Меню

Исходные материалы условия для изготовления газобетонных блоков

Автоматизированные линии для производства газобетонных блоков

Газобетон – строительный материал, применяемый при возведении стен зданий и сооружений. Имеет пористую структуру, легкую массу, высокие теплоизоляционные свойства. Газобетонная плита весом 30 кг приравнивается к 30 кг кирпича, при этом имеет улучшенные эксплуатационные характеристики и более проста в монтаже. Строительные компании, находящиеся удаленно от больших городов, могут самостоятельно производить газобетон – линии производства компактны и просты в управлении. Ведь стоимость транспортировки готовых изделий и торговая наценка могут стать существенной статьей расходов. Производство газобетона может стать отличным решением для начала собственного бизнеса. При умело поставленной маркетинговой деятельности, обеспечивающей регулярный сбыт продукции, затраты могут окупиться уже через три-четыре месяца.

Исходные материалы условия для изготовления газобетонных блоков

Сырьевая база, для производства газобетона проста, в ее состав входит:

  • цемент;
  • песок;
  • известь;
  • вода;
  • суспензия алюминиевой пудры.

Цемент должен быть марки не ниже 400, песок лучше использовать речной, воду – обычную водопроводную или скважинную, но пропущенную через фильтр.

Таблица цен и расход материалов на 1м³ газобетона

Сырье Расход на 1м³ газобетона Стоимость, рублей
Цемент 250 кг. 1000
Вода 300 л. 10
Песок 350 кг. 180
Алюминиевая пудра 0,7 кг 150

Для организации процесса производства необходимо позаботиться о помещении, где будет размещена линия для производства газобетонных блоков. Оно должно быть просторным, для размещения мини-линии понадобится не менее 70 м²., хорошо проветриваемым, сухим, иметь подведенную воду и электричество, в зимнее врем отапливаться. В некоторых случаях производство газобетона возможно и на открытом воздухе, но в таком случае необходим склад сырья и готовой продукции, поскольку эти материалы подвержены порчи при неблагоприятных погодных условиях. В зависимости от объемов, производство нуждается в человеческих ресурсах, это должны быть минимум два работника на смену.

Производственное оборудование для изготовления газобетона

Необходимые агрегаты для производства газобетонных блоков можно приобретать отдельно и самостоятельно собирать в единую линию. При этом лучше закупать все у одного производителя, во избежание различного рода не состыковок.

Для самостоятельной сборки мини-линии по производству газобетона понадобятся следующие составляющие:

  • блок-дозатор для сыпучего сырья;
  • электронный дозатор для воды;
  • смеситель;
  • формы для отливания блоков;
  • механизм для обрезки.

Стоимость оборудования составит 150 тысяч рублей. При изготовлении автоклавного газобетона понадобится дополнительная камера, где готовые блоки будут насыщаться водяным паром под высоким давлением. В таком случае лучше купить готовую линию по производству автоклавного газобетона, цена на нее будет немного больше, но при этом затрачивается меньше сил и времени на побор компонентов и их сборку. К тому же многие производители предлагают собственную доставку, сборку и консультацию по эксплуатации. Цена готовых линий зависит от производительности, комплектации, имиджа производителя.

Таблица сравнения цен на линии разных производителей

Производитель Выработка, м³/сут. Обслуживание, чел. Цена, рублей
ИННТЕХ 10 4 371500
Газобетон-Мастер 9 2 375500
МЕТЕМ 12 4 463600
Строй-газобетон 12 4 420000
ИННТЕХ 25+ 25 6 1231170
ИННТЕХ Профи 75 6 2096770

Виды линий по производству блоков автоклавного твердения

Для изготовления блоков газобетона могут использоваться как стационарные установки, так и мобильные. Стационарная линия для производства газобетонных блоков автоклавного твердения способна производить до 60 м², их особенностью является наличие неподвижных форм для разлива смеси и передвижной смеситель для сырья. Смеситель передвигается по рельсам вдоль форм, постепенно наполняя каждую. Такие агрегаты продаются в полной комплектации, имеют автоматизированную систему дозирования сыпучих материалов. Наличие дозаторов позволяет максимально точно придерживаться пропорции изготовления газобетона, на выходе получается материал высокого качества. Цена такой линии производства газобетона стартует с 400 тысяч рублей.

К стационарным агрегатам относится конвейер для изготовления автоклавного газобетона. Эта установка способна производить до 150 м² готовой продукции в сутки. Для конвейерной линии требуется большое помещение, минимум 600 м² и вдвое больше обслуживающего персонала. Эта установка используется крупными строительными компаниями. Стоимость более 3 миллионов рублей.

Мини-линии производства газобетонных блоков являются уменьшенными аналогами стационарных агрегатов. Это мобильные установки, которые не требуют больших площадей для размещения, большого количества обслуживающего персонала, но и производительность их значительно ниже. Такие линии используют строительные компании для собственных нужд, в случае, когда большой строительный объект находится удаленно от города. Также это отличный вариант для начала собственного бизнеса. Сравнительно небольшие капитальные вложения будут приносить прибыль уже в первые месяцы эксплуатации. Купить такую линию по производству газобетона можно за 370 тысяч, а если собирать по частям самостоятельно можно сэкономить почти половину ее стоимости.

