Меню

Какое нужно оборудование для производства арболитовых блоков Советы рекомендации и отзывы Видео

Какие потребуются станки для производства арболитовых блоков и как сделать их самостоятельно?

Разные виды легкого бетона в последнее время стали популярными в строительной сфере.

Один из них – арболит или арболитовые блоки, которые делают на основе портландцемента, минеральных веществ, щепы, заполнителя, химических добавок и воды.

Производством арболитовых блоков занимаются крупные компании по всему миру, но сделать их можно и самостоятельно, если озадачиться изготовлением специального оборудования. Станок для производства арболитовых блоков включает в себя множество деталей и механизмов. Рассмотрим их подробнее.

Содержание

  1. Линия для изготовления
  2. Машины для получения щепы
  3. Смесители для арболита
  4. Вибропресс
  5. Сушильные приспособления
  6. Формы
  7. Самостоятельное создание
  8. Как самому сделать щепорез?
  9. Смеситель
  10. Уплотнитель
  11. Цена оборудования: от чего зависит?
  12. Заключение

Линия для изготовления

При массовом производстве строительного сырья из арболита необходимо тщательно подготовить древесные материалы, а также изучить особый метод формовки блоков из смеси. Только при использовании правильного сырья, специального оборудования и технологии можно получить качественные блоки, годные для строительства по всем стандартам. Чтобы наладить линию изготовления потребуется:

  • вибропресс;
  • самозапечатываемая форма;
  • подъемно-поворотный бункер;
  • лебедка управления бункером;
  • смеситель;
  • лебедка подъема дозаторов;
  • дозатор щепы;
  • дозатор цемента;
  • контейнеры для изготовления древесины и раствора;
  • раздатчик смеси;
  • сушилка;
  • поддоны;
  • тележка для транспортировки поддонов.

Важно! Для наладки работы линии производства необходимо использовать все перечисленное оборудование. Благодаря таким мощностям, можно изготовить до 350 блоков арболита за сутки.

Подробнее рекомендуется рассмотреть отдельные технические единицы для изготовления арболитовых блоков, а также требования к ним.

Машины для получения щепы

Щепа для арболита изготавливается из хвойной древесины. Этот материал на 75% составляет наполнение арболитового блока. Размер частичек равен 25х12 мм: чтоб получить такие габариты, придется использовать дробильное оборудование для щепы. Оно бывает таким:

  • рубительные машины;
  • щепорезы;
  • дробилки.

Рубительные машины-танки необходимы для измельчения бревна до кусочков заданной дисперсии. Когда конвейер подает бревно к приемному окну, оно затягивается внутрь, фиксируется и направляется к режущему диску.

В щепорезах древесину загружают в специальный отсек, откуда она подается на режущий инструмент и доводится до мельчайших частиц.

Дробилка работает по принципу измельчения сырья с помощью острых ножей. Она должна поворачиваться на 360 градусов, а лезвия ножей должны быть сделаны из высококачественной стали, устойчивой к износу. Большое количество режущих элементов гарантирует длительный срок службы оборудования. Толщина корпуса должна составлять не менее 2 см. Популярный аппарат такого типа производят компании Krafter, Untha, Walter.

К щепорезам также предъявляют требования: они должны быть надежными. А все узлы съемными. Легкая очистка только упростит работу, а качественные ножи сделают щепорез долговечным. Производством занимаются российские компании, а также фирма из Китая Boxer. Рубительные машины производят компании Junkkari, Ahlstrom.

Смесители для арболита

Так как арболит производится на основе жидкой смеси, а в ее состав входят различные компоненты, то стандартная бетономешалка здесь не подойдет.

Для замешивания массы используют специальные смесительные станции. Например, компания Рифей из Челябинской области производит такие аппараты.

Модель СГ-1000 соответствует всем требованиям и имеет характеристики:

  1. загрузка до 1000 литров;
  2. горизонтальные роторы;
  3. мощность 7,5 кВт;
  4. объем для масла в редукторе – 4 литра;
  5. частота оборотов двигателя – 1500 оборотов в минуту.

Смесители должны оснащаться прочным толстым корпусом, роторами для замешивания, а также выгружным люком и мощным электродвигателем с редуктором. Современные смесительные станции имеют пульт управления, что делает работу удобной.

Вибропресс

Как для частного, так и для масштабного производства арболитовых блоков требуется пресс. Суть его работы простая:

  1. Древесину загружают в матрицу.
  2. Включают пресс и происходит первый этап уплотнения массы.
  3. Вибропресс выключают, а остатки массы убирают в верхний уровень матрицы.
  4. Затем опять включают вибратор, опускают рычаг и проводят повторную утрамбовку.

