Меню

Дезинтегратор — производство силикальцита

Оборудование для производства силикальцита

Перечислим преимущества СИЛИКАЛЬЦИТА (по материалам Й.Хинта):

1. Технологичность . Силикальцит изготовляется из 90% песка и 10% извести. В бетоне 88% песка, гравия или щебня и 12% извести. Но если силикальцитные изделия производиться за одну операцию, то бетон ценой сложного и дорогого производства цемента и бетона. Смеси для растворов составом — одна часть извести и пять частей песка. Вещество, основная часть которого составляет цемент — минерал Алит . Но в чистом виде он для изготовления искусственного камня не применяется, так как, во-первых, это слишком дорого, а, во-вторых, при затвердении в особенности крупноразмерных деталей, изготовленных только из цемента, образуются большие напряжения и трещины. Поэтому для изготовления искусственного камня цемент берут лишь в смеси примерно с пятью частями песка и гравия (или щебня). Получается бетон, в котором зерна песка и гравия склеиваются цементом. Проблема получения искусственного камня решена, но какой ценой!

2. Силикальцит со временем твердеет (каменеет) . Все другие материалы только разрушаются. Углекислый газ, содержание которого в воздухе составляет меньше 1%, постепенно проникая в непрочные зерна извести снова превращает их в твердые частицы известняка.

СПРАВКА

Наиболее распространённые минералы земной коры:

  • для магматических пород характерны: кварц (12% процентов земной коры состоит из кварца), полевые шпаты, слюды и др.
  • для осадочных пород характерны: кальцит , доломит, глинистые минералы и др.

Кварц — один из самых распространенных минералов в земной коре, породообразующий минерал большинства магматических и метаморфических пород. По совокупности силикаты (производные кремния) составляют 75 % массы земной коры. Химическая формула кварца: SiO 2 (диоксид кремния, оксид кремния (IV), кремнезём) — бесцветные кристаллы, tпл = 1713—1728 °C, обладают высокой твёрдостью и прочностью. Этот кислотный оксид, не реагирует с водой.

Кальцит — минерал CaCO 3 из группы карбонатов, одна из природных форм карбоната кальция. Исключительно широко распространен на поверхности Земли, породообразующий минерал. Кальцитом сложены известняки, меловые породы, мергели, карбонатиты. Кальцит — самый распространенный биоминерал: он участвует в строении очень многих живых организмов, в составе раковин и костей. Название предложено Гайдингером в 1845 году и происходит от греческого названия извести — «кальцс».

Карбонат кальция (CaCO 3 ) — химическое соединение, соль угольной кислоты. В природе встречается в виде минералов кальцита, арагонита и ватерита. Карбонат кальция является главной составной частью мела, известняка и мрамора. Известняк — осадочная горная порода органического, реже хемогенного происхождения, состоящая почти на 100% из карбоната кальция в форме кристаллов кальцита различного размера. Известняки бывают нуммулитовыми, мшанковыми, ракушечниками и мраморовидными. Известняк медленно разлагаться на углекислый газ и соответствующие основания. При метаморфизме известняки перекристаллизуются и образуют мраморы. Мрамор — горная порода, целиком сложенная кальцитом.

Оксид кальция — CaO, окись кальция, негашёная известь или «кипелка». Продукт её взаимодействия с водой — гидроксид кальция — Ca(OH) 2 , гашёная известь или «пушонка». Эти вещества находят обширное использование в строительном деле. В промышленности получают из продуктов разложения природных карбонатов (известняк, доломит) термическим разложением карбоната кальция:

При этом карбонат кальция теряет с углекислым газом (CO 2 ) до 44% своей массы, становится легким и пористым. Получаемый в таком случае продукт- комовая негашеная известь (мелкопористые куски размером 5-10 см). В дальнейшем комовую негашеную известь подвергают либо гашению с использованием воды или дополнительному размолу с получением негашеной порошкообразной извести. Она используются в строительстве в качестве известкового цемента — при смешивании с водой, оксид кальция переходит в гидроксид, который далее, поглощая из воздуха углекислый газ (концентрация углекислого газа в атмосфере Земли составляет 0,038 %), сильно твердеет, превращаясь в карбонат кальция:

В настоящее время известковый цемент при строительстве жилых домов стараются не применять, так как полученные строения обладают способностью впитывать и накапливать сырость. Категорически недопустимо использование известкового цемента при кладке печей — из-за термического разложения и выделения в воздух удушливого диоксида углерода (CO 2, углекислый газ).

При создании искусственных камней медом И. Хинта происходят следующие процессы:

1. При наноизмельчении кварца (диоксид кремния) и негашеной извести (оксид кальция) или гашеной извести (гидроксид кальция) образуется гидросиликат кальция :

Опыты показали, что гасится ли известь в присутствии песка при перемешивании, или предварительно до перемешивания (и перемешивается с песком в виде пушонки – гашеной извести), не влияет ощутимо на качество силикатного кирпича.

CaO + SiO 2 → CaO•SiO 2 (метасиликат кальция)

2. Поглощая углерод воздуха образуется силикат карбоната кальция :

3. Экологичен . Силикальцитные технологии несоизмеримо экологичнее цементных заводов.

4. Выше прочность . В первые годы производства силикальцита были изготовлены образцы с прочностью свыше 1000 кг/см 2 . Прочность же бетона за полтораста лет повысилась лишь до 500 кг/см 2 . Армированные силикальцитные изделия с большим пролетом имеют гораздо большую жесткость, чем жесткость по расчетам для железобетонных деталей. В связи с этим несущие конструкции из силикальцита требуют меньше стали для армирования, чем бетонные. Это интересное явление объясняется тем, что при высокой температуре при автоклавном твердении арматурная сталь удлиняется и при работе при нормальной температуре она находится в преднапряженном состоянии. Таким образом, достигается преднапряжение арматуры абсолютно без дополнительных затрат.

5. Водопроницаемость плотного силикальцита в тысячу раз меньше, чем у плотного бетона. Так же в качестве облицовочных плит откосов канала Москва-Волга силикальцит уже в течение нескольких лет демонстрирует большую, чем у бетона стойкость.

6. Кислотоустойчивость . Силикальцит хорошо противостоит воздействию даже 5-процентного раствора соляной кислоты. От бетона в этом случае через несколько дней остаются лишь зерна песка и гравия. В животноводческих хозяйствах Эстонии хорошо известна устойчивость силикальцита в среде пищевых кислот, благодаря чему силикальцитные кормушки для скота сохраняются в несколько раз дольше бетонных.