Технология производства газобетонных блоков

Производственный процесс довольно простой. Его суть сводится к обеспечению хорошего смешения всех ингредиентов и насыщению состава газом. С помощью дозатора, если нет автоматического, все ингредиенты взвешиваются вручную, сухая смесь поступает в смесительный блок. Куда вводится нагретая до 40-60 С вода и суспензия алюминиевой пудры. Последняя, вступая в контакт с водой и известью, начинает процесс газообразования. После десятиминутного перемешивания смесь готова к разливанию в формы. Если автоматизированная линия стационарная или конвейер, смесительный блок, передвигаясь по рельсам, наполняет формы, если мобильная версия, ёмкость на колесах необходимо перемещать вручную.

После выгрузки готовой смеси в формы ей необходимо дать время настояться, процесс газообразования еще не завершён и ее объемы могут увеличиваться. Процесс выдержки газобетонной смеси занимает 2-4 часа. В результате чего получается «шапка», которую потом необходимо срезать. Затем блоки нужно оставить в формах для окончательного затвердевания, это может занять 8-16 часов.

Линия производства автоклавного газобетона оснащена дополнительной камерой, в которой уже готовые блоки подвергаются паровой обработке. Температура в камере 190С, давление 12 кг/см². Готовый продукт обладает прочностью, дает минимальную усадку при эксплуатации. Для сравнения: обычный газобетон имеет показатель естественной усадки 3-5 мм/м, а у автоклавного 0,3-0,5 мм/м, прочность обычного 10-12 кгс/м², автоклавного – 30-40 кгс/м².

Следующим процессом является извлечение блоков и размещение их на деревянных поддонах. Таким образом они будут сушиться в течение двух суток. Полностью технологический процесс будет завершен через 3-4 недели. Это необходимо для окончательного «созревания» материала, все время газобетон может находиться на складе готовой продукции. По окончании четвертой недели материал готов к использованию или реализации.

Окупаемость производства газобетонных блоков

Цена линии по производству газобетонных блоков не маленькая, как отмечалось выше она стартует со 150 тысяч рублей.

Но, при правильно поставленном сбыте готовой продукции может начать приносить доход уже на четвертом месяце эксплуатации. Себестоимость расходных материалов составляет 1800 рублей на 1м³ (сюда входит и заработная плата рабочих – 200 рублей, стоимость материала – 1400 рублей, электроэнергия, расходы по содержанию помещения и прочие административные издержки – 200 рублей). Средняя розничная стоимость 1 м³ газобетона – 2500 рублей. если производить минимальное количество блоков в сутки – 10 м³, работать пять дней в неделю, то в месяц будет произведено 200м³ готового материала. При полной реализации выручка составит 500 тысяч рублей (за вычетом сырья остается 140 тысяч прибыли), таким образом, стоимость оборудования можно окупить за четыре месяца.

Источник

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Краткие характеристики оборудования для производства автоклавного газобетона

  • Максимальная производительность (по заливке) – до 250 м3 готовой продукции в сутки.
  • Расчетная производительность — до 200 м3 готовой продукции в сутки.
  • Готовая продукция — блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности D400-D600 с прочностью на сжатие В2-В3,5.
  • Объем массива – 1 м3 .
  • Время заливки одного массива — около 6 минут.
  • Время выдержки массива до резки — 3 — 4 часа.
  • Время автоклавной обработки — 12 часов.
  • Складской запас цемента — 120 т.
  • Складской запас наполнителя — 120 т.
  • Установленная мощность оборудования — 240 кВт. (без участка помола)
  • Потребление воды — 50 т воды в сутки.
  • Обслуживающий персонал — 11 человек.
  • Условия размещения — в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5 0 С.
  • Площадь цеха не менее 2500м2.
  • Высота в зоне заливки 8,5м.
  • Высота остального помещения не менее 4,5м.

Отличительные особенности наших линий по производству автоклавного газобетона

Все основное оборудование располагается на площади 2,5 тысячи кв. метров. Это позволяет поставить завод практически в любом месте, где есть коммуникации, например, рядом со строительной площадкой, производством вяжущего или карьером песка.

  • МАЛЫЕ КАПИТАЛОВЛОЖЕНИЯ

Относительно небольшая производительность не требует строительства сложной инфраструктуры (железнодорожная станция, разгрузочные терминалы, административные и вспомогательные помещения и т.д.) Все необходимые сырьевые материалы комфортно доставляются автомобильным транспортом.

  • БЫСТРАЯ ОКУПАЕМОСТЬ

Небольшие капитальные затраты, короткий срок запуска предприятия и высокое качество продукции позволят сократить срок окупаемости проекта до 1,5 года.

  • КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ

В проектировании оборудования учитывался весь имеющийся мировой опыт производства автоклавного ячеистого бетона. Газобетонные блоки, выпущенные на нашей линии, соответствуют самым жестким мировым стандартам, как по физико-химическим свойствам, так и по геометрии.

