Меню

Фильтр отстойник для углекислоты ФО 01

Фильтр-отстойник для углекислоты ФО-01

Фильтр-отстойник предназначен для очистки углекислоты, находящейся в транспортном баллоне, от влаги и микрочастиц при подаче через него в станцию зарядную углекислотную (СЗУ), с целью обеспечения надежности работы станции и качественной заправки баллонов углекислотой.

Конструктивно фильтр состоит из двух сваренных между собой частей: емкости-отстойника и фильтра. Емкость-отстойник выполнен в виде баллона, внутри которого имеются три перегородки, расположенные на определенном расстоянии друг от друга, которые имеют сегментные щели для прохода рабочей среды. Щели расположены в осевом направлении по отношению друг к другу под углом 120 0 . В нижней части баллона, под первой перегородкой вварена трубка под углом 90 0 к оси баллона, один конец которой не доходит до противоположной стенки внутри баллона на 5 мм, а на другом конце имеется штуцер с накидной гайкой для подсоединения к вентилю транспортного баллона с углекислотой. Фильтр выполнен в виде цилиндра, внутри которого размещен фильтрующий элемент. Для замены или очистки фильтрующего элемента предусмотрена заглушка. В нижней части емкости-отстойника ввернут вентиль для слива конденсата. потребитель подсоединяется к штуцеру. Фильтр-отстойник устанавливается в вертикальном положении вентилем вниз.

Принцип работы фильтра-отстойника заключается в следующем: рабочая среда проходит последовательно через перегородки внутри емкости-отстойника, на которых осаждается конденсат и микрочастицы загрязнения углекислоты, которая, проходя через фильтр, дополнительно очищается и поступает в зарядную станцию. Конденсат осаждается в нижней части фильтра-отстойника и после окончания работы сливается из него при открытом вентиле.

1 — емкость-отстойник,
2 — фильтр,
3, 4 — штуцеры,
5 — заглушка,
6 — вентиль,
7 — подставка.

    • Фильтр-отстойник для углекислоты ФО-01 в сборе
    • Паспорт ФО-01.00.000 ПС
    • Справка о непредоставлении Сертификата о Декларации и Соответствии
  • Источник

    

    Оборудование для очистки углекислоты

    Практически в любой области применении технических газов качество неподготовленного газа не является приемлемым. Иногда требуется удаление только твердых примесей, иногда необходимо очистить газ также от жидкой влаги, компрессорного масла и его паров, а также добиться снижения температуры точки росы. Последняя задача осуществима только с помощью осушителей технических газов, также производимых компанией ZANDER. Очистка же газа от твердых и жидких примесей, а также, когда это необходимо, от паров компрессорного масла, осуществляется с помощью фильтров.

    Обычные фильтры сжатого воздуха часто можно использовать для фильтрации азота, иногда — для очистки инертных газов и двуокиси углерода. Однако, они непригодны ни для очистки углеводородных смесей, ни кислорода и водорода, ни множества специфических других газов. Фильтры серий purgas -TG, в том числе и рассматриваемые на этой странице фильтры серий TGA и TGS, были разработаны специально для фильтрации технических газов. Помимо европейских сертификатов, на фильтры серий TGA и TGS имеется как сертификат соответствия требованиям ГОСТ-Р, так и разрешение на применение Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору.

    Фильтры серий TGA и TGS находят применение, в том числе, в следующих областях:
    — в сфере добычи, переработки и транспортировки энергоносителей — для очистки природного газа, попутного нефтяного газа и коксового газа,
    — в металлургии — для фильтрации кислорода,
    — в химической промышленности — для очистки того же кислорода, а также водорода (например, при синтезе метанола и аммиака), множества соединений серы, углерода и азота, а также других газообразных веществ,
    — в пр-ве газоразрядных ламп для фильтрации аргона, неона, криптона и ксенона, лазеров для фильтрации тех же газов, счетчиков Гейгера для очистки аргона и ксенона,
    — в медицине и лабораторных исследованиях для фильтрации кислорода, гелия, ксенона, других инертных газов, закиси азота и др.,
    — в электроэнергетике для очистки SF6, водорода.

    Собственно, перечислять все возможные области применения газовых фильтров ZANDER нет необходимости. Достаточно отметить, что практически любое газообразное вещество может быть доведено до нужной степени очистки от твердых и жидких примесей с помощью наших фильтров.