7. Ниже плотность . При равных показателях прочности бетонные изделия примерно на 30% тяжелее силикальцитных. Например, высоко прочный силикальцит, о котором упоминалось выше, имеет объемный вес только 1900 кг/м 3 . Бетон с прочностью в 5 раз меньшей имеет объемный вес не меньше 2200 кг/м 3 . Эта большая разница в весе конструкции существенно снижает расходы на транспорт и позволяет за счет удешевления фундаментов домов и несущих конструкций получить немалую экономию.

8. Стоимость силикальцитного завода в 2,5 раза ниже стоимости бетонного завода такой же мощности вместе с организацией производства необходимого для работы завода количества цемента.

9. Ниже расход материалов . На изготовление 1 куб.м силикальцитных изделий затрачивается вдвое меньше извести, чем цемента на изготовление такого же количества бетона. При одинаковой степени механизации же производство цемента вдвое дороже извести. Отсюда уже разница в 4 раза.

10. Ниже требования к сырью . Для производства силикальцита употребляется любой дешевый природный песок, производство же бетона требует особенно чистого песка с подходящим зерновым составом и хорошего щебня.

11. Дешевле бетона . При производстве на заводах равной мощности силикальцит, по меньшей мере, в 2 раза дешевле бетона. Это означает, что завод, построенный за сумму, в 2,5 раза меньшую, дает постоянно из года в год более качественную. чем бетон, и в 2 раза более дешевую продукцию.

12. Не меняет размера при затвердевании . Силикальцит как бы создан для производства индустриальных деталей. Даже наиболее крупноразмерные детали затвердевают в автоклаве без напряжений и не изменяют своих размеров. Обычный же бетон при твердении уменьшается в объеме.

При активации в УДА-установке кокса вместе с марганцевой рудой в лабораторных условиях примерно за полчаса в результате перемещения энергии в веществах, кокс самовоспламеняется. Такое же явление возникает при активации в УДА-установке на воздухе чистого кокса, титана, железного порошка, ферросплавов и т.д.
Еще одно подтверхдение моей задумки)

Все эти результаты позволили вывести следующие основные закономерности коэффициента полезного действия механической активации.

1. За счёт энергии, использованной при механической обработке веществ, в обрабатываемом материале накапливается энергия особого вида, не являющаяся тепловой. Или иначе: механический процесс, при котором работа полностью превращается в тепловую энергию, невозможен.

Кроме повышения температуры подвергнутого механической обработке вещества, должно произойти какое-то структурное изменение его состояния, то есть — некомпенсированное превращение работы в тепло не может иметь места.

Под компенсацией подразумевается изменение состояния механической активирующей установки и подвергаемого активации материала, которое, как уже было сказано, не может быть определено термометрически. Мы называем такого рода компенсацию механической активацией.

Если это так, то принципиально невозможно построить машину или установку, в которой работа полностью превращается в тепло, аналогично тому, как не представляется возможным создать двигатели, в которых тепло полностью превращалось бы в работу. Противоречие этого принципа с положениями классической физики, однако, отпадает, если рассматривать опыты, проведённые для определения механического эквивалента теплоты, лишь как относительно точные, и считать, что его значения вычислены с определённой погрешностью.

Возможно, что огромные перегрузки, (достигающие в отдельных случаях четырехсот миллионов ускорений свободного падения), которые испытывают частицы обрабатываемого материала при соударениях с пальцами роторов УДА-установки, играют какую-то неизвестную пока науке роль.

Из экспериментальной физики известно, что при превращении механической работы в тепло может быть достигнут высокий коэффициент полезного действия, при условии, что материал, воспринимающий механическую энергию, находится в газообразном или жидком состоянии. Однако при использовании твёрдых тел коэффициент полезного действия в значительной степени понижается. Большая точность была достигнута в опытах по определению числового значения механического эквивалента теплоты при использовании газообразных и жидких материалов, у которых путём самодиффузии быстро достигается термодинамическое равновесие.

В целях обеспечения равновесия физических процессов, система, как известно, не должна подвергаться влиянию скачкообразно изменяющихся воздействий, процесс должен протекать достаточно медленно . Для оптимального протекания процесса механической активации , не являющегося равновесным процессом, система должна подвергаться резким скачкообразным изменениям нагрузки . Сам процесс должен протекать быстро , при этом каждая последующая ступень его должна быть интенсивнее предыдущей.

Взять, к примеру, активацию воды. При поливе активированной водой огурцов и помидоров урожайность этих культур повышается. Суммарная калорийность дополнительно собранных овощей в 3-5 раз превышает энергетические затраты на активацию воды. На изготовление 1 тонны лапрекса (силикальцита) при обработке компонентов в УДА-установке расходуется примерно 10 кВт ч энергии, а позднее — при авктоклавной обработке смеси — достигается примерно 30-процентная экономия пара по сравнению с неактивированной смесью, что превышает затраченную на активацию энергию примерно в 10 раз. Энергия, затраченная на активацию водотопливных смесей, возвращается примерно в 20-кратном размере за счёт дополнительного тепла, выделяющегося при сгорании смеси.

Эксперименты, проведённые в этом направлении, со всей определённостью указывают, что человечество, по существу, получило новый источник энергии. И хотя избыток энергии, получаемый при обработке отдельных видов продукции, невелик, всё же, если учесть общий объём мировой продукции, производимой человечеством, этот новый источник энергии может оказаться в десятки раз мощнее, чем энергия расщепления атома.

сновные ускорители схватывания и твердения, применяемые в бетонных композициях

Ускорителей схватывания и твердения цементных композиций много. Существует несколько их классификаций, основанных на механизме действия на гидратацию цемента. Если же провести разделение по узко химической принадлежности, то к ускорителям можно отнести следующие вещества ( курсивом выделены гостированные ускорители ):

Калий углекислый (поташ) – K2CO3

Натрий углекислый (сода) — Na2CO3

Натрий сернокислый – Na2SO4

Натрий тиосульфат + натрий роданид (Na2S2O3 + NaCNS)

Источник



Оборудование для производства силикальцита

Принцип действия устройства прост – два диска с пальцами вращаются друг напротив друга. Материал многократно ударяется пальцами, за счет этого измельчается. Благодаря использованию дезинтегратора Хинт добился получения силикатного бетона без автоклавирования. Но всё имеет свою цену. Расходы на тонкий помол оказались выше, чем стоимость автоклавирования. Именно поэтому технология силикальцита не получили широкого распространения. Точнее не получила вообще никакого распространения.
Собственно, во многом благодаря Хинту стало известно, что дезинтегратор не может молоть абразивный песок и цемент. Классический труд Г.С. Ходакова «Тонкое измельчение строительных материалов» (1972 г.) прямо говорит нам «… в любом случае износ является лимитирующим фактором работы дезинтегратора и поэтому его используют в основном для измельчения таких малоабразивных материалов, как мел, каолин, пластмассы, уголь, пигменты».
Вместе с тем идея простого и недорого в изготовлении агрегата для тонкого измельчения была очень привлекательно описана в трудах Хинта. Настолько, что мы изготовили дезинтегратор. Естественно, с учетом рекомендаций Йоханесса Александровича. Его фотографии представлены на рисунке 3.