  • АВТОМАТИЗАЦИЯ
Читайте также:  Виды торгового оборудования по функциональному назначению

Все элементы оборудования полностью автоматизированы. Главные пульты оснащены сенсорными панелями управления, работают функции учета и контроля. Автоматическая система управления работает на базе промышленной линейки японских контроллеров от мировых лидеров Mitsubishi и Omron.

Сырье для производства блоков из автоклавного газобетона

— портландцемент по ГОСТ 31108 и ГОСТ 10178 без добавок трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пеплов, содержащий трехкальциевый алюминат (С3А) не более 8 % по массе.

Сроки схватывания: начало — не ранее 2 ч, конец — не позднее 4 ч;

— высокоосновная зола, содержащая СаО не менее 40 %, в том числе свободный СаО — не менее 16 %, SО3 — не более 6 % и R2О — не более 3,5 %;

— известь негашеная кальциевая по ГОСТ 9179, быстро- и среднегасящаяся, имеющая скорость гашения 5-25 мин и содержащая активные СаО + МgО не менее 70 %, «пережога» — не более 2 %.

  • КРЕМНЕЗЕМНИСТЫЕ КОМПОНЕНТЫ

— природные материалы — кварцевый песок, содержащий SiO2 не менее 85 %, илистых и глинистых примесей не более 3 %, монтмориллонитовых глинистых примесей — не более 1,5 %;

— вторичные продукты промышленности и энергетики: золы-унос теплоэлектростанций, продукты обогащения различных руд, продукты собственного производства («горбушки», обрезки).

  • ДОБАВКИ ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ И УЛУЧШЕНИЯ СВОЙСТВ АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

— добавки по ГОСТ 24211;

— доменные гранулированные шлаки по ГОСТ 3476;

— гипсовый камень по ГОСТ 4013.

  • ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ

— алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры

  • ВОДА по ГОСТ 23732.
Подготовка и складирование сырья

ВЯЖУЩИЕ (цемент, известь) из цементовозов или прижелезнодорожного разгрузочного устройства при помощи компрессорной установки пневмо-транспортом загружаются в расходные силосы.

ДОБАВКИ (жидкие) заливаются в специальные емкости, где они перемешиваются с водой и доводятся до необходимой температуры, сухие добавки дозируются в мельницу вместе с песком.

НАПОЛНИТЕЛЬ (песок) подается в шаровую мельницу мокрого помола и после этого поступает в специальный шламовый бассейн. В этот же бассейн поступает подготовленная водная смесь из отходов производства (обрезки, горбушки).

ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ (алюминиевая пудра или паста) загружается в отделение суспензиатора для приготовления водной суспензии.

Смешивание компонентов

Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов.

На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех этапах приготовления газобетонной смеси.

Управление всем процессом смесеприготовления осуществляется с пульта управления, расположенного под смесительной башней и рядом с постом заливки смеси в формы.

Дозировка компонентов и процесс смешивания газобетонной смеси происходят полностью автоматически и контролируются компьютером управления, в котором заложены программы рецептов для получения ячеистого бетона требуемого качества.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести работу установки в полуавтоматический или ручной режим управления.

Резка блоков автоклавного газобетона

Резка газобетонных массивов осуществляется на резательных станках Риф-1 или на струнном резательном станке.

Автоклавная обработка массива занимает 12 часов и состоит из четырех этапов:

— сброс давления и подготовка к выгрузке.

В зависимости от состава смеси, в процессе изотермической выдержки поддерживается температура от 180 до 193 С, давление от 8 до 13 бар.

Управление процессами автоклавной обработки происходит на специальном пульте управления в автоматическом режиме.

Транспортировка автоклавных блоков

Пройдя этап автоклавной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи погрузчиков подаются на складскую площадку или в складское помещение.

Источник

Особенности производства автоклавного и неавтоклавного газобетона

Газобетон – тип ячеистого бетона, отличающийся повышенной по сравнению с остальными прочностью. Обусловлена она как составом материала, так и особенностями его изготовления.

Оборудование для производства газобетона

Схема производства включает несколько стадий, каждая из которых обслуживается соответствующим рабочим модулем:

  1. подготовка ингредиентом для смеси, дозирование, смешивание;
  2. заливка смеси, созревание;
  3. резка массива, распределение и накопление;
  4. автоклавная обработка;
  5. разгрузка и упаковка готового продукта.

Мощность и тип оборудования определяется масштабами производства. Но в любом случае свои качества газобетон может полностью реализовать только при изготовлении в промышленных условиях.

Подготовка сырья

линия по производству газобетона

Исходное сырье для получения газобетона включает такие основные ингредиенты:

  • кварцевый песок – составляет около 70%;
  • цемент;
  • известь-кипелка;
  • гипс;
  • алюминиевая пудра;
  • вода.

Соотношение ингредиентов может быть разным, поскольку выпускается несколько видов газобетона по составу и по свойствам. Каждый ингредиент проходит соответствующую обработку.