    Внимание! Если Вы заинтересованы в изучении возможности использования оборудования ZANDER для решения конкретных задач в области фильтрации или осушения технических газов, Вы можете скачать опросный лист на продукцию purgas в формате Adobe PDF, заполнить его и вернуть нам по электронной почте или по факсу. Просим Вас помнить, что подбор оборудования для очистки технических газов, особенно взрывоопасных и токсичных, зачастую требует самого пристального изучения специфики процесса, в том числе и с участием специалистов проектного отдела компании ZANDER, и мы не всегда сможем быстро предоставить предметный ответ.

    Конструктивные особенности — корпус фильтра

    Фильтр серии TGA или TGS состоит из двух основных частей — разборного корпуса и фильтрующего элемента (или, в больших фильтрах, нескольких элементов).

    Корпуса фильтров серии TGA для рабочих давлений до 16, 25 и 50 бар выполнены из алюминия. Корпуса фильтров TGA для рабочих давлений 100, 250 и 350 бар выполнены из углеродистой стали. Внутри корпус хромирован, что предотвращает коррозию и выкристаллизацию. Снаружи корпус окрашен порошковой краской.

    Корпус проводит электрический ток и может снабжаться присоединеним для заземления (для взрывоопасных газов и мест установки). Класс нормирования по ATEX устанавливается для каждого фильтра индивидуально, по согласованию с Пользователем и с учетом специфики фильтруемого газа и места установки. Стандартным классом является CE Ex II 2GD T6 или T4.

    Материал используемых уплотнений подбирается индивидуально, в соответствии со специфическими свойствами подлежащей очистке среды. Обычно используемый материал — это или FEPM — тетрафлуороэтилен-пропилен, или NBR — акрилонитрил-бутадиен, или арамидное волокно. Корпус фильтра проходит ступенчатую процедуру очистки и обезжиривания. Присоединяются фильтры серии TGA резьбовым присоединением.

    Читайте также:  Срок эксплуатации газового оборудования в многоквартирном доме

    В корпусах фильтров TGS основным материалом конструкции, в отличие от TGA, служит углеродистая сталь. Во-вторых, фильтры TGS снабжены фланцевым присоединением.

    Дополнительно, все корпуса фильтров могут быть оснащены манометром дифференциального давления, помогающим по разнице между давлением на входе и на выходе фильтра определить степень загрязненности фильтроэлемента, а также устройством отвода конденсата. Разумеется, эти дополнительные компоненты отвечают тем же требованиям по взрывобезопасности и химической совместимости, что и корпус фильтра и фильтрующие элементы.

    Конструктивные особенности — фильтроэлемент

    Внутри фильтра размещен или один, или несколько фильтрующих элементов. Используемые нами в газовых фильтрах фильтроэлементы были специально разработаны для очистки технических газов. Так же, как и в конструкции корпусов фильтров, в фильтроэлементах и их уплотнениях отсутствует могущая вызвать взрыв смазка, а также используются специальные клеи для прикрепения торцевых крышек. Фильтроэлемент фиксируется внутри корпуса с помощью связующего стержня, выполненного из нержавеющей стали.

    Источник

    Установка по утилизации и переработке углекислого газа (страница обновляется)

    Мы рады впервые представить на российском рынке инновационное оборудование — установка по утилизации и переработке углекислого газа.

    В соответствии с принятыми во многих государствах Стратегиями по достижению нулевого уровня выбросов CO2 или его снижению, стали актуальными соответствующие технические решения.

    Предлагаемая технология предназначена для улавливания и рекуперации оксида углерода из дымовых и отходящих газов с объемной концентрацией в размере 3-25%. Эффективность улавливания при этом достигает свыше 90%. Полученный продукт имеет промышленное качество и может быть повторно использован. Технология является лидирующей за счет применения запатентованного абсорбента APBS-CDRMax™, который имеет меньшую коррозионную агрессивноть и требует значительно меньшее количество энергии для извлечения CO2 по сравнению с широко применямым для данных целей моноэтаноламином (МЭА).

    Оборудование применяется в следующих отраслях:

    • энергетика;
    • металлургия;
    • химия и нефтехимия;
    • переработка нефти и газа;
    • биогаз и свалочный газ;
    • известковое и цементное производство.