Обратите внимание! В современном оборудовании в вибропрессах сразу имеется функция формовки арболитовых блоков. После повторного прессования оборудование распределяет массу по формам, а затем раскладывают их по поддонам. После того, как поддон убрали, можно загружать следующую партию смеси.

Производством такого оборудования занимаются крупные заводы России и зарубежных стран. Например, компания БлокПресс из Уфы изготавливает оборудование для линейки производства арболитовых блоков. Вибропресс ВПРС Арболит оснащен сразу 2 матрицами. Он весит 165 кг и позволяет получить блоки размером 300х200х500 мм. За 8 часов формируется до 300 единиц блочного материала.

Сушильные приспособления

Сушить арболитовые блоки можно естественным способом, но это сильно увеличивает сроки получения готового материала для строительства.

Чтобы процесс пошел быстрее, используют специальные сушильные камеры. Чем качественнее будет работать камера, тем лучше по характеристикам получатся блоки.

Камера визуально выглядит как большой барабан с диаметром 2,2 метра. Он состоит из 2 частей: внутренней и наружной.

Наружная часть оснащается перфорацией – через нее поступает теплый воздух для обдувки арболитовых блоков.

Наружный барабан делает несколько десятков оборотов в минуту, чтобы блоки просушились. Таким способом за 8 часов можно просушить до 100 таких блоков. Сушилки выпускаются мощностью от 4 до 11 кВт: чем выше мощность, тем быстрее сушатся блоки.

Формы

Формы изготавливаются из стали, они оснащаются двумя боковыми ручками. Внутри есть обивка, а также две съемные крышки – верхняя и нижняя. Лучше выбирать те формы, которые изготовлены путем лазерной резки. Такой метод позволяет получить более ровные поверхности.

Заполнение форм происходит с помощью запрессовки, так как очень важно получить одинаковые по весу и плотности арболитовые блоки.

Когда формы заполнены, их накрывают специальными пластинами, а также фиксируют со всех сторон. Затем форма с материалом снимается с вибростола и отправляется в сушильную камеру. Производством форм занимаются заводы, которые изготавливают оборудование для производства арболита.

Самостоятельное создание

Для наладки линии производства арболитовых блоков необязательно приобретать дорогостоящее оборудование, но в некоторых случая его не заменить. Сделать альтернативу своими руками можно в случае с щепорезом, смесителем и уплотнителем.

Как самому сделать щепорез?

Для изготовления щепореза своими руками понадобится металлический лист толщиной до 20 мм. Из него вырезают круг диаметром 300-350 мм. Внутри делают отверстие и вставляют шпонку. На внешнем периметре круга делают симметричные прорези. Для ножей использую рессоры из автомобиля, их разрезают на полосы металла, а затем затачивают и прикручивают к основанию.

Источник

Какое нужно оборудование для производства арболитовых блоков? Советы рекомендации и отзывы +Видео

Оборудование для производства арболитовых блоков – основные рекомендации и отзывы. Сейчас не на шутку актуальной и важной темой стала борьба за утепление новостроек в современных условиях. При использовании всех доступных способов уменьшения статьи расходов население старается сделать теплоизоляция и стен, и крыш, и окон – всего того, что может стать потенциальным местом утечки тепла.
На стены наносят невообразимое количество пены, минеральной ваты, пенопласта, и при этом не учитывают, какие это может повлечь за собой проблемы в плане повышения уровня пожароопасности постройки.

Популярность производства

Но сейчас есть более продуманные варианты в промышленности и производственная технология решения этой проблемы. Чаще всего это делается при помощи готовых стройблоков из арболитовой массы.

Такие блоки имеют уникальные свойства, благодаря которым можно пересмотреть свое отношение к теплосбережению в своем доме:

  • Полная безопасность материала на основе арболита, способ производства и используемое сырье.
  • Механическая прочность кладки из арболита на высоком уровне, и дает возможность укладывать эти блоки как основной строительный материал, а не как дополнительный элемент в виде теплоизолятора.
  • Малая стоимость производства и простое управление оборудованием для производства арболитовых блоков, а также упрощенный и модифицированный технологический процесс.

Что такое арболит?

Арболит (древоблок, деревобетон) является прогрессивным строительным материалом, получаемым посредством смешивания и прессовки древесной дробленки (щепы) и раствора цемента. По утверждению экспертов, он способен без труда составить конкуренцию кирпичу. Вот только по стоимости при этом деревобетон значительно дешевле.