  • Песок, как правило, хранящийся на складе, транспортируется фронтальным погрузчиком в бункер, откуда ленточным транспортером передается в шаровую мельницу. Здесь песок перемалывается вместе с гипсовым камнем. Стоимость шаровой мельницы зависит от мощности, объема и бренда — от 250 тыс. р. до 950 тыс. р.
  • Полученный шлам передается в шламбассейн объемом в 80 куб. м, оснащенный одновальной мешалкой. Количество таких бассейнов зависит от масштаба производства.
  • Дозирующая система, в память которой заложена рецептура газобетона, взвешивает ингредиенты и подает их в смеситель. На этом этапе контролируется температура и смеси, и ингредиентов. Стоимость одного автоматического дозатора – от 230 тыс. р.
  • В усредняющий бак, в котором накапливается смесь перед подачей в смеситель, наосом подается водная алюминиевая суспензия (ее готовят из алюминиевой пудры). Это взрывоопасное вещество, поэтому в этом аппарате предусмотрены меры по взрывобезопасности. Можно использовать алюминиевую пасту, которая к взрывоопасным веществам не относится.
  • Смешивают ингредиенты в скоростном смесители – 4 мин. Стоимость этого агрегата сильно зависит от объема и мощности – от 82500 до 230000 р.

Созревание материала

В отличие от пенобетона, пористость которого обеспечивает смешивание с готовой технологической пеной, здесь внутри смеси при смешивании и созревании происходит химическая реакция. Она характеризуется резким увеличением объема материала.

  • Готовая смесь из смесителя заливается в стальные формы – 6160 мм *1580 мм* 690 мм, слоем не более 350 мм. Стоимость форм – от 22500 до 35000 р.
  • Вспухание происходит за очень короткий промежуток времени. Равномерность распределения пор обеспечивает текущая реакция, но, кроме того, материал подвергается воздействию виброигл.

На этом участке газобетон находится около 150 мин, пока не набирает необходимой для дальнейшей распалубки и резки твердости.

Резка массива и накопление

Материал помещают на резательную тележку.

  • С помощью устройства предварительной резки массив обрезается по длине, ширине и высоте. Инструментом могут выступать как струны, так и ножи. Режущими струнами производят выравнивание поверхности, если в этом есть нужда.
  • С помощью устройства боковой обработки в массиве вырезают профиль.
  • Горизонтальный аппарат – только струны, режет массив горизонтальными слоями.
  • Затем материал переходит на вторую резательную тележку, где автоматом поперечной резки производит резку по высоте. Стоимость таких аппаратов начинается от 450 тыс. р.

Все обрезки сбрасываются в шлам-канал, который периодически промывается водой.

Автоклавная обработка

производство автоклавного газобетона технология

Автоклав для производства газобетона обеспечивает ускоренное созревание бетона при повышенном давлении в 0,8–1,3 МПа и при температуре водяного пара в 175–191 С. Именно автоклавная обработка и позволяет получить материал более прочный при тех же показателях пористости, так как в газобетоне в таких условиях продолжают идти химические реакции.

Накопленные готовые блоки загружают в автоклав. Как правило, материал пребывает здесь около 12 часов. Из них 1,5 часа занимает подъем давления и температуры и 1,5–2 часа – поэтапное снижение давления.

Время обработки зависит от типа материала: состава, плотности и так далее. Однако если газобетон, в основе которого использовался портландцемент, может достигнуть проектной прочности и без автоклавной обработки, то в случае с газосиликатными блоками этот этап является абсолютно обязательным. Стоимость автоклава – от 290 тыс. р. до 4 млн. р.

Разгрузка и упаковка

  • Из автоклава массив на специальной решетке выгружается на линию разгрузки. Краном, массив снимается с решетки и переносится на деревянные поддоны. Может использоваться механическое разделительное устройство.
  • Решетки автоматически промываются, смазываются и возвращаются на стол кантования.
  • Поддоны с газобетонными блоками упаковываются в термоусадочную пленку и перевозятся в склад хранения.

Далее поговорим про цены на оборудование для производства газобетона.

Стоимость технологической линии

Производство такого рода предлагается в виде готовой технологической линии разной степени сложности и мощности. Стоимость, соответственно, тоже будет разной.

  • Так, линия с производительностью в 10 куб. м. в сутки неавтоклавного газобетона стоит всего 125 300 р.
  • Такое же производство неавтоклавного газобетона, но с производительностью до 32 куб. м оценивается 755 000 р.
  • Линия по изготовлению автоклавного газобетона ощутима дороже и стоит не менее 7 500 000 р.
Читайте также:  СБК19 Видеонаблюдение Сигнализация Абакан

Технологии

Существуют два способа получения материала: с автоклавной обработкой и без нее. Первый метод обеспечивает большую прочность и значительно сокращает сроки изготовления, так как газобетон набирает проектной мощности за 12 часов.

Автоклавная

На первом этапе подготавливают сырье: перемалывают песок с гипсовым камнем, подготавливают воду – она должна быть очищена и нагрета до 40 С, прогревают другие ингредиенты при необходимости: температура смеси в смесителе должна достигать 35 С.