    Потребители диоксида углерода:

    • производство удобрений;
    • газированные напитки;
    • тепличные хозяйства;
    • сварочные работы;
    • добыча нефти.

    В случае применения углекислого газа в целях повышения нефтеотдачи (третичный метод) экономический эффект от применения подобных технологий может быть достигнут значительно быстрее:

    На месторождениях с падающей добычей закачка в пласт двуокиси углерода вызывает увеличение объема нефти и снижение ее вязкости.

    Благодаря закачиваемой воде с растворенным CO2 нефть при малом межфазном натяжении может свободно перемещаться в поровом пространстве и увеличивать свою фазовую проницаемость.

    Абсорбенты

    Запатентованный абсорбент CDRMax™ представляет собой сочетание аминосоединений и буферных солей, и тем самым обладающий их обоими преимуществами: быстрая кинетика абсорбции и меньшая энергия на регенерацию.

    Эффективность улавливания CO2 CDRMax™ по сравнению с моноэтаноламином выше в два раза (до 2,66 моль/л), что позволяет вдвое снизить необходимый уровень циркуляции абсорбента.

    Технологическая схема

    Подготовка отходящих газов — Газ проходит очистку от соединений серы и азота в скруббере (1) и затем охлаждается (2).

    Абсорбция — Подготовленный газ поступает в абсорбционную колонну, где смешивается в противотоке с запатентованным абсорбентом APBS-CDRMax™.

    Очистка — Обедненный газ из абсорбционной колонны проходит очистку водой для минимизации потерь абсорбента (3).

    Отпарка — Насыщенный CO2 абсорбент поступает снизу в теплообменник (4), где нагревается перед входом в отпарную колонну. Обедненный абсорбент (с низким содержанием CO2) переходит в ребойлер, где нагревается вспомогательным паром (5). Пар из ребойлера входит в отпарную колонну (6) и движется вверх навстречу насыщенному абсорбенту. CO2 высвобождается из абсорбента и переходит в верх колонны (7). Обедненный абсорбент возвращается в абсорбционную колонну через теплообменник для дальнейшей работы.

    Высокоочищенный CO2 (до 95-99,99%) для дальнейшего применения (8).

    Отличительные особенности технологии:

    • Абсорбция проходит при атмосферном давлении;
    • Снижение на 40% энергии на регенерацию и подачи обедненного абсорбента по сравнению с МЭА;
    • Снижение на 30% мощности насосного оборудования;
    • Снижение на 30% материалов из нержавеющей стали;
    • Снижение на 20% площади, занимаемой оборудованием;
    • Снижение на 10% энергопотребления за счет запатентованной конструкции;
    • Технологическая вода не загрязняется (концентрация абсорбента составляет миллиардные доли);
    • Соответствие регламенту REACH и системе GHS.

    Технология ROTA-CAP

    Следующим этапом оптимизации процесса улавливания и утилизации углекислого газа является новая разрабатываемая технология на базе более компактных центробежных абсорбера и регенератора.
    Применение технологии ROTA-CAP позволит достичь сокращения стоимости тонны улавливаемого CO2 в два раза.
    Данная технология также предусматривает применение модифицированного абсорбента CDRMax™.

    Экономическая эффективность

    Ориентировочная стоимость улавливаемой тонны CO2:

    • Классическая технология на базе МЭА — 70 долл.;
    • Технология CDRMax™ — 40 долл.;
    • Технология ROTA-CAP — 20 долл.

    В структуре затрат CDRMax™ на капитальные расходы приходится 45%, на энергию — 38%.

    Очистка биогаза от CO2

    Для получения биометана товарного качества биогаз и свалочный газ необходимо очищать от углекислого газа и прочих включений.
    Последующее использование биометана в сетях газоснабжения или на транспорте требует его очистки от диоксида углерода не менее, чем на 96%.

    В процессе производства биогаза для его очистки используется аналогичная технология. При этом углекислый газ поглощается запатентованным абсорбентом APBS-CARBex, демонстрирующим более высокую эффективность по сравнению с альтернативными абсорбентами.

    Установка улавливания и рекуперации углеводородных паров

    Оборудование основано на технологии углеродно-вакуумной адсорбции.