Через некоторое время после окончания нашей печальной эпопеи с изготовлением и испытанием дезинтегратора мы с удивлением обнаружили, что появился целый ряд организаций, которые предлагают вести домол и активацию цемента на дезинтеграторах!
Здесь мы попытаемся подвергнуть анализу выложенные в открытый доступ материалы изготовителей дезинтегратора.
Ниже приведен скриншот рекламной статьи одного из очень известных производителей дезинтеграторов.

На первый взгляд получены очень неплохие результаты. Но давайте попробуем внимательно разобрать представленную ими информацию.

Итак, смотрим вывод № 1. В возрасте 7 суток «дезинтеграторный» цемент имеет марку 400. Казалось бы, неплохо, но обратите внимание на то, что не прошедший обработку в дезинтеграторе цемент имеет прочность 349. Таким образом, увеличение прочности в раннем возрасте – всего лишь 12 %.

Вывод №2. Марка «дезинтеграторного» цемента в возрасте 28 суток – 550. Это неплохо, но взгляните — прочность контрольного цемента не 400, как можно ожидать! А целых 472 кгс! Таким образом, реальное увеличение прочности – все те же 15 %.

Вывод №3. Марка цемента повысилась в 1.4 раза. Как такое может быть? Ведь мы с Вами посчитали выше, что увеличение прочности – от 12 до 15%. Откуда взялось увеличение в 1.4 раза? А очень просто – авторы взяли фактически получившееся значение прочности цемента после дезинтегратора – 558 кгс, и сравнивали его не с фактической прочностью цемента – 472 кгс, а с его маркой по документам – 400 кгс. Вот и получилось 400*1.4 = 558 кгс. Увы, только такое передергивание фактов и позволяет получать результат при работе на дезинтеграторе… Далее делается и вовсе необоснованный вывод об экономии цемента в 18%! Начнем с того, что нельзя сказать, что повышение марки цемента на 18% сэкономит 18 % цемента. Нет такой зависимости. Чтобы сделать такой вывод, изготовителям дезинтеграторов следовало бы изготовить образец, в котором количество цемента уменьшено на 18% и посмотреть на его прочность. И только после этого можно делать какие-то выводы. Но как мы уже понимаем, если нет реальных результатов – будут результаты виртуальные. Увы, но только такой подход может как-то оправдать применение дезинтеграторов.

Ну и, наконец, вывод № 4. Непонятно, как повышение прочности в возрасте 7 суток на 12% может способствовать «более динамичному использованию формующей оснастки». В условиях реального производства ни одно железобетонное изделие не остается в формах более, чем на 12-24 часа – это просто нерентабельно. Чтобы делать такой вывод, надо было, как минимум, исследовать прочность цемента при обработке в дезинтеграторе в возрасте 12-24 часа, а никак не 7 суток.

Резюмируя вышесказанное, можно отметить, что результаты серийного произведенного дезинтегратора совпадают с полученными нами в далеком 2004 году данными: обработка в цемента в дезинтеграторе немного повышает марку цемента от 10 до 15%. Такое повышение прочности даст нам экономию цемента в 3-5%. Для сравнения: измельчение-активация в вибрационной мельнице позволяет повышать прочность цемента в 2-3 раза, что дает экономию 30-60% цемента. При том, что простота эксплуатации и надежность вибрационной мельницы просто несопоставимы с дезинтегратором. В лучшую, естественно, сторону. Расход мелющих тел мал и их периодическое обновление производится засыпкой их в загрузочную горловину. Остановка работы при этом не производится. Пыления практически нет. Результаты помола и активации гораздо лучше. В общем – одни плюсы.

Источник

Дезинтегратор — производство силикальцита

Силикальцит — известково-песчаный бетон, составляющие которого обработаны в дезинтеграторах.

В дезинтеграторах песок подвергается «раскалыванию» и «шелушению», что увеличивает удельную поверхность его, улучшает «активность» и гранулометрический состав. Возникающие в дезинтеграторе воздушные потоки способствуют плотному обволакиванию поверхности зерен песка известью, что улучшает их взаимодействие при твердении.

Дезинтегратор состоит из двух дисков-корзинок диаметром до 2,5 м, насаженных на валы, вращающиеся в противоположные стороны со скоростью 1000—1500 об/мин. Корзинки снабжены двумя-тремя концентрическими рядами цилиндрических пальцев, расположенных так, что каждый ряд одной корзинки свободно входит между двумя рядами другой (рис. 8). Производительность дезинтегратора при двигателе мощностью 48 кет около 4.5 г смеси в час.

К форме зерен и гранулометрическому составу песка при дезинтеграторном способе производства требований не предъявляется; содержание S1O2— не менее 65%. глины — до 10%

Известь должна соответствовать ГОСТ при активности не менее 60% (расход ее зависит от активности). Влажность гидратной извести не должна превышать 15%. Молотая негашеная известь должна давать на сите OfI мм остаток не более 15% (добавляется в смесь в минимальном количестве).

Состав известково-песчаных смесей, по данным опытного завода в Таллине, приведен в таблице 74.

Дезинтегратор

Таблица 74 — Состав известково-песчаных смесей (по данным И. Хинта)

Источник

Оборудование для производства силикальцита

Сейчас на сайте 76 гостей и нет пользователей

  • Главная
  • Технологии
  • Строительство
  • Стройматериалы
  • Силикальцит
  • Силикальцит (sam-stroy.info)

Силикальцит (sam-stroy.info)

Введение

Т.к. данный выпуск решено посвятить камню, то и здесь мы затронем вопрос пускай искусственного, но все-таки каменного строительства. Натолкнувшись на данный термин «силикальцит», мы связались с нашими хорошими знакомыми — проектировщиками, имеющими степень магистра. К нашему удивлению, данный термин им не был знаком. Но мы не в коем случае не хотим умалить уровень их знаний — просто это говорит (повторимся) о том, что что-то новое — это хорошо забытое старое. Наше внимание приковали удивительные свойства данного материала, а так же история, связанная с ним. (Далее по тексту все, что в кавычках взято из брошюры «Мысли о силикальците» Йоханес Хинт, 1963 г.)