  • С помощь дозаторов загружают по очереди шлам, воду, вяжущее – портландцемент, известь, вместе с ПАВ и какими-либо другими добавками. В последнюю очередь после первичного перемешивания в течение 1–2 минут, добавляют алюминиевую пудру или пасту.
  • Собственно вспучивание происходит уже после смешивания, в формах. Объем газобетона при этом сильно увеличивается. Схватывание цемента происходит весьма быстро, поэтому газобетон сначала режется, а только затем уже в виде готовых блоков отправляется в автоклав.
  • В автоклаве в условиях повышенной температуры, давления и влажности происходит второй ряд реакций: взаимодействие гидроксида кальция и оксида кремния, где в результате получают двухосновные гидросиликаты. Их появление и обеспечивает стремительный набор прочности, которым и славится газобетон.
  • При снижении давления и температуры из блока испаряется вода. Поэтому готовый продукт практически не нуждается в сушке.

Процесс производства автоклавного бетона на заводе запечатлен в этом видео:

Неавтоклавная

Производственная линия исключает этап автоклавирования, в остальном являясь идентичной. Так как, именно использование автоклава составляет наибольшие расходы при изготовлении, такая линия намного дешевле и по стоимости, и в обслуживании.

  • Чтобы достигнуть такой же или приблизительной прочности автоклавного газобетона, в исходное сырье добавляют специальные добавки: дисперсно-армирующие волокна – стекловолокно, например, микрокремнезем и другие.
  • После смешивания газобетон заливают в металлические формы, где он вспучивается и застывает. Распалубной прочности он достигает через те же 150 мин, после чего нарезается по размерам и сразу же отправляется на склад. Окончательное затвердение происходит в обычных условиях естественным порядком.

Такой материал не только менее прочен, но и дает большую усадку – до 2–3 мм/м против 0,3 мм/м у автоклавного газобетона. Частично эта проблема решается за счет использования полиамидных армирующих волокон.

Поговорим про оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона, узнаем и о технологии изготовления своими руками такого материала.

Изготовление неавтоклавного газобетона рассмотрено в видео ниже:

Изготовление своими руками

Производить газобетонные блоки без приобретения специального оборудования невозможно. Бетономешалка не может заменить смеситель, а добавлять вручную металлический алюминий чрезвычайно опасно и категорически запрещается.

Однако компании-изготовители предлагают мини-линии, по сути, состоящие только из газобетоносмесителя и форм для газоблоков. Причем последние состоят из небольших блоков, так что после вспучивания продукт уже не нуждается в резке. Состав смеси подбирают исходя из нужд. Как правило, это все-таки газобетон на основе портландцемента. Экспериментировать с добавками нежелательно.

Порядок действия остается таким же, как и на производственной линии. Дозировка, правда, осуществляется вручную. Затем в смесителе перемешивают ингредиенты, и готовый материал разливочным шлангом подают в формы. Распалубку осуществляют спустя те же 150 минут.

Стоимость такой линии зависит от мощности. Так, установка для производства газобетона МЕТЕМ-ГБС-250 стоит 65 тыс. р.

Производство автоклавного газобетона требует специального оборудования: здесь происходит ряд химических реакций, для протекания которых требуются вполне определенные условия. Не автоклавный можно получить и на мини-линии-оборудовании для производства газобетона.

Технология производства газобетона в домашних условиях представлена в видео ниже:

Источник



Оборудование для производства газобетонных блоков: обзор типов линий, установок и особенностей их использования

Производство блоков из газобетона

Еще не так давно, производство популярного материала в виде строительного камня было возможно лишь в условиях завода. Но с усовершенствованием технологий такая возможность появилась не только у мелких предпринимателей, но и у самих застройщиков.

На данный момент существует большое количество различного оборудования, предназначенного для изготовления данного представителя ячеистых бетонов. Комплекты отличаются между собой по ряду признаков, а в первую очередь ценовой категорией и объемом выпуска.

В данной статье мы будем рассматривать оборудование для производства газобетонных блоков разного типа, и проанализируем сам процесс изготовления изделий. А также сравним материал, произведенный в домашних и заводских условиях.

Общая технология производства газобетона

Предварительно, пожалуй, рассмотрим общий принцип технологического процесса. Ведь для полноценного обзора линий оборудования, нам нужно иметь представление о том, как именно изготавливается газобетонный блок.

Необходимое сырье

Для приготовления газобетонной смеси, понадобится наличие следующего сырья:

  • Цемент марки не менее М400;
  • Вода;
  • Известь негашеная;
  • Гипс;
  • Песок кварцевый;
  • Алюминиевая пудра.

Алюминиевая пудра

Также не помешает добавить в раствор пластификатор. Основное его предназначение – повышение пластичности раствора, что предотвращает растрескивание изделий на стадии сушки и твердения.

Пластификатор

Другие химические добавки также используются. Как правило, они добавляются с целью повышения качеств готовых изделий.