Основой древоблоков служит древесная щепа. К ее параметрам и объему предъявляются жесткие требования – данные два свойства оказывают большое воздействие на качество конечного изделия и его марку. Помимо этого, имеются производства деревобетона, которые применяют стебель хлопчатника, солому риса либо древесную кору.

Связывающим ингредиентом является портландцемент сорта не ниже М300. Его сорт оказывает воздействие на устойчивость готового продукта и, значит, на его маркирование.

С целью увеличения эффективности синтезирования ингредиентов раствора в него примешивают специализированные добавки, которые обеспечивают скорое отвердение и так далее. В большинстве своем – это водный раствор силикатов натрия или калия (жидкое стекло), хлорид алюминия (хлористый алюминий).

Технология полупромышленного производства

Есть определенный стандарт №19222-84 для таких изделий. В нем описан рецепт, который внесен в ГОСТ, и он должен быть использован всеми, кто решил заняться производством для продажи или строительства домов. Каждый сам для себя решает, как именно делать арболитовые блоки в условиях домашнего производства.

Рецепты изготовления формовочной массы

Перед тем, как купить оборудование для производства арболитовых блоков, следует ознакомиться с существующими рецептами изготовления:

  1. Требуется раствор из портландцемента, марка обязательно не ниже 400-й, должна иметь в составе немного пылевидного песка. Как правило, многие не делают акцент на то, что требуется эта добавка, но зря. Даже небольшое количество песка поможет связать лишнюю известь в смеси для формовки.
  2. После этого потребуется добавление стружки или древесной щепки, она обязательно должна быть очищена от гнили, коры и различных загрязнений. Этот компонент в смеси, как ни странно, самый затратный, так как для хорошего качества потребуется еще и рубленая щепа, из которой только 4/5 будет соответствовать рекомендованным стандартам размера, т.е. от 1,5 до 2 см в длину и с сечением 5*5 мм. Прочность арболитовых блоков будет напрямую зависеть от того, насколько прочный и однородный древесный наполнитель.
  3. Вода, в которой растворен сульфат алюминия и кальция хлорид, а также добавка известного коагулянта, что позволит сделать сцепление частичек цемента с поверхностью древесины прочнее.
  4. Для предварительной химической подготовки древесного наполнителя используют гашеную известь.

Важно! Перед тем, как начать пресс-отлив камня на основе арболитовой массы, следует ознакомиться с тем, какие породы древесины 100% не подойдут из-за низкого уровня сопротивляемости гниению. К примеру, сюда можно отнести древесину тополя.

Как правило, для полупромышленного производства выбирают равное по частям массовое соотношение древесного наполнителя и цемента, а воды в пропорции 1 к 1.2 к цементной массе. Сульфата алюминия должно быть около 7 или 8 кг/м3 смеси для формовки. По объему заготовленного количества воды следует набрать 71 литр и растворить в ней все химические элементы, а после влить ее в раствор.

Читайте также:  Оценка машин оборудования транспортных средств

Полная проверка перед запуском

Очень важно, чтобы перед началом производства и загрузки сырья было все проверено и не один раз на наличие компонентов на схватываемость, а также следует уточнить рецепт замеса. Для этого потребуется приготовить несколько пробных смесей с разным содержанием компонентов и после поставить на отпрессовку на вибраторе.

Чаще всего при промышленном производстве арболитовых блоков такие пробы проводят вручную параллельно основному процессу, и это дает возможность проконтролировать качество процесса своевременно.

Механическое оборудование для выпуска в домашних условиях

Даже при производстве самой маленькой партии камня на основе арболита потребуется большая физическая сила и здоровье. Но самое главное – это прочность и качество получаемого материала, которые будут напрямую зависеть от уровня подготовки смеси и точности прессования блоков.

По этой причине обеспечить изготавливаемому материалу лучшее качество можно только при помощи специализированного оборудования для производства арболитовых блоков, цена которого оправдывает высокое качество продукции.