Ты помнишь, как все начиналось.

Дело было в Прибалтике на небольшом заводике по производству силикатного кирпича. Только закончилась война. Общенациональная задача была понятна: надо поднимать страну из руин. Понимал это и Йоханес Хинт — инженер того заводика. Но кроме понимания, было у него и желание придумать способ дешевого быстрого и надежного строительства. Пробовал он многие способы, очередь дошла и до дезинтеграторов (машина для мелкого дробления хрупких материалов).

Проводя эксперименты по измельчению смеси для кирпичей в дезинтеграторе, Хинт столкнулся для него необъяснимым эффектом — прочность кирпича немного увеличилась. Хинт решается увеличить обороты, хотя очевидно, что это влияет на быстрый износ оборудования. Но инженер решил рискнуть, и… результаты получились феноменальные. Смесь, прошедшая помол в высокоскоростном дезинтеграторе, приобрела новые свойства. Конечная прочность тех же кирпичей из этой смеси увеличилась в несколько раз. На тот момент наука не могла объяснить причину этого явления. Правда в наше время это явление имеет свое определение: механохимическое превращение.

Кто знает, тот поймет, а кто не знает — просто сравнит цифры. Этот простой заводик из простой извести и простого песка ( без использования цемента. ) начал выпускать изделия марочностью М3000 в серийном производстве, и до М5000 в опытно-промышленном. Причем изделия самые разнообразные: начиная от ячеистых стеновых блоков, несущих панели перекрытий, и кончая черепицей и канализационными трубами. И это — в середине прошлого века! К слову: в наши дни бетон М600 — считается пределом ожидаемого.

Так и родился силикальцит.

Большому кораблю — большое плаванье

Очевидно, что у нового стройматериала большое будущее. Вот как его описывал сам создатель:
«В СССР работает уже около 40 заводов силикальцитных изделий, и в 1963 году будет пущено еще не меньше 20 новых таких предприятий большой мощности. Лицензии на производство силикальцита проданы в Италию, Японию, Бразилию, Финляндию. В нестоящее время ведутся переговоры по заключению лицензий и с другими странами. Суммарная годовая проектная мощность действующих заводов приближается к 1 млн. м3 продукции. Из силикальцита построено уже не менее 1,5 млн. м2 жилой площади. На основе всего этого можно уже сделать некоторые весьма определенные технические и экономические выводы о силикальците. Эти выводы не высосаны из авторучек в исследовательских институтах, а базируются на анализе результатов работы годами действующих заводов.

Прежде всего. Силикальцит можно производить по всем строительно-техническим показателям более качественным, чем бетон. В высокопрочном силикальците частицы песка и извести соединены почти так же, как частицы соды и песка в стекле. Отделить их одну от другой обычными исследовательскими методами нельзя. В бетоне же зерна песка и гравия практически не принимают участия в образовании внутренней структуры искусственного камня, они просто склеиваются. Принимая во внимание это различие структуры, нетрудно понять, почему водопроницаемость плотного силикальцита в тысячу раз меньше, чем у плотного бетона. Особенностью структуры силикальцита объясняется и его высокая устойчивость против кислот . Силикальцит хорошо противостоит воздействию даже 5-процентного раствора соляной кислоты , от бетона же в этом случае через несколько дней остаются лишь зерна песка и гравия. В животноводческих хозяйствах Эстонии уже хорошо известна устойчивость силикальцита в среде пищевых кислот, благодаря чему силикальцитные кормушки для скота сохраняются в несколько раз дольше бетонных . Так же в качестве облицовочных плит откосов канала Москва-Волга силикальцит уже в течение нескольких лет демонстрирует большую, чем у бетона стойкость.

Во-вторых. Интересно, что люди начинают часто со сложного и лишь позднее замечают, что все можно было бы сделать гораздо проще. Как силикальцит сам приводит к крайней простоте всю проблему получения искусственных строительных деталей, так и производство самого силикальцита беспрестанно упрощается. Мы начали с того, что производили в специальном агрегате сухую силикальцитную смесь, которую затем увлажняли и формовали аналогично бетону. Позднее уже заметили, что совсем ни к чему так делать. В агрегат можно дозировать и нужную для формования воду, а при изготовлении газо- и пеносиликальцита также газо- и пенообразователи.

Сейчас на новых заводах для приготовления смесей используется только один агрегат , и при наличии автоматических дозаторов весь процесс приготовления смеси может быть полностью автоматизирован. Далее смесь поступает в движущиеся по конвейеру формы, а затем в автоклав . Заводы становятся чрезвычайно простыми и дешевыми. Всем известно также, что и обжиг извести весьма прост и дешев .

Принимая все это во внимание, становится понятным, почему стоимость силикальцитного завода вместе с постройкой необходимой для его работы известковообжигательной печи сейчас, примерно, в 2,5 раза ниже стоимости бетонного завода такой же мощности вместе с организацией производства необходимого для работы завода количества цемента. Производство цемента и бетона развивалось и усовершенствовалось уже более ста лет, этим занимаются десятки институтов всего земного шара. Производственный же возраст силикальцита всего немногим больше пяти лет, и только год назад в Таллинне был организован первый институт силикальцита.

В-третьих. На новых силикальцитных заводах, которые сейчас строятся в различных районах СССР, а также в Италии и Японии приготовление смесей полностью автоматизировано. Изделия формуются на конвейерной линии, которую обслуживают 1-2 человека, управляющие соответствующими операциями с центрального пульта. Только вспомогательные работы — комплектование изделий на вагонетки, распалубка, очистка форм и т.п., еще требуют рабочей силы. Поэтому неудивительно, что даже на силикальцитных заводах большой мощности работает всего 10-15 рабочих в смену . Количество выпускаемой продукции на одного человека на силикальцитного заводах вдвое больше, чем на бетонных заводах. Все это делает производство силикальцита дешевым . Но и это еще не все. На изготовление 1 м3 силикальцитных изделий затрачивается вдвое меньше извести, чем цемента на изготовление такого же количества бетона. При одинаковой степени механизации же производство цемента вдвое дороже извести. Отсюда уже разница в 4 раза . Для производства силикальцита употребляется любой дешевый природный песок , производство же бетона требует особенно чистого песка с подходящим зерновым составом и хорошего щебня. Учитывая все это, понятно, почему при производстве на заводах равной мощности силикальцит, по меньшей мере, в 2 раза дешевле бетона . Это означает, что завод, построенный за сумму, в 2,5 раза меньшую, дает постоянно из года в год более качественную, чем бетон, и в 2 раза более дешевую продукцию. Не будет ли этой целой революцией? И при теперешней оценке разницы в стоимости изделий мы поступим так же неправильно, если забудем большие возможности развития силикальцита.