Обратите внимание! Вышеуказанный состав является классическим. Многие компоненты могут заменяться. В этом случае набор числовые значения свойств также будут варьироваться.

  • Кремнеземистый компонент может быть представлен в виде: песка, золы и иных вторичных продуктов промышленности;
  • Тип вяжущего также может быть разным: цементным, шлаковым, известковым, смешанным, зольным.

Примерное содержание пропорций – следующее:

  • 50-60% — цемент;
  • 20-40% — песок;
  • 1-10% — известь;
  • До 1% — вода.

На заметку! При желании повысить плотность изделий, следует увеличить количество цемента. В этом случае также изменится и масса готового материала, и коэффициент теплопроводности.

Пропорции в зависимости от желаемой плотности

Основные этапы

Краткая инструкция выглядит следующим образом:

  • Первым делом взвешиваются компоненты и смешиваются в необходимых пропорциях. При изготовлении своими руками это делается вручную, в заводских условиях, как правило, в автоматическом режиме.
  • Все ингредиенты попадают в смеситель, где и происходит смешивание.
  • Следующим этапом станет формовка. Формы наполняются примерно на 1/3, так как при порообразовании смесь попросту может вытечь.
  • Следом, после завершения процесса вспучивания, выжидается некоторое время до частичного застывания.
  • Далее производят резку единого пласта или просто распалубку, если формы используются уже готовых типоразмеров.
  • Последним этапом станет автоклавирование либо отправление блоков на сушку при неавтоклавном способе производства.

Обратите внимание! Ход процесса может несколько отличаться в зависимости от того, какое оборудование для изготовления газобетонных блоков используется. Однако в целом, общий принцип будет аналогичным.

Типы установок и линий

Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.

Конвейерный тип

Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:

  • Максимальной автоматизацией производства;
  • Минимальным участием работников;
  • Высокой стоимостью;
  • Большими объемами производства;
  • Полной комплектацией;
  • И, как правило, наибольшей рентабельностью.

Большая конвейерная линия

Рассмотрим подробнее комплектацию и возможности такого газобетонного оборудования на примере линии популярного китайского производителя, являющегося дилером компании Премиум Кирпич Плюс.

В стандартный комплект входят:

  • Емкости и бункеры для сырья;

Бункер для сырья

  • Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;

Ленточный конвейер

  • Узел растворосмесительный;

Узел бетоно-растворный

Автоклавы

Сборная форма для блоков

  • Резательный комплекс;
  • Транспортер перемешивающий;
  • Дробилки;
  • Тележки;
  • Узел для автоматического управления линией;
  • Погрузчик вилочный.

Такое оборудование для производства стоит около 55 000 000. Согласитесь, сумма, не маленькая. Однако при этом, производительность составляет около 300 тысяч метров кубических в год. Площадь, необходимая для размещения такой линии должна быть около 4000 м2.

В качестве альтернативы, можно рассмотреть возможность приобретения конвейерной линии в бывшем употреблении. Это – своеобразный риск, однако стоимость ее значительно ниже.

Также стоит обратить внимание на мини линию конвейерного типа «Иннтех-100». Ее производительность значительно ниже и составляет 100 м3 в сутки. Цена ее – около 3 000 000.

Мини конвейерная линия

Данная линия характеризуется неподвижным смесителем. Формы передвигаются по рельсовому транспортеру как тележка. Компоненты подаются и дозируются в автоматическом режиме. Резательный комплекс – механический.

Больше всего среди производителей ценятся линии известных немецких производителей оборудования. Они отличаются высокой продуктивностью, долговечность в использовании. С их помощью можно изготавливать блоки самого высокого качества.

Немецкое оборудование для изготовления газоблока

Видео в этой статье продемонстрирует принцип работы оборудования для изготовления газобетона.

Производство газобетона Поревит

Стационарный тип

  • Такой тип оборудования гораздо менее дорогостоящий. Однако и производительность ее гораздо ниже и составляет около 50 м3 в сутки.
  • Как правило, в комплект таких линий входят дозаторы компонентов и ленточный транспортер, который и подает ингредиенты в смеситель.
  • Однако полностью автоматизированным такой комплект назвать уже нельзя. Для полноценной работы требуется наличие как минимум нескольких человек.
  • Необходимая квадратура для размещения производства и склада составляет около 500 м2.

Линия стационарного типа для производства газобетонного блока

В качестве примера, кратко рассмотрим комплектацию и возможности линии АСМ-1МС.

  • Производительность составляет около 60 м3;
  • Для работы потребуется привлечение 3-4-х человек;
  • Песок и цемент подаются в автоматизированном режиме.
  1. Смеситель для вяжущего и иных компонентов;
  2. Конструкция для резки блочного массива с пилами;
  3. Формы и поддоны;
  4. Транспортер.

Мобильные установки и мини-линии

Такое оборудование для производства блоков газобетонных идеально подойдет для начинающих предпринимателей либо застройщиков, желающих изготовить изделия для собственных нужд.