Если рассмотреть технологические цепочку подробнее, используются следующие материалы:

  1. Строгано-дробильное оборудование, которое может перерабатывать различное древесное сырье, но чаще всего используют дробильные и рубильные установки, сучкорезы, щепкорезы и дробилки отходов древесины.
  2. Мешалки и смесительные станции. Чаще всего для смешивания используют устройства периодического действия или строительные миксеры. В больших и налаженных линиях производства смеси вырабатывают на оборудовании непрерывного действия. Подобрать правильную консистенцию на самом деле сложно, и поэтому рекомендуем к просмотру обзоры профессионалов, которые откроют все тайны и расскажут о нюансах работы.
  3. Раздатчики смеси. Если производство небольшое, раскладка смеси для формовки может быть произведена вручную ил накопительного бункера, но чаще всего намного удобнее использование дозирующего шнекового оборудования для заполнения форм смесью.
  4. Прессовочное оборудование. Если в других случаях на первых порах можно обойтись своими силами или использовать упрощенные устройства, то прессовочное оборудование требуется даже при домашнем производстве. Дело в том, что очень сложно спрессовать в форме цементную смесь и наполнителя вручную, а при простой формовке вы никогда не добьетесь высокого качества продукции, которые можно легко получить на вибропрессе или другом оборудовании. В Сети есть много видео, которые помогут научиться управлять таким оборудованием за 30 минут.
  5. Камеры сушки. Хотя ими чаще всего пренебрегают, стоит отметить, что их роль в производстве так же важна, как и прессование.

Оборудование для изготовления смеси

Больше всего в специальном оборудовании для подготовки компонентов арболитовой смеси нуждается нарезка и дробление щепок, обрезков и прочей некондиции из древесины. Ее можно нарубить на щепки или стружку одинакового размера.

Учтите, что перед рубкой сырье следует хорошо промыть под струей воды на высоком давлении, что даст возможность на этом этапе сразу же отделать кору, грязь и те участки древесины, которые подпорчены грибком.

После дробления и рубки наполнитель можно обработать щелочами, и при этом из древесины будет удален грибок, гемицеллюлозный сахар и различные паразиты.

В целом процедура выглядит как вымачивание опилок в 15% растворе извести (гашеной). Но в некоторых случаях такую обработку заменяют на паровую. Ее проводят в течение 20 минут под давлением в 15 атмосфер на специализированном оборудовании для производства арболитовых блоков. Благодаря такой обработке способность древесины к прессованию резко повышается и прочность блока в конечном виде возрастает на 17%. К сожалению, такую операцию увидеть в видеоролике нет возможности.

Формовочное оборудование

После того, как форма будет нагрета и прополоскана известным раствором, происходит дозирование и раскладывание смеси по формам из чугуна и стали – блокам, а после смесь прессуют и на статических, и на вибрационных прессах и станках. Чаще всего первый вид используют только при кустарном производстве, а второй на линиях и конвейерах серийного производства. Статические станки обычно используют для тестового, единичного или мелкосерийного производства.

Вибрационный пресс отличается тем, что потребляет мало мощности, имеет высокие показатели прессования и небольшой размер. Помимо этого, даже если наполнитель был плохо приготовлен, только вибрационный пресс может довести прочность и качество до уровня ГОСТа.

Благодаря тому, что конструкция проста, многие машиностроительные заводы отладили производство специального оборудование – вибропресса для домашнего производства. К примеру, станки АРБ2 имеют массу чуть меньше 90 кг. За смену такое оборудование может отпрессовать 5 м3 смеси в полноценные блоки.

Камеры для просушивания

Готовые блоки с форами следует перевезти в помещение с выставленной и поддерживаемой влажностью воздуха. После этого формы выкладывают на специальные поддоны и аккуратно разбирают, и при этом достают только спрессованный арболитовый блок. Смесь схватится уже через двое суток, а нормальную прочность блок получит не раньше, чем через 21-28 дней. В течении этого промежутка времени нужно обеспечить хорошую атмосферу и стабильную температуру просушивания, иначе блоки могут попросту растрескаться или осыпаться из-за растущего внутреннего напряжения.

В домашнем производстве отпрессованную партию продукции выкладывают в затемненное место, и после накрывают пленкой из полиэтилена и тентом из ткани. Через пару дней блоки можно перенести в помещение и выкладывать в один слой на полу из бетона. Через неделю можно собирать готовые блоки в пачки.

Источник



Производство арболитовых блоков

Общая характеристика

Арболит как основное сырье на большой стройке не пригодно, по причине маленькой характеристики сжатия данной продукции. Также из-за маленького количества изготавливаемого продукта. Арболитовое производство выполняется на основе действующего ГОСТа. Но ГОСТ можно доработать, чтоб они соответствовали необходимым требованиям конечного продукта, дабы получились конкурентные привилегии.

Арболит отлично вписывается в несущую стену, пол, арочную конструкцию теплицы. Из-за отличной теплоизолирующей характеристики и низкой стоимости, линии производства арболитовых блоков легко конкурирует с традиционным строительным материалом.