Читайте также:  Монтаж сантехники в Москве и Подмосковье

В-четвертых. При равных показателях прочности бетонные изделия примерно на 30% тяжелее силикальцитных. Например, высоко прочный силикальцит, о котором упоминалось выше, имеет объемный вес только 1900 кг/м3. Бетон с прочностью в 5 раз меньшей имеет объемный вес не меньше 2200 кг/м3. Эта большая разница в весе конструкции существенно снижает расходы на транспорт и позволяет за счет удешевления фундаментов домов и несущих конструкций получить немалую экономию.

В-пятых. За короткую историю силикальцита уже был случай, когда завод был построен и пущен за 6 месяцев. Это было в Лодейном Поле. И это совсем не маленький завод. На постройку цементного и бетонного заводов обычно уходит не менее двух лет. Учитывая крайнюю простоту заводов силикальцитных изделий, здесь нечему особенно удивляться. Это позволяет создать в СССР уже в течение одного года вполне достаточную базу для разрешения любых строительных задач. Только бы, наконец, те лица, от которых это зависит, поняли проблему силикальцита во всей ее полноте.

В-шестых. Практически для производства силикальцита пригодны любые извести и пески. В Узбекистане силикальцит делают из лёсса, глинистого грунта, на котором хорошо растут хлопок и фрукты. В будущем году будут выпускать силикальцит из местного песка и извести в Якутии, куда до сих пор строительный материал подвозится на самолетах. В Институте силикальцита были проведены соответствующе испытания этого сырья, давшие хорошие результаты. В общей сложности произведены исследования песков свыше 1100 месторождений, в том числе песков из Италии, пустыни Сахары, Бразилии, Японии, Венгрии, в сумме из 20 стран. Из них всех оказалось возможным производить силикальцит. До сих пор мы выбраковали сырье по экономическим соображениям только в двух случаях, в том числе итальянский пуццолан. Сырье для цемента и подходящий щебень, и песок имеются не всюду. Итак, экономичное производство силикальцита можно организовать во всем мире.

В-седьмых. Приняв во внимание, что в производстве силикальцита требуется, в основном, лишь единственная машина — агрегат для приготовления смеси, можно организовать также подвижные, экономично работающие заводы. Один такой завод уже показал свою целесообразность. Несколько лет назад в Москве был построен завод на старом речном судне. Из силикальцитной продукции этого завода уже построено немало больших пятиэтажных жилых домов — целый новый поселок Нагатино.

В-восьмых. Силикальцит как бы создан для производства индустриальных деталей. Даже наиболее крупноразмерные детали затвердевают в автоклаве без напряжений и не изменяют своих размеров. Обычный же бетон при твердении уменьшается в объеме.

В-девятых. Практический опыт показывает, что армированные силикальцитные изделия с большим пролетом имеют гораздо большую жесткость, чем жесткость по расчетам для железобетонных деталей. В связи с этим несущие конструкции из силикальцита требуют меньше стали для армирования, чем бетонные. Это интересное явление объясняется тем, что при высокой температуре при автоклавном твердении арматурная сталь удлиняется и при работе при нормальной температуре она находится в преднапряженном состоянии. Таким образом, достигается преднапряжение арматуры абсолютно без дополнительных затрат.

. Принимая все это во внимание, понятно, почему около года назад мистер Хольт, английский специалист, после ознакомления с силикальцитом с заметной горечью пошутил примерно так: «Если вы здесь в Таллинне умеете делать любые детали из извести и песка и при этом дешевле и лучше, то ведь выходит, что наш изобретатель Асплин напрасно изобрел портландцемент. Тогда ведь это открытие было ошибкой». На это нам осталось только вежливо улыбнуться».

О времена, о нравы
«Пожалуй, не стоит напоминать, какие грандиозные планы в развитии цемента и бетона у нас существуют. К тому же эти планы успешно реализуются и расширяются. И все это после 13 лет разработки силикальцита, после того, как о силикальците узнали почти все строители СССР и большинство строителей во всем мире!

Совершенно ясно, что эти планы разработаны не рядовыми инженерами, играющими в направлении большой политики строительства только второстепенную роль. Не стоит сомневаться и в том, что разработавшие эти планы будут защищать их с таким же рвением, как и мягкие, хорошо кормящие их кресла, на которых они сидят.

Тысячи ученых написали свои кандидатские и докторские диссертации о цементе и бетоне. Это для них была, есть и, они уверены, что будет alma mater. Всякому хочется, чтобы от его труда жизни что-нибудь осталось и для будущего. Наверное, стремление оставить наследство — не менее желания получить наследство. И вдруг люди из Таллинна сказали, что пришел конец цементу и бетону. Значит, с точки зрения будущего весь труд ученых-цементников не имеет смысла. Много ли среди них найдется людей, которые смогут благосклонно смотреть на силикальцит. Вся Академия строительства укомплектована именно такими недоброжелателями. Только такими! Ученые советы присудили в области силикальцита звание доктора наук только одному человеку, но и он не член академии. Первые кандидаты наук в области силикальцита, к сожалению, еще появятся только в текущем году.

Круг замкнут. Естественно, что лица, делающие большую политику в нашем строительстве, пользуются советами и консультацией научных сотрудников Академии строительства и архитектуры СССР. Кого же других им слушать?

Эти тормоза перешагнули границы СССР. Несколько месяцев назад одна делегация специалистов по строительству и строительным материалам из Венгрии целую неделю знакомилась с нашей работой. Как и все посетившие нас специалисты, они тоже поняли неотвратимость той революции, которую в дальнейшем произведет силикальцит. Они вдохновились идеей силикальцита и высказали ряд серьезных упреков в адрес наших советских консультантов в Совете экономической взаимопомощи, которые на соответствующие запросы специалистов стран народной демократии из года в год дают о силикальците только необъективные и неправильные данные. И как попали подобные специалисты в международное учреждение? Из Академии строительства и архитектуры СССР.