Читайте также:  Металлические корпуса электрощитов преимущества использования

При помощи мобильной установки можно произвести исключительно только газоблок неавтоклавного твердения. Ниже мы рассмотрим основные его отличия от основного конкурента.

Такой оборудование требует наличия сети в 220 Вт, в то время как другие типы машин требуют подключения к сети в 360 Вт. Объем производства составляет около 2-10 м3 в сутки.

Установка мобильная для изготовления газобетона

Рассмотрим характеристики установки на примере комплекта Газобетон 500Б.

Установка газобетон 500 Б

  • В комплект входит: смеситель, соединительные рукава и компрессор. Для производства необходимо участие нескольких человек.
  • Практически весь процесс работ происходит с участие человека. В автоматическом режиме производится только смешивание.
  • Дозирование также придется производить самостоятельно.
  • Объем выпуска 3 м3 пористой смеси.
  • Емкость для смешивания- 500 литров.

Мини-линии более производительны. С их помощью возможно изготовление вплоть до 25 м3 в сутки. Для мелких предпринимателей – отличный вариант начать свое дело.

Принцип их устройства – аналогичен мобильным установка, больше – мощность и объем смесителя.

Подробнее об автоклавировании

Теперь давайте более подробно поговорим об автоклавной обработке газоблока и разберемся, в чем заключаются основные различия между изделиями самостоятельного производства и материалом, выпущенным в условиях завода.

Что представляет собой автоклавная обработка?

При помощи автоклавной обработки удается повысить качества готовых изделий.

  • Разрезанные на типоразмеры блоки помещаются в автоклав и обрабатываются под действием давления выше атмосферного водяным паром, при этом преобладает высокая температура.
  • Обработка длится в течение 12-ти часов.
  • По окончании обработки, блоки практически сразу можно использовать в строительстве, ведь марочной прочности они уже достигнут.
  • Неавтоклав же набирает прочность в течение 4-х недель.
  • При автоклавной обработке повышаются такие качества как: прочность, плотность, долговечность. Изделия становятся менее хрупкими

Стоит отметить, что изготовление блоков автоклавного твердения возможно только в заводских условиях.

Процесс автоклавирования

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газоблока

А теперь сравним свойства автоклавного газобетона и изделий, достигающий прочности естественным способом.

Сочетание плотности и теплопроводности

Морозостойкость и долговечность

Внешний вид и геометрия изделия

Требования к оборудованию и сложность производства

Хрупкость

Стоимость

Усадка

В заключение

На современном рынке существует большое количество различных комплектов оборудования для производства газобетонных блоков, начиная от дорогостоящих крупномасштабных конвейерных линий и заканчивая бюджетными мобильными установками. Именно поэтому производство данного материала стало еще более популярным.

Источник

Оборудование для производства газобетона — станок для автоклавного газоблока

Оборудование для производства газобетона – это целый промышленный комплекс механизмов и узлов, которые необходимы для реализации разных этапов изготовления блоков из ячеистого бетона. Газобетон в современном строительстве достаточно популярен, в связи с чем его производство становится актуальной задачей как с целью понижения стоимости строительного материала для собственных нужд, так и для продажи.

Газобетон демонстрирует прекрасные эксплуатационные свойства, особенно важные для жилого мало/многоэтажного строительства – высокий уровень теплосохранения, малый вес, большой размер, идеальная геометрия, хорошая звукоизоляция, достаточная прочность, экологичность и безопасность. Из недостатков газобетона основным является один – высокая способность впитывать воду (гигроскопичность), что успешно решается правильным выбором отделочных материалов для работ снаружи и внутри.

Оборудование для газобетона (его производства) позволяет делать качественный и соответствующий нормам строительный материал, наладив успешное дело. Серийное производство блоков можно выполнять как на промышленных конвейерных установках, так и на мини-линиях стационарного либо мобильного типа. Для обслуживания разных типов оборудования может потребоваться от 1 до 8 человек, размер производственной площади также зависит от типа установки и может варьироваться в диапазоне от 500 до 4000 квадратных метров.

Общий производственный процесс одинаков для всех видов оборудования и материала – все компоненты раствора смешиваются, заливаются в формы, сушатся и режутся на блоки. Отличие заключается лишь в особенностях организации процесса и последнем этапе обработки – сушиться блоки могут в естественных условиях либо обрабатываться в автоклаве под воздействием высокой температуры и давления.

Автоклавный газобетон отличается более стабильными техническими характеристиками, высокой прочностью, отличным качеством, требует на производство несколько дней. Неавтоклавный бетон может быть слишком хрупким, при несоблюдении технологии может демонстрировать не очень стабильные свойства, сушится в течение 4 недель.

Варианты выбора оборудования для производства газобетона:

  • Сборка комплектации технологической линии из купленных отдельно узлов и механизмов.
  • Покупка стационарной линии, обслуживание которой выполняют 1-2 человека.
  • Приобретение конвейерной линии с автоматизацией процессов – потребует привлечения минимум 8 сотрудников, большой площади под производство.
  • Установка мини-линии – большинство процессов не автоматизированы, но для производства достаточно одного-двух работников.
  • Мини-завод – от мини-линии почти не отличается, но объемы продукции больше.
  • Покупка мобильной установки – как правило, такой вариант выбирают те, кто хочет сэкономить и сделать материал для собственного строительства.