Технология производства

Арболит или как его иногда называют «опилкобетон» производиться из цемента, щепы (соломы или опилок), песка посредством вымешивания их в растворе и соответственно высыхания сырья в специальной форме. Чтобы увеличить прочность производимых кирпичей /блоков они подвергаются усадке в специализированный вибростанок.

Благодаря своим рабочим характеристикам арболит приобретает большую популярность, потому что является доступным, недорогим строительным материалом. Технология изготовления, на первый взгляд, кажется, довольно простой а, значит, является очень заманчивой, с точки зрения, начала бизнеса. Тем не менее всегда нужно помнить, что любое производство содержит множество мелочей, без которых достижение хорошего результата представляется невозможным. Поэтому выбор материала в этом бизнесе играет одну из первых ролей. К примеру, песок должен быть с примесями, не мытый, дабы не давать усадку блока при изготовлении.

Цемент закупают в последнюю очередь. Хранится он в герметичной таре до самого начала изготовления, так как он является очень гигроскопичным. Находясь при сухой температуре, без малейшего доступа к влаге цемент впитает её из кислорода. После этого он уже будет непригодным для изготовления, даже если чуть-чуть пробудет в условиях открытого воздуха. И также щепа, солома или опилки, их состояние и размер имеют большое значение для линий производства арболитовых блоков. Если растительные составляющие будут влажными, то в таком материале могут развиться негативные процессы гниения, разложения, появление вредоносных насекомых.

Читайте также:  Основные системы и механизмы трактора

Чем меньше размер опилки, щепы или соломы, тем крепче после высыхания могут быть такие материалы. Это является также одной из его положительных характеристик: чуть восстанавливать формы после механических ударов, не давать при этом трещины. Чем меньше размер частицы в таком сырье, тем больше они попадают в размер такого материала. Тем самым увеличивается площадь поверхности, которая схватывается между компонентами. В итоге получается, что размеры данной частицы должны быть как можно меньше и тоньше, а также очень сухими.

Альтернативой для понижения влагосодержания органического компонента является применение извести. В растворе органический компонент выдерживается в течение нескольких дней. Данный вариант оправдан экономически лишь в мелком производстве и не позволит снизить издержку и накладные затраты. Для любого производства арболитных блоков нужно иметь специализированную линию производства арболитовых блоков.

Оборудование

Одной из важных составляющих промышленного процесса является специализированное оборудование или линия по производству арболита.

Для нормальной работы стандартной промышленной линии необходимы:

  • промышленный измельчитель (щепорез);
  • растворомешалки промышленной примеси арболита;
  • формовочные дозаторы арболитового кирпича;
  • вибростолы;
  • сушки для соломы и готовых арболитовых блоков арболита;
  • бункер для песка и цемента;
  • линия подачи материала.

Каждая установка, как и вся промышленная линия в целом контролирует один производственный процесс. Каждая установка для экономии промышленной задачи и облегчения использования может быть сделана самим производителем. Тем не менее для большого выпуска данная линия непригодна из-за низкой производимой способности.

Щепорез

Щепорезы или промышленные измельчители щепы, соломы или опилки представляют собой барабанные измельчители, в барабане которых, на ось вмонтированы три-четыре ножа из инструментальной стали. Также установлен молоток для автоматической подачи материала для измельчения старых досок, веток, деревянного горбыля. Данные ножи и молоток окружены по территории специальным скрытым барабаном с перфорацией. Через нее просыпают готовую щепу. Наружный барабан из листовой стали необходим для защиты от просыпаний и разлётов осколков соломы. Барабан установлен на рамах с трёхфазными электродвигателями и ременными приводами с пусковыми устройствами. После первичного изготовления щепа просушивается природным путём или при помощи встроенной в линию производства арболитовых блоков специальной сушки.

Сушка для арболитовой щепы

Сушилка является второй операцией после щепореза по подготовке соломы к конечной кондиции. От качества сушки зависит высокая эксплуатационная характеристика арболитовых блоков. Визуально сушилка в линии по производству арболита, представляется двойным барабаном диаметром примерно 2,2 метра. Наружный барабан имеет перфорацию. Через него подают тёплый воздух для обдува от тепловых пушек через гибкие невозгораемые рукава или асбестовые трубы. Наружных барабан свершает несколько десятков оборотов в минуту тем самым перемешивая щепу. Также в нем не допускается возгорание от потока горячего воздуха. Объёмы сушилки позволяют за одну дневную 8-часовую смену просушить солому на 95–105 блоков арболита. Чем выше потребление тепловых пушек, что примерно до 4 кВт, тем больше ускориться процесс сушки.

