерительных приборов, являющихся составными элементами сварочного оборудования. Поэтому в составлении графиков проверки аппаратуры обязательно участие специалиста, отвечающего за проведение метрологических испытаний на предприятии.

Соответственно, плановая проверка сварочного оборудования или его техническое обслуживание должно проводиться одновременно с поверкой измерительных приборов.

Периодичность проверки сварочного оборудования, установленная руководящим документом, должна быть следующей:

  • осмотр сварочных аппаратов переменного и постоянного тока (трансформаторов и выпрямителей) – дважды в месяц;
  • осмотр сварочных инверторных преобразователей – еженедельно;
  • осмотр оборудования для автоматической и полуавтоматической сварки – ежедневно.

Параметры проверки сварочного оборудования

Проверяя сварочное оборудование, инструменты и приспособления, необходимо сравнивать полученные результаты с приведенными в таблице данными:

Назначение оборудования, инструмента, приспособлений и основные проверяемые показатели

Возможные отклонения от требований

I. Оборудование для контактной стыковой и точечной сварки

1. Напряжение первичного тока

2. Рабочее давление сжатого воздуха

3. Герметичность системы охлаждения

4. Циркуляция воды в системе охлаждения

Беспрепятственная, с расходом, указанным в паспорте оборудования или в Приложении 2 Указаний

5. Длина рычага механизма осадки у стыковых сварочных машин с ручным приводом

При сварке арматурной стали класса A-IV не меньше 1200 мм

6. Длина рукоятки ручных зажимов стержней в электродах стыковых сварочных машин

Не меньше 500 мм

7. Установка электродов

а) В машинах для стыковой сварки – соосное расположение свариваемых стержней

б) В машинах для точечной сварки с двусторонним подводом тока – соосное расположение верхнего и нижнего электродов

в) То же, с односторонним подводом тока – оси смежных электродов должны располагаться в одной вертикальной плоскости параллельно друг к другу

8. Закрепление электродов

Надежно, без люфтов

II. Оборудование для дуговой сварки

1. Тип источника питания током

В зависимости от способа сварки в соответствии с рекомендациями Указаний

2. Подключение источника питания к сварочным постам

К самостоятельным электрическим сборкам, получающим ток от отдельных фидеров ближайшего трансформаторного поста

3. Напряжение тока, питающего первичную обмотку сварочного трансформатора

4. Напряжение холостого хода генератора при полуавтоматической сварке

На 2–5 В выше начального напряжения сварки

5. Прикрепление гибких токоподводящих кабелей (к трансформаторам, друг к другу и т. п.)

Плотное, с помощью наконечников, скрепляемых болтами или другим способом, обеспечивающим хороший электрический контакт

6. Площадь поперечного сечения гибких токоподводящих кабелей

В зависимости от сварочного тока: до 200 В – 25 мм2

Источник

Охрана Труда

  • Увеличить размер шрифта
  • Размер шрифта по умолчанию
  • Уменьшить размер шрифта

Проверка, ремонт и испытания газосварочной и газорезательной аппаратуры

Выдача из цеховых кладовых резаков, горелок, редук­торов, шлангов, бачков и другой аппаратуры в неисправном состо­янии запрещается.

Исправность действия газосварочной и газорезательной аппаратуры (резаки, горелки) проверяется раз в месяц на газо­непроницаемость с регистрацией результатов проверки в журнале. Один раз в квартал должен производиться технический осмотр и испытание всех кислородных и ацетиленовых редукторов. Новая аппаратура, поступающая на предприятие, перед выдачей в экс­плуатацию должна быть разобрана, промыта и испытана после сборки, а результаты испытания занесены в журнал.

Читайте также:  Типы вытяжных систем и особенности выбора

Контрольно-измерительные приборы должны ремон­тироваться в специализированных цехах с последующим их клейме­нием госповерителем.

При проверке, ремонте и испытании газосварочной и газорезательной аппаратуры следует руководствоваться требова­ниями Правил техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газоплазменной обработки металлов, ГОСТ 1077—79Е «Горелки однопламенные универсальные для ацетилено-кислородной сварки, пайки и подогрева», ГОСТ 6268—78 «Редукторы для газопламенной обработки», ГОСТ 13861—80Е «Редукторы баллонные для газопламенной обра­ботки. Присоединительные размеры и технические требования», настоящих Правил.

Ответственным за ремонт аппаратуры является мастер, назначенный приказом руководителя предприятия.

Сборку, ремонт и испытание газовой аппаратуры для газопламенной обработки металла могут производить лица, имеющие соответствующую квалификацию, прошедшие специальную подго­товку и сдавшие экзамены.

Перед разборкой газовая аппаратура должна тщательно продуваться сухим очищенным воздухом или азотом.

Для ремонта газовой аппаратуры должно быть отведено помещение, оборудованное вентиляцией.

Газовая аппаратура должна храниться в кладовых, шкафах, на стеллажах в условиях, исключающих попадание на них масел и жиров. Хранение редукторов производится раздельно по каждому виду (роду газа). Резаки и сварочные горелки разрешается хранить совместно.