Содержание

  1. Технология
  2. Сырье для газобетона
  3. Обзор необходимого оборудования для производства газоблоков
  4. Конвейерное
  5. Стационарное
  6. Мобильное
  7. Самостоятельное производство газоблока
  8. Автоклавная обработка
  9. Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства
  10. Инструкция по изготовлению блочного материала

Технология

Процесс производства блоков ячеистого бетона достаточно простой и одинаков для обоих видов материала – неавтоклавного и автоклавного газобетона. Отличие заключается лишь в обработке готового материала. Основная особенность данного типа бетона – наличие в структуре монолита воздушных пор, которые появляются в процессе взаимодействия алюминиевой пудры с другими компонентами в смеси и застывают.

Именно благодаря наличию пор газобетон получает все свои важные характеристики – звуко/теплоизолирующие свойства, малый вес, низкая плотность и т.д. Пузыри воздуха занимают до 85% всего объема.

Как выглядит процесс производства газобетона:

  • Смешивание песка, цемента, извести, воды в течение 5 минут, потом добавление алюминиевой пудры в виде водной суспензии. Пудра дает реакцию с известью с выделением водорода, который провоцирует появление множества пор, равномерно распределенных по всей толще материала.
  • Заливка массы в специальные металлические формы, где смесь еще увеличивается в объеме (поэтому заливать нужно не доверху, а до половины, на 2/3 в зависимости от состава).
  • Воздействие вибрациями – для ускорения процесса схватывания, твердения.
  • Удаление проволочной струной с массы, которая уже начинает твердеть, лишнего раствора, неровных мест. Сырье, что осталось в форме, режут на куски нужных габаритов.
  • Газобетон отправляют в автоклав, где блоки подвергаются воздействию высокой температуры, давления, что существенно ускоряет процесс сушки и придает материалу более стабильные характеристики.
  • Отправка изделия для калибровки на специальных фрезерных установках.

Использование в производстве автоклава является ключевым для определения качества готовых блоков и соответствия их установленным характеристикам. Газобетон обрабатывают в течение 12 часов под водяным паром при температуре свыше 1000 градусов. Такая обработка активизирует процессы схватывания и твердения, благодаря чему в будущем блок не дает усадки, получается более однородным, качественным.

Неавтоклавный газобетон затвердевает в естественных условиях. Для его производства не требуется применение высокотехнологичного оборудования – газоблоки можно делать самостоятельно даже без установок, но вот качество материала вряд ли можно гарантировать.

Сырье для газобетона

Состав смеси для автоклавного и неавтоклавного газобетона идентичен. Особенности обработки не влияют на этапы замеса и заливки раствора.

Какие компоненты входят в состав газобетона:

  1. Песок мелкофракционный (величина фракций не более 2.1 миллиметров), с минимальным содержанием глины – 20-40% от общего объема или 250-350 килограммов на кубометр. Точный вес зависит от требований к итоговому материалу – чем более плотным и прочным должен быть газобетон, тем больше нагрузка его на сжатие. Могут использоваться карьерный, морской, речной песок, доломитовая мука и молотый известняк, минеральные наполнители и т.д.
  2. Известь – от 1 до 5%.
  3. Цемент – 50-70% или 360-320 килограммов в зависимости от выбранной марки (марка может быть разной – от М40 до М500, но обычно берут М400 Д20 или М500 Д20, выбор зависит от марки газобетона, который планируется получить в итоге).
  4. Алюминиевая пудра – 0.04-0.09% или 500-700 граммов на кубический метр готовой смеси.
  5. Чистая вода – 250-300 литров на кубометр готового материала. Желательно, чтобы в момент смешивания вода была нагрета до +40-60 градусов, что активизирует процесс гидратации и быстрое созревание блоков с повышением прочности.

Обзор необходимого оборудования для производства газоблоков

Оборудование для производства газобетона может быть разным – от небольшой установки, выпускающей по несколько десятков блоков за раз, до масштабной автоматической линии, обеспечивающей промышленные масштабы. Тут все зависит от бюджета, требований, наличия помещения, сотрудников, целей и т.д.

Если газоблок производится для понижения стоимости строительства дома и других сооружений на участке, подойдет и небольшая установка (больше напоминающая станок), когда же планируется организовать бизнес – лучше сразу покупать хорошее производительное оборудование, способное дать большой выход и обеспечить развитие идеи.

В Москве и регионах найти любое оборудование не составит труда, поэтому самое главное – определиться с требованиями и выбрать подходящий вариант.

Конвейерное

Данный тип оборудования предполагает максимальную автоматизацию процесса, минимальное участие работников в производстве, самую высокую стоимость комплекта устройств, серьезные требования по наличию свободной площади из-за производственных объемов, наличие в комплекте всего необходимого для реализации всех этапов, достаточно высокий уровень рентабельности.

Источник