Растворомешалка

Далее, в промышленном цикле применяют растворомешалку. Растворомешалка производственной примеси арболита представляется чаном в форме цилиндра с боковыми вертикальными системами загрузок компонентов арболитового раствора и нижними системами выгрузки конечной смеси.

Перпендикулярно растворомешалке располагается двигатель до 6 кВт с редуктором и маленьким редукторным числом (около 21:2; 12:1,6). На них насажена система лопастей (лопаток) для смешивания примеси. Объёмы чана рассчитываются из необходимой промышленной мощности в дневную смену. Мини линия производства арболитовых блоков, купить которую нужно только за границей, подразумевается партией около 530–1040 шт. готового арболитового блока за одну смену. Для таких объёмов необходим чан до 6 кубических метров.

В зависимости от марки (плотности) арболитового блока сырьевую примесь изготавливают в следующих пропорциях.

Марка плотности арболита 6 (плотность 350–450 кг/м2).

  • одна часть цемента (песок не добавляют);
  • опилки – 17 объёмных частей;
  • известь 1,6 части.

Марка плотности арболита 11 (плотность 650–750 кг/м2).

Марка плотности арболита 16 (плотность 950–1150 кг/м2).

  • одна часть – цемент;
  • 0,5 части – известь;
  • 2,5 части ­– песок;
  • 9 объёмных частей – опилки.

Марка плотности арболита 26 (плотность 1250–1350 кг/м2).

В линии производства арболитовых блоков во все марки готового арболита воду добавляют так, чтобы пластичность раствора была доведена до вида сметаны. Исходя из этого, для каждой марки объём воды подбирают изначально посредством эксперимента, а далее отмеряют по конечному объёму.

Форма

Формовочные дозаторы арболитового кирпича представляются сменной формой для наполнения объёмов. Данная форма изготавливается из стали с двумя боковыми ручками, обивкой внутри и съёмной верхней и нижней крышкой. Формы могут выглядеть как три кирпича в несколько рядов. Их количество в формах прямо зависит от объёмов производства.

Вибростол

Размер вибростола зависит от размера формовочного дозатора. Вибростол представляется стальным столом сопоставимым с размером подпружиненного и соединённого со станиной дозатора. На станине установлен трёхфазный мотор до 1,6 кВт. На его ось насажены эксцентрики или грузы со смещённым центром тяжести. При начале его работы происходит систематическая вибрация верхней части стола. Такие процессы нужны для улучшения усадки в форме раствора арболитового блока и исключение внешних и механических недочетов блока при снятии формы.

Сушка готовых блоков

Просушивание готового блока арболита нужно для быстрого высыхания блока, чтобы при этом продукт имел товарный вид. Сама сушка располагается после сушилки для соломы (щепы), из которой поступает теплый воздух. В летний сезон для сушки достаточно использование открытой площадки возле производственной территории под навесом или крышей (от дождя).

Процесс производства Арболита

Бункер для цемента и песка

Бункер для цемента и песка изготавливают из холоднокатаной листовой стали в форме конической квадратной или прямоугольной ёмкости, которая суживается книзу, чтобы происходила подача материала на линии подачи.

Линии подачи сырья

Линии подачи сырья необходимы для комфортной работы и представляются конвейером с резиновыми лентами. Длина вылета лент регулируется исходя из размеров промышленной линии.

Бизнес, который планируется не как пробный, а долгосрочный должен иметь удобное, хорошее производственное помещение. Из его построения будет вытекать размещение самой линии по производству арболита, подвоза, складирования материала, хранения конечного продукта. Требования к промышленному помещению такие:

    утеплённое, нежилое здание;

Обвалка сооружения может выполняться при помощи минеральной ваты или пенопласта, для поддержания температуры около 16–22 градусов по Цельсию в зимнее время. Это нужно для равномерного высыхания конечных блоков кирпича.

Большую роль при выборе места под производство играет залежи источников материала и их доступность соответственно. Данное производство относится к ряду энергоёмких и сырьевых. Для успешного запуска на рынке такие компоненты, как песок, щепа, опилки или солома должны иметь подвоз. По возможности подвоз должен быть бесплатными. Бесплатная добыча сырья в райцентрах или сельской местности не редкость.