    Для достижения максимальной эффективности и универсальности наша технологическая схема включает применение дополнительного блока: низкотемпературной конденсации, жидкостной абсорбции или мембранного модуля.
    Тем самым достигаются необходимые критерии подбора оборудования для конкретного проекта: стоимость, надежность, эксплуатация, эффективность.

    Читайте также:  Скупка и вывоз металлолома в Москве и Московской области

    Установка утилизации запахов

    Установка утилизации запахов предназначена для улавливания дурнопахнущих летучих соединений, таких как сероводород, аммиак и т.п.

    Технологически оборудование основано на сухих адсорбционных крупноразмерных фильтрах с заменяемым адсорбентом специальных марок, позволяющих эффективно нейтрализовывать в т.ч. сильные запахи мазута.

    Зеленые облигации

    Сотрудничество с нами в части проектирования и поставки установок для улавливания и утилизации углеводородных паров, промышленных запахов и углекислого газа, позволит компаниям эмитировать зеленые облигации под реализуемые проекты с экологической составляющей.

    Зеленые облигации являются новым финансовым инструментом, который представляет особый интерес для инвесторов и позволяет эмитенту субсидировать купонные выплаты. Компания-эмитент приобретает статус экологически и социально ориентированной, что позволит ей иметь дополнительные конкурентные преимущества перед контрагентами.

    Аналогичную актуальность приобретают и зеленые кредиты, по которым также происходит компенсация банковской ставки.

    Трансграничное углеродное регулирование

    В соответствии с принятой экологической программой Евросоюза по декарбонизации экономики будет введено трансграничное углеродное регулирование, предполагающее обложение пошлинами импортируемых товаров с высоким показателем углеродной эмиссии при их производстве.

    Также углеродная эмиссия теперь будет учитываться при всем жизненном цикле товара, т.е. при его изготовлении по всей цепи производства.

    Источник

    Углекислотная очистка поверхностей нагрева котлов-утилизаторов

    Редакция портала Энергетика.ТЭС и АЭС продолжает перевод иностранных публикаций о новинках в мире тепловой энергетики. К Вашему вниманию материал о новейшем методе очистки поверхностей нагрева котлов-утилизаторов, который набирает популярность в США.

    Паропроизводительность котлов-утилизаторов довольно сильно зависит от чистоты греющего газа и соприкасающихся с ним поверхностями нагрева. Когда загрязнения начинают препятствовать передаче тепла, приходит время для очистки. Одним из самых современных и эффективных методов очистки поверхностей нагрева котла на сегодняшний день является очистка при помощи частичек льда CO2.

    Каждый котел-утилизатор во время своей работы в конечном итоге испытывает обрастание труб загрязнениями, как с внешней, так и с внутренней стороны, вызванными накипью и коррозией, что приводит к сокращению производства пара, уменьшает его температуру и, таким образом, уменьшает КПД котла и совокупную эффективность цикла. Эти потери производительности наносят удар по экономической эффективности электростанции в виде повышенного потребления топлива и потерянного дохода от продажи электроэнергии, не говоря уже о других экономических потерях, которые возникают в результате продолжительного останова энергоблока для очистки котлов-утилизаторов.

    Обрастание труб котлов-утилизаторов с внешней стороны часто является причиной содержания серы в топливе, впрыску аммиака для контроля NOx и конденсации дымовых газов из-за низких температур по газовому тракту. Повышенное загрязнение также часто встречается на электростанциях, работающих с частыми сменами режима для регулирования электрических нагрузок, но которые проектировались для работы в «базовом» режиме.

    Годовая программа обслуживания каждой электростанции должна включать в себя очистку поверхностей нагрева котлов-утилизаторов с газовой стороны. Эффективное планирование технического обслуживания может быть улучшено путем внимательного наблюдения за конкретными рабочими параметрами, такими, как давление напора дымовых газов, паропроизводительность и температуры, сравнивая данные с проектными.

    Загрязненные трубы котла

    Загрязненные трубы. Типичные примеры загрязнений, которые часто встречаются на трубах котлов-утилизаторов.

    После того, как необходимость в очистке была создана и определена дата отключения котла, следующим шагом является выбор наилучшей имеющейся технологии очистки. На сегодняшний день вариантами очистки для котлов-утилизаторов являются:

    • очистка водой под высоким давлением;
    • пескоструйная обработка;
    • новый метод очистки при помощи диоксида углерода.