После ремонта все сварочные резаки и горелки должны быть испытаны на газонепроницаемость, разрежение (наличие под­соса) и горение в соответствии с техническими условиями.

Горение пламени должно обеспечиваться без отрыва от мундштука и обратных ударов. При отрегулированном соотно­шении газов (без избытка ацетилена) должно быть четко очерченное пламя и ядро правильной формы.

Испытание резаков и горелок на горение, сварка и пайка деталей должны производиться в защитных очках. Пост для испытания резаков и горелок на горение должен быть оборудован навесным металлическим колпаком с индивидуальной вытяжной вентиляцией.

Шланги, применяемые при работе и испытании аппара­туры, должны соответствовать ГОСТам. Употреблять для кислорода шланги, применявшиеся ранее для ацетилена и других горючих газов, запрещается.

Перед сборкой каждую деталь необходимо продуть воздухом, тщательно обезжирить, а в процессе сборки оберегать от загрязнения жирами и маслами. Обезжиривание деталей произ­водится бензином Б-70 или спиртом.

Паять и ремонтировать горелку, резак и редуктор во время испытаний запрещается.

В помещении для ремонта и испытания газовой аппара­туры посторонним лицам присутствовать не разрешается: Курить в этом помещении запрещается.

Источник

6.10. Правила технического обслуживания газосварочного оборудования

Переносные ацетиленовые генераторы должны не реже одного раза в квартал подвергаться профилактическому осмотру (состояние сварных швов, разъемных соединений и корзины, степень коррозии стенок корпуса).

Один раз в месяц следует очищать резьбовые соединения и шток и наносить смазку ЦИАТИМ-221 или ВНИИНП-242.

Не реже двух раз в месяц необходимо промывать и очищать перепускную трубку и стакан, а также контрольно-сливные штуцеры генератора.

Ежегодно генераторы должны проходить техническое освидетельствование комиссией предприятия.

Техническое освидетельствование и проверку водяного затвора осуществляют периодически в следующие сроки:

  • два раза в месяц очищают внутреннюю поверхность от осадка и промывают ее; смазывают тавотом седло клапана затвора среднего давления и при необходимости заменяют клапан; проводят трехкратное испытание уплотнения при значениях давления 50, 100 и 140 кПа (соответственно 0,5; 1,0 и 1,4 кгс/см 2 );
  • четыре раза в месяц проверяют герметичность всех соединений с помощью мыльной воды.

Техническое обслуживание газовых баллонов и их вентилей осуществляют на газозаправочных станциях при заправке и периодическом освидетельствовании.

Предохранительный клапан баллонного редуктора не реже одного раза в квартал должен подвергаться принудительной дву-или трехкратной продувке.

Не реже одного раза в три месяца и дополнительно перед присоединением редуктора к баллону необходимо проверять герметичность сопряжения манометров и предохранительного клапана с корпусом редуктора. Одновременно проверяют редуктор на самотек.

При необходимости заменяют прокладки и подтягивают резьбовые соединения.

Рукава испытывают на прочность не реже одного раза в месяц: кислородные — при давлении 2,0 МПа (20 кгс/см 2 ), ацетиленовые — при давлении 0,5 МПа (5 кгс/см 2 ).

Техническое освидетельствование рукавов осуществляют один раз в три месяца. При этом проводят их внешний осмотр, удаление наружных дефектов, испытание сжатым воздухом или азотом под давлением 1 МПа (10 кгс/см 2 ), а затем гидравлические испытания под давлением 3 МПа (30 кгс/см 2 ).

Манометры редукторов должны проходить ежегодную поверку.

Сварочные горелки проверяют на герметичность не реже одного раза в месяц и результаты регистрируют в журнале.

Ремонт газового оборудования должен осуществляться только в специальных мастерских или рабочим, имеющим соответствующую подготовку и разрешение на выполнение этих работ.

Отремонтированное газовое оборудование необходимо проверить на соответствие требованиям, указанным в паспорте или технических условиях.

Контрольные вопросы

  1. Каково назначение ацетиленового генератора?
  2. На каком расстоянии от места сварки должен находиться ацетиленовый генератор?
  3. Можно ли оставлять работающий генератор без присмотра, например, во время обеденного перерыва?
  4. Что представляет собой обратный удар пламени?
  5. Каково назначение предохранительных затворов?
  6. Для каких целей применяются газовые баллоны?
  7. В каком состоянии находится ацетилен в баллоне?
  8. Из какого материала изготавливают вентиль ацетиленового баллона?
  9. В каком состоянии находится технический пропан в баллоне?
  10. Какие функции выполняет газовый редуктор?
  11. Какие неисправности газового редуктора вызывают самотек газа?
  12. Что представляют собой газовые рукава?
  13. Какова максимально допустимая длина рукавов?
  14. В каких рукавах не применяются соединительные ниппели?
  15. Каковы функции газовой горелки?
  16. Что представляет собой инжекция?
  17. Назовите значения рабочего давления кислорода и ацетилена при газовой сварке.
  18. Назовите номер наконечника, используемого при сварке низкоуглеродистой стали толщиной 3 мм.

Источник