Помещение должно иметь заземлённые линии электроснабжения на 375 Вольт, которые способны выдержать несколько трехфазных моторов, ведь работают они одновременно. Для этого необходима прокладка соответствующих сечений электропроводки как минимум на 3–4 потребителя электромотора. Из-за большой пожарной опасности (наличие сушки, сухая щепа или опилки с соломой) здание должно соответствовать категориям пожарной безопасности: тип А и Б. Оно должно иметь специальные датчики против возгорания и автоматическое пожаротушение.

В особо опасных местах здание оборудуется пожарным гидрантом и огнетушителем (пенным или кислотным). На территории работы персонала здание, должно быть, оборудовано специальным тамбурным шлюзом, который при возгорании отсекает открытый огонь, тем самым позволяя покинуть помещение людям.

Стоимость

Прямые вложения в производство арболита в основной доле происходят на промышленную линию. Цена стандартной линии по производству арболита примерно от 55 тысяч до 550 тысяч рублей. В данную сумму не входит наладка, доставка и установка данной техники. Все вышеперечисленное, обойдётся примерно от 55 до 120 тысяч рублей.

Для полновесного функционирования промышленной линии необходимо наличие запаса материала больше чем на 1,5 месяц работы, что исходит из требований к готовой продукции. Расходы на материал составляют не меньше 650 тысяч рублей. Можно сэкономить на материале, в случае доставки его в виде отходов: опилки, щепы или производить самим.

Рекламная кампания очень необходима и отнимает около 350–550 тысяч рублей за один год. Дилерские сети с арендой склада и заполнением их продуктами примерно стоят 16 миллионов рублей.

Из этого следует, что для начала производственного процесса необходимо от 1,3 до 17 миллионов рублей. В эту сумму включена месячная зарплата наёмным сотрудникам.

Читайте также:  Мод Улучшенная система прицеливания для World of Tanks 1 13 0 0

Источник

Комплекс для производства арболита

Оборудование для производства арболитовых блоков – основные рекомендации и отзывы. Сейчас не на шутку актуальной и важной темой стала борьба за утепление новостроек в современных условиях. При использовании всех доступных способов уменьшения статьи расходов население старается сделать теплоизоляция и стен, и крыш, и окон – всего того, что может стать потенциальным местом утечки тепла.
На стены наносят невообразимое количество пены, минеральной ваты, пенопласта, и при этом не учитывают, какие это может повлечь за собой проблемы в плане повышения уровня пожароопасности постройки.

Популярность производства

Но сейчас есть более продуманные варианты в промышленности и производственная технология решения этой проблемы. Чаще всего это делается при помощи готовых стройблоков из арболитовой массы.

Такие блоки имеют уникальные свойства, благодаря которым можно пересмотреть свое отношение к теплосбережению в своем доме:

  • Полная безопасность материала на основе арболита, способ производства и используемое сырье.
  • Механическая прочность кладки из арболита на высоком уровне, и дает возможность укладывать эти блоки как основной строительный материал, а не как дополнительный элемент в виде теплоизолятора.
  • Малая стоимость производства и простое управление оборудованием для производства арболитовых блоков, а также упрощенный и модифицированный технологический процесс.

Технология полупромышленного производства

Есть определенный стандарт №19222-84 для таких изделий. В нем описан рецепт, который внесен в ГОСТ, и он должен быть использован всеми, кто решил заняться производством для продажи или строительства домов. Каждый сам для себя решает, как именно делать арболитовые блоки в условиях домашнего производства.

Рецепты изготовления формовочной массы

Перед тем, как купить оборудование для производства арболитовых блоков, следует ознакомиться с существующими рецептами изготовления:

  1. Требуется раствор из портландцемента, марка обязательно не ниже 400-й, должна иметь в составе немного пылевидного песка. Как правило, многие не делают акцент на то, что требуется эта добавка, но зря. Даже небольшое количество песка поможет связать лишнюю известь в смеси для формовки.
  2. После этого потребуется добавление стружки или древесной щепки, она обязательно должна быть очищена от гнили, коры и различных загрязнений. Этот компонент в смеси, как ни странно, самый затратный, так как для хорошего качества потребуется еще и рубленая щепа, из которой только 4/5 будет соответствовать рекомендованным стандартам размера, т.е. от 1,5 до 2 см в длину и с сечением 5*5 мм. Прочность арболитовых блоков будет напрямую зависеть от того, насколько прочный и однородный древесный наполнитель.
  3. Вода, в которой растворен сульфат алюминия и кальция хлорид, а также добавка известного коагулянта, что позволит сделать сцепление частичек цемента с поверхностью древесины прочнее.
  4. Для предварительной химической подготовки древесного наполнителя используют гашеную известь.