Такие мощные тормоза не может разрушить и самое высокое мнение крупных специалистов по строительству в США, Англии, Западной Германии, Италии, Японии, записанное в книгу посетителей Научно-исследовательского и проектного института силикальцита. Даже та простая логика, что капиталисты платят миллионы долларов за лицензии из своего кармана, а не из государственных фондов капитальных вложений, не может заставить убрать эти мощные тормоза и более серьезно отнестись к истине о силикальците, записанной на многих языках мира в нашу книгу посетителей.

Нечего удивляться, что результаты работы наших 40 силикальцитных заводов не в состоянии даже в самой малой мере «оторвать» эти накрепко пригнанные и прилаженные к креслам мощные тормоза. Нечего удивляться, что при таких мощных тормозах многие руководители строительства все еще не могут, смело произнести слово «силикальцит». Эти тормоза свидетельствуют о том, если есть известь и песок — значит, есть силикат, и только силикат. Силикальцита быть не может. Мы же находим, что если только один элемент, например углерод, дает уголь, графит и алмаз, то отчего же тогда два вещества — известь и песок — не могут превратиться в два различных материала — силикат и силикальцит? Но наш ответ это для них только писк комара в ушах. Они говорят, строительно-технические показатели силикальцита не могут быть лучше, чем у силиката.

Мы отвечаем: «Ученые не должны отрицать факторов, показанных приборами и повседневной практикой. Эти факторы должны признать все. И лишь в их интерпретации могут иметь место ученые диспуты. Соберемся вместе, повторим опыты и совместно зафиксируем результаты».

Но наши слова опять-таки остаются гласом вопиющего в пустыне. И до сих пор нет силы, которая заставила бы лиц, делающих большую политику в строительстве, побывать вместе с таллинцами в лаборатории при испытании материалов. Все эти годы мы наивно полагали, что наше предложение, в конце концов, должно быть принято, но в последнее время поняли, что его принятие невозможно, так же невозможно, как добровольный отказ чинуши от служебного кресла».

Конец дело венчает

Прошло 35 лет. Дело решили в духе того времени, чисто по-советски: возбудили уголовное дело. Суть обвинения: господдержка силикальцита — следствие взятки, которую Хинт дал в Москве высокопоставленным руководителям. Инженера-изобретателя осудили на 15 лет тюремного заключения. (Впервые Хинт был брошен в тюрьму еще гестапо. Теперь, когда ему за 70 лет, его бросают в советскую, где он вскорости умирает.)

1984 г. — указом Президиума Верховного Совета СССР эстонский ученый и изобретатель Йоханес Хинт лишается ордена Трудового Красного Знамени. Осужденный в конце 1983, ученый лишен всех заслуженных научных званий и должностей, а позже и звания лауреата Ленинской премии 1962 года. Парадокс того времени: несколько лет спустя приговор отменили — Хинт полностью реабилитирован. Его же технология была предана забвению.

В заключение
Материал по данной теме очень интересен и разнообразен. Если и Вам интересно ознакомится с технологией создания силикальцита или почитать научные труды о данной технологии, то найти в сети не составит труда.

Источник

Силикальцит Йоханеса Хинта

« В связи с ростом объемов строительства в нашей стране, есть потребность в качественном и дешевом строительном материале. По условиям наличия сырья развитие производства известково-песчаных изделий представляет наибольший интерес» — так начиналась брошюра советского исследователя свойств силикатнобетонных материалов Йоханеса Хинта, который занимаясь улучшением технологии и качественных свойств силикатного кирпича, еще в 1948 году теоретически обосновал и блестяще доказал на практике целесообразность механической активации песка и извести методом свободного удара и получения искусственных камней без использования цемента. В результате появился новый строительный материал, названный СИЛИКАЛЬЦИТом.

Основным методом кардинального повышения физико-механических показателей силикальцитных изделий автоклавного твердения без сомнения является тонкое измельчение извести и песка методом свободного высоконагруженного удара с использованием специального измельчителя — дезинтегратора.

Было замечено, что совместная обработка извести и песка в специально переконструированном дезинтеграторе создает зерна песка и известково-песчаные смеси с новыми свойствами. При этом процессе песок хорошо смешивается с известью и водой во взвешенном состоянии. Отформованные из этих, так называемых силикальцитных смесей изделия, твердея в автоклаве, получают высокие строительно-технические свойства, значительно превышающие свойства аналогичных силикатных изделий, и даже в ряде случаев, и бетонных.

Так как силикальцит изготовляется из 90% песка почти любого природного качества и 10% извести, имея простую технологию изготовления, не требующую сложного и дорогостоящего оборудования, привлек к себе большое внимание строителей.

По этой технологии в городе Таллинн в начале 50-х годов прошлого века начал работать опытныйзавод, выпустивший свыше 35 тыс.куб.м. самых разнообразных по номенклатуре изделий, начиная от ячеистых стеновых блоков, несущих панели перекрытий до черепицы и канализационных труб. В итоге, из извести и простого песка этот заводик начал выпускать изделия марочностью М3000 в серийном производстве, и до М5000 в опытно-промышленном. ( И это пол века назад! В наши дни бетон марочностью М600 считается чуть ли не вершиной прикладного бетоноведения).

Таллиннский завод освоил также выпуск полных комплектов крупноразмерных деталей для одноэтажных домов с мансардой, которых смонтировано более 150, общей площадью 9 тыс. кв.м. В течение 1957 года в Советском Союзе было построено и пущено 15 цехов и заводов, в том числе при Кировском и Ижорском заводах в Ленинграде, Ликино, Лодейное поле, Барнауле, Пензе, Ташкенте, Комсомольске-на-Амуре и других. Из силикальцита в 60-х годах были построены целые города! По Волге плавали специальные корабли-заводы — приплыл, наделал силикальцитных элементов для домов, пока их монтируют он уже в другое место отправился.

Читайте также:  Экспорт товаров двойного назначения

Силикальцит оказался качественным и недорогим материалом. В районах расположения этих заводов велось строительство индустриальных жилых домов из крупных силикальцитных блоков и деталей. Практически весь город Чайковский Пермского края был построен из силикальцитных блоков, и дома стоят до настоящего времени.

Силикальцитные изделия, значительно превышают прочность бетонных изделий (800..1000 кг/см2), что позволяет применять его в самых сложных конструкциях. Объемный вес газосиликальцита (200..300 кг/м3) раскрывают большие перспективы его использования в качестве теплоизоляционного материала в малоэтажном и каркасном строительстве.