    Руководство электростанции должно тщательно рассмотреть плюсы и минусы, связанные с каждым способом очистки, прежде чем сделать окончательный выбор.

    1. Очистка водой под высоким давлением
    2. Пескоструйная обработка поверхностей нагрева
    3. Углекислотная очистка поверхностей нагрева котла
    4. Углекислотная очистка в подробностях
    5. Пример 1: Восстановление производительности
    6. Пример 2: Как избежать дорогостоящего ремонта

    Очистка водой под высоким давлением

    Струйная обработка водой под высоким давлением может быть эффективной, но может иметь нежелательный побочный эффект. Взаимодействие с водой ускоряет коррозию труб. Кроме того, такая форма очистки ограничивается линией контакта воды с поверхностью труб и может быть невозможной в труднодоступных местах. Также струйная обработка водой под высоким давлением может нанести повреждения изоляции и обмуровки котла. Загрязненная вода также трудно очищается и может потребовать дорогостоящей утилизации, если будет признана в качестве опасного отхода.

    Пескоструйная обработка поверхностей нагрева

    Пескоструйная обработка поверхностей нагрева котлов-утилизаторов также ограничивается видимой линией очистки, может нанести повреждения тонким трубам, если выполняется не достаточно опытными специалистами. К сожалению, для руководства электростанции, истончение стенки труб не является очевидным во время чистки, но будут очевидны, когда свищи в будущем станут причиной частых аварийных остановов котлов. Как и при обработке водой под высоким давлением образуется большое количество отходов, некоторые из которых могут быть классифицированы как опасные, требующие особой и дорогой обработки и утилизации.

    Углекислотная очистка поверхностей нагрева котла

    Углекислотная очистка поверхностей нагрева котла, пожалуй, является на сегодняшний день единственным вариантом, который является неразрушающим и не производит вторичных отходов. Данный метод очистки позволяет избежать в будущем коррозии стенок труб и устраняет риск эрозии. Так же, что очень важно, при данном методе очистки происходит глубокая чистка между трубами. СО2 проникает и полностью очищает элементы, расположенные в труднодоступных местах котла-утилизатора, уменьшая трудозатраты и использование средств механической очистки.

    Углекислотная очистка в подробностях

    Метод очистки загрязненных поверхностей углекислым газом был изобретен более, чем 20 лет назад.

    Читайте также:  Кассовый аппарат купить в Симферополе

    Очистка производится углекислотой, находящейся в состоянии льда.

    Углекислотная очистка

    Углекислотная очистка использует маленькие цилиндрические гранулы сухого льда для удаления нагара, ржавчины и окалины с труб. Процесс изготовления гранул включает в себя преобразование жидкого CO2 в твердые гранулы сухого льда. Цилиндрические гранулы сухого льда, используемые в очистке имеет длину примерно 0,5 см.

    Общий процесс очистки довольно прост. Льдинки CO2 подаются в портативный ресивер, который соединен с компрессором высокого давления. Льдинки смешиваются с потоком воздуха и при помощи специальной форсунки выбрасываются в сторону очищаемой поверхности со скоростью примерно 300 метров в секунду. Гранулы выходя из сопла проникают в слой загрязнения на очищаемой поверхности.

    Очистка CO2

    Сопла направляют непосредственно на места загрязнения. Когда льдинки CO2 ударяются о поверхность они резко изменяют своё состояние на газовое, при этом увеличиваясь при этом в объеме примерно в 750 раз.

    Когда льдинки ударяются о поверхность они изменяют своё агрегатное состояние и превращаются в газ.

    Во время сублимации при атмосферных условиях, гранулы CO2 переходят от твердого состояния непосредственно в газ, минуя жидкую фазу. Когда СО2 сублимирует из твердого состояния в газ, она очень быстро расширяется в 750 раз в объеме, создавая взрывной эффект, что поднимает и удаляет отложения с металлических поверхностей.

    Производство гранул льдинок СО2 является краеугольным камнем в процессе очистки. Гранулы необходимо производить на месте, чтобы гарантировать их качество и плотность для максимальной эффективности очистки.