Важно! Перед тем, как начать пресс-отлив камня на основе арболитовой массы, следует ознакомиться с тем, какие породы древесины 100% не подойдут из-за низкого уровня сопротивляемости гниению. К примеру, сюда можно отнести древесину тополя.

Как правило, для полупромышленного производства выбирают равное по частям массовое соотношение древесного наполнителя и цемента, а воды в пропорции 1 к 1.2 к цементной массе. Сульфата алюминия должно быть около 7 или 8 кг/м3 смеси для формовки. По объему заготовленного количества воды следует набрать 71 литр и растворить в ней все химические элементы, а после влить ее в раствор.

Полная проверка перед запуском

Очень важно, чтобы перед началом производства и загрузки сырья было все проверено и не один раз на наличие компонентов на схватываемость, а также следует уточнить рецепт замеса. Для этого потребуется приготовить несколько пробных смесей с разным содержанием компонентов и после поставить на отпрессовку на вибраторе.

Чаще всего при промышленном производстве арболитовых блоков такие пробы проводят вручную параллельно основному процессу, и это дает возможность проконтролировать качество процесса своевременно.

Механическое оборудование для выпуска в домашних условиях

Даже при производстве самой маленькой партии камня на основе арболита потребуется большая физическая сила и здоровье. Но самое главное – это прочность и качество получаемого материала, которые будут напрямую зависеть от уровня подготовки смеси и точности прессования блоков.

По этой причине обеспечить изготавливаемому материалу лучшее качество можно только при помощи специализированного оборудования для производства арболитовых блоков, цена которого оправдывает высокое качество продукции.

Если рассмотреть технологические цепочку подробнее, используются следующие материалы:

  1. Строгано-дробильное оборудование, которое может перерабатывать различное древесное сырье, но чаще всего используют дробильные и рубильные установки, сучкорезы, щепкорезы и дробилки отходов древесины.
  2. Мешалки и смесительные станции. Чаще всего для смешивания используют устройства периодического действия или строительные миксеры. В больших и налаженных линиях производства смеси вырабатывают на оборудовании непрерывного действия. Подобрать правильную консистенцию на самом деле сложно, и поэтому рекомендуем к просмотру обзоры профессионалов, которые откроют все тайны и расскажут о нюансах работы.
  3. Раздатчики смеси. Если производство небольшое, раскладка смеси для формовки может быть произведена вручную ил накопительного бункера, но чаще всего намного удобнее использование дозирующего шнекового оборудования для заполнения форм смесью.
  4. Прессовочное оборудование. Если в других случаях на первых порах можно обойтись своими силами или использовать упрощенные устройства, то прессовочное оборудование требуется даже при домашнем производстве. Дело в том, что очень сложно спрессовать в форме цементную смесь и наполнителя вручную, а при простой формовке вы никогда не добьетесь высокого качества продукции, которые можно легко получить на вибропрессе или другом оборудовании. В Сети есть много видео, которые помогут научиться управлять таким оборудованием за 30 минут.
  5. Камеры сушки. Хотя ими чаще всего пренебрегают, стоит отметить, что их роль в производстве так же важна, как и прессование.

Оборудование для изготовления смеси

Больше всего в специальном оборудовании для подготовки компонентов арболитовой смеси нуждается нарезка и дробление щепок, обрезков и прочей некондиции из древесины. Ее можно нарубить на щепки или стружку одинакового размера.

Учтите, что перед рубкой сырье следует хорошо промыть под струей воды на высоком давлении, что даст возможность на этом этапе сразу же отделать кору, грязь и те участки древесины, которые подпорчены грибком.

После дробления и рубки наполнитель можно обработать щелочами, и при этом из древесины будет удален грибок, гемицеллюлозный сахар и различные паразиты.

В целом процедура выглядит как вымачивание опилок в 15% растворе извести (гашеной). Но в некоторых случаях такую обработку заменяют на паровую. Ее проводят в течение 20 минут под давлением в 15 атмосфер на специализированном оборудовании для производства арболитовых блоков. Благодаря такой обработке способность древесины к прессованию резко повышается и прочность блока в конечном виде возрастает на 17%. К сожалению, такую операцию увидеть в видеоролике нет возможности.

Формовочное оборудование

После того, как форма будет нагрета и прополоскана известным раствором, происходит дозирование и раскладывание смеси по формам из чугуна и стали – блокам, а после смесь прессуют и на статических, и на вибрационных прессах и станках. Чаще всего первый вид используют только при кустарном производстве