Дезинтегратор Опытного завода со вскрытыми корзинами
Справедливо заметить, что абразивность песка и извести существенно снижает сроки эксплуатации отдельных элементов агрегатов измельчения. У измельчителей — дезинтеграторов особенно сильно изнашиваются рабочие диски и пальцы (билы), у шаровых мельниц — мелющие шары или стержни. Но при мокром помоле материалов износ пальцев-бил значительно ниже, чем при сухом помоле. В целях увеличения сроков службы рабочих органов агрегатов измельчения при изготовлении наиболее быстроизнашиваемых деталей применяют износостойкие стали и композитные материалы.

Но сегодня в России освоена технология наноизмельчения, при которой 95% измельчения материала происходит из-за соударения самих частиц, что многократно повышает долговечность дезинтеграторов.

Йоханес Хинт нашел способ создавать с помощью дезинтегратора прочный строительный материал без использования цемента.

БЕСЦЕМЕНТНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ — большое достижение в строительном деле. По методу Хинта возвели дома в Эстонии, Перми и многих других регионах тогдашнего СССР. Его разработки использовали крупные фирмы в Италии, Австрии, Японии. В 1981 году деятельность предприятия Хинта изучала комиссия Госплана. Крупные специалисты прочили силикальциту огромное промышленное будущее. Хинт стал доктором наук, лауреатом Ленинской премии.

И вдруг — уголовное дело. Сначала эстонский следователь, а потом и небезызвестный Тельман Гдлян пытаются выбить из него признание, что господдержка силикальцита — следствие взятки, которую он, Хинт, якобы дал в Москве высокопоставленным руководителям. В конечном счете, в 1983 году изобретателя осудили на 15 лет, и он умер в заключении. Несколькими годами позже приговор в отношении Хинта отменили, он полностью реабилитирован.

Но, драма Хинта обернулась срывом одного из разделов целой программы поддержки новых технологий, которую Госплан и ведущие научные центры страны разработали и намеривались проводить в жизнь. Было скомпрометировано достижение отечественной науки и техники мирового уровня — СИЛИКАЛЬЦИТА — первоклассного строительного материала.

Силикальцит по всем строительно-техническим показателям более качественный, чем бетон. В силикальците частицы песка и извести соединены почти так же, как частицы соды и песка в стекле. Отделить их одну от другой обычными исследовательскими методами нельзя. В бетоне же зерна песка и гравия практически не принимают участия в образовании внутренней структуры искусственного камня, они просто склеиваются цементом.

Перечислим преимущества СИЛИКАЛЬЦИТА (по материалам Й.Хинта):

1. Технологичность. Силикальцит изготовляется из 90% песка и 10% извести. В бетоне 88% песка, гравия или щебня и 12% извести. Но если силикальцитные изделия производиться за одну операцию, то бетон ценой сложного и дорогого производства цемента и бетона. Смеси для растворов составом — одна часть извести и пять частей песка. Вещество, основная часть которого составляет цемент — минерал Алит. Но в чистом виде он для изготовления искусственного камня не применяется, так как, во-первых, это слишком дорого, а, во-вторых, при затвердении в особенности крупноразмерных деталей, изготовленных только из цемента, образуются большие напряжения и трещины. Поэтому для изготовления искусственного камня цемент берут лишь в смеси примерно с пятью частями песка и гравия (или щебня). Получается бетон, в котором зерна песка и гравия склеиваются цементом. Проблема получения искусственного камня решена, но какой ценой!

2. Силикальцит со временем твердеет (каменеет). Все другие материалы только разрушаются. Углекислый газ, содержание которого в воздухе составляет меньше 1%, постепенно проникая в непрочные зерна извести снова превращает их в твердые частицы известняка.

СПРАВКА

Наиболее распространённые минералы земной коры:

• для магматических пород характерны: кварц (12% процентов земной коры состоит из кварца), полевые шпаты, слюды и др.

• для осадочных пород характерны: кальцит, доломит, глинистые минералы и др.

Кварц — один из самых распространенных минералов в земной коре, породообразующий минерал большинства магматических и метаморфических пород. По совокупности силикаты (производные кремния) составляют 75 % массы земной коры. Химическая формула кварца: SiO 2 (диоксид кремния, оксид кремния (IV), кремнезём) — бесцветные кристаллы, tпл = 1713—1728 °C, обладают высокой твёрдостью и прочностью. Этот кислотный оксид, не реагирует с водой.

Кальцит — минерал CaCO 3 из группы карбонатов, одна из природных форм карбоната кальция. Исключительно широко распространен на поверхности Земли, породообразующий минерал. Кальцитом сложены известняки, меловые породы, мергели, карбонатиты. Кальцит — самый распространенный биоминерал: он участвует в строении очень многих живых организмов, в составе раковин и костей. Название предложено Гайдингером в 1845 году и происходит от греческого названия извести — «кальцс».

Карбонат кальция (CaCO 3) — химическое соединение, соль угольной кислоты. В природе встречается в виде минералов кальцита, арагонита и ватерита. Карбонат кальция является главной составной частью мела, известняка и мрамора. Известняк — осадочная горная порода органического, реже хемогенного происхождения, состоящая почти на 100% из карбоната кальция в форме кристаллов кальцита различного размера. Известняки бывают нуммулитовыми, мшанковыми, ракушечниками и мраморовидными. Известняк медленно разлагаться на углекислый газ и соответствующие основания. При метаморфизме известняки перекристаллизуются и образуют мраморы. Мрамор — горная порода, целиком сложенная кальцитом.

Оксид кальция — CaO, окись кальция, негашёная известь или «кипелка». Продукт её взаимодействия с водой — гидроксид кальция — Ca(OH) 2, гашёная известь или «пушонка». Эти вещества находят обширное использование в строительном деле. В промышленности получают из продуктов разложения природных карбонатов (известняк, доломит) термическим разложением карбоната кальция:

При этом карбонат кальция теряет с углекислым газом (CO 2) до 44% своей массы, становится легким и пористым. Получаемый в таком случае продукт- комовая негашеная известь (мелкопористые куски размером 5-10 см). В дальнейшем комовую негашеную известь подвергают либо гашению с использованием воды или дополнительному размолу с получением негашеной порошкообразной извести. Она используются в строительстве в качестве известкового цемента — при смешивании с водой, оксид кальция переходит в гидроксид, который далее, поглощая из воздуха углекислый газ (концентрация углекислого газа в атмосфере Земли составляет 0,038 %), сильно твердеет, превращаясь в карбонат кальция:

В настоящее время известковый цемент при строительстве жилых домов стараются не применять, так как полученные строения обладают способностью впитывать и накапливать сырость. Категорически недопустимо использование известкового цемента при кладке печей — из-за термического разложения и выделения в воздух удушливого диоксида углерода (CO 2, углекислый газ).