    Установку по производству гранул льдинок CO2 можно построить достаточно легко на территории электростанции. Для работы установки потребуется компрессор высокого давления, осушитель воздуха/доохладитель, жидкий резервуар СО2 и блок преобразования осадка.

    Готовые гранулы сухого льда могут храниться, как правило, от 24 до 48 часов, прежде чем они должны будут использованы до потери своей плотности.

    Истинная эффективность очистки углекислотой становится очевидной при сравнении производительности котла до и после очистки. В первом исследованном случае, значительный уровень производительности был восстановлен после очистки. Во втором случае, стоимость очистки углекислотой позволила владельцу электростанции отменить запланированное долгосрочное отключение и не производить замену экономайзера .

    Пример 1: Восстановление производительности

    PurEnergy является управляющим активами и оператором ТЭС Maxim Power, расположенной в Питтсфилде, штат Массачусетс. Электростанция имеет общую электрическую мощность 170 МВт. В качестве газовых турбин установлены три турбины GE мощностью по 42 МВт каждая, котлы-утилизаторы американской компании Deltak, которые производят пар для одной паровой турбины мощностью 55 МВт, также GE. Электростанцию ввели в коммерческую эксплуатацию в 1990 году.

    Увеличение перепада давлений котлов-утилизаторов по газовому тракту было вызвано накоплением загрязнений, пыли и окалины на поверхностях трубок. На очистку было запланировано около 168 часов (две 12-часовые смены в течение семи дней).

    В результате проведенной очистки поверхностей нагрева котлов-утилизаторов на ТЭС Maxim Power удалось достичь проектных значений перепадов давлений по газовому тракту, что не удавалось сделать на протяжении нескольких лет.

    По данным представителей PurEnergy, общий КПД каждого энергоблока после восстановления поверхностей нагрева котлов-утилизаторов вырос как минимум на 0,66%.

    Также после проведения данной очистки на порядок снизилось количество остановов для последующих очисток котлов.

    Общая прибыль от повышения экономичности и снижения количества остановов блоков, также по данным PurEnergy, составила порядка $ 105,000 в год.

    Пример 2: Как избежать дорогостоящего ремонта

    В качестве следующего примера приведем ТЭС, работающую по комбинированному циклу в Великобритании и производящей электроэнергию и пар для двух картонных фабрик. На электростанции установлена газовая турбина GE LM6000 и паровая турбина Siemens.

    На данной ТЭС потребовалась замена водяного экономайзера, так как его поверхность не удавалось очистить традиционными средствами в течении долгого времени. Продукты сгорания конденсировались на трубках экономайзера в виде смолы из-за остывания уходящих газов в этом месте ниже точки росы. Совокупный эффект был в виде потери теплопередачи в экономайзере и повышения перепада давлений по газовому тракту, что серьезно сказалось на производстве пара.

    Первоначально владельцем ТЭС рассматривался вариант полной замены всего экономайзера на новый, который оснащен системой рециркуляции. Система рециркуляции экономайзера должна была подводить часть горячей воды с выхода экономайзера и возвращать её на вход, чтобы обеспечить температуру металла труб экономайзера выше температуры точки росы, тем самым избегая конденсации продуктов сгорания. На замену дорого экономайзера собирались потратить по крайней мере 40 дней, что серьезно бы ударило по экономическим показателям ТЭС.

    Грязные трубы экономайзера

    Поверхность нагрева экономайзера до очистки CO2 на ТЭС в Великобритании

    Чистые трубы экономайзера

    Поверхность нагрева экономайзера после очистки при помощи CO2

    В качестве альтернативного подхода, владелец изучал варианты криогенной очистки экономайзера, хотя в то время не было ни одного крупного опыта очистки котла по данной технологии в Великобритании, а был опыт только очистки мелкого оборудования, такого как двигатели или обмотки генераторов. Владелец ТЭС направил своих представителей в США, чтобы наблюдать за процессом очистки в действии, и было принято решение провести данный процесс процесс в Великобритании впервые. Оборудование для углекислотной очистки было доставлено из США.

    Процесс очистки был очень успешным, и после её завершения электростанция вновь заработала на полную мощность.

    Качественный ремонт станков профессиональными мастерами. Ремонт токарных, фрезерных, станков с ЧПУ и других типов на территории заказчика в короткое время.

    Источник