При создании искусственных камней медом И. Хинта происходят следующие процессы:

1. При наноизмельчении кварца (диоксид кремния) и негашеной извести (оксид кальция) или гашеной извести (гидроксид кальция) образуется гидросиликат кальция:

Опыты показали, что гасится ли известь в присутствии песка при перемешивании, или предварительно до перемешивания (и перемешивается с песком в виде пушонки – гашеной извести), не влияет ощутимо на качество силикатного кирпича.

CaO + SiO 2 → CaO•SiO 2 (метасиликат кальция)

2. Поглощая углерод воздуха образуется силикат карбоната кальция:

CaCO 3•SiO 2 – это и есть СИЛИКАЛЬЦИТ (кремниевый кальцит, силикат карбоната кальция) Йоханеса Хинта.
3. Экологичен. Силикальцитные технологии несоизмеримо экологичнее цементных заводов.

4. Выше прочность. В первые годы производства силикальцита были изготовлены образцы с прочностью свыше 1000 кг/см2. Прочность же бетона за полтораста лет повысилась лишь до 500 кг/см2. Армированные силикальцитные изделия с большим пролетом имеют гораздо большую жесткость, чем жесткость по расчетам для железобетонных деталей. В связи с этим несущие конструкции из силикальцита требуют меньше стали для армирования, чем бетонные. Это интересное явление объясняется тем, что при высокой температуре при автоклавном твердении арматурная сталь удлиняется и при работе при нормальной температуре она находится в преднапряженном состоянии. Таким образом, достигается преднапряжение арматуры абсолютно без дополнительных затрат.

5. Водопроницаемость плотного силикальцита в тысячу раз меньше, чем у плотного бетона. Так же в качестве облицовочных плит откосов канала Москва-Волга силикальцит уже в течение нескольких лет демонстрирует большую, чем у бетона стойкость.

6. Кислотоустойчивость. Силикальцит хорошо противостоит воздействию даже 5-процентного раствора соляной кислоты. От бетона в этом случае через несколько дней остаются лишь зерна песка и гравия. В животноводческих хозяйствах Эстонии хорошо известна устойчивость силикальцита в среде пищевых кислот, благодаря чему силикальцитные кормушки для скота сохраняются в несколько раз дольше бетонных.

7. Ниже плотность. При равных показателях прочности бетонные изделия примерно на 30% тяжелее силикальцитных. Например, высоко прочный силикальцит, о котором упоминалось выше, имеет объемный вес только 1900 кг/м3. Бетон с прочностью в 5 раз меньшей имеет объемный вес не меньше 2200 кг/м3. Эта большая разница в весе конструкции существенно снижает расходы на транспорт и позволяет за счет удешевления фундаментов домов и несущих конструкций получить немалую экономию.

8. Стоимость силикальцитного завода в 2,5 раза ниже стоимости бетонного завода такой же мощности вместе с организацией производства необходимого для работы завода количества цемента.

9. Ниже расход материалов. На изготовление 1 куб.м силикальцитных изделий затрачивается вдвое меньше извести, чем цемента на изготовление такого же количества бетона. При одинаковой степени механизации же производство цемента вдвое дороже извести. Отсюда уже разница в 4 раза.

10. Ниже требования к сырью. Для производства силикальцита употребляется любой дешевый природный песок, производство же бетона требует особенно чистого песка с подходящим зерновым составом и хорошего щебня.

11. Дешевле бетона. При производстве на заводах равной мощности силикальцит, по меньшей мере, в 2 раза дешевле бетона. Это означает, что завод, построенный за сумму, в 2,5 раза меньшую, дает постоянно из года в год более качественную. чем бетон, и в 2 раза более дешевую продукцию.

12. Не меняет размера при затвердевании. Силикальцит как бы создан для производства индустриальных деталей. Даже наиболее крупноразмерные детали затвердевают в автоклаве без напряжений и не изменяют своих размеров. Обычный же бетон при твердении уменьшается в объеме.

  • Hint J. Kas mikromaailmas on voimalik kogu too muutmine soojuseks? Nr. 10, 1967.
  • Hint J. Uber den Wirkungsgrad der mechanischen Aktivierung. Einige Ergebnisse der Aktivierung von Feststoffen mittels grosser mechanischen
  • Energien. Zeitschrift “Aufbereitungs-Technik”, Nr. 2, 1971.
  • Й. Хинт. Дезинтеграторный способ изготовления силикатных и силикальцитных изделий. Автореферат диссертации, представленной на соискание учёной степени кандидата технических наук — Москва 1952 г.
  • Й. Хинт. Об основных проблемах механической активации. – Таллин, 1977 г.
  • Й. Хинт. Опыт завода “Кварц” по дезинтеграторному способу подготовки сырья для производства силикатных изделий. Промстройиздат 1952 г.
  • Й. Хинт. УДА-технология: проблемы и перспективы – Таллин, 1981 г.
  • Хинт И.А. О четвёртом компоненте технологии. Научно-информационный сборник СКТБ “Дезинтегратор”. Таллин, “Валгус”, 1980, с. 66-72.
  • Хинт И.А. Об основных проблемах механической активации. Материалы 5-го симпозиума по механоэмиссии и механохимии твёрдых тел — Таллин, 1975, т.1, с. 12-23.
  • Хинт И.А. Основы производства силикальцитных изделий. — Л., Госстрой, 1962.
  • Хинт Й.А. — Дезинтегратор — Бюллетень «Силикальцит», 1960 г.
  • Хинт Й.А. — Изготовление пено- и газосиликальцитных изделий.
  • Хинт Й.А. — О некоторых основных вопросах автоклавного изготовления известково-песчаных изделий
  • Хинт Й.А. — Силикальцит — новый строительный материал.
  • Хинт Й.А. — Твердение известково-песчаных материалов при нормальной температуре.
  • Хинт Й.А. Мысли о силикальците — 1963 г.
  • Хинт Й.А. Технология пеносиликальцита. Бюллетень Опытного завода НПСМ Эстонской ССР. 1958 г.
  • Хинт Й.А., Кузьминов В.А. Производство силикальцита и его применение в жилищном строительстве — 1958 г.
  • Хинт. Основы производства известково-песчаных изделий.
  • Хинт. УДА. Универсальная Дезинтеграторная Активация — 1980 г.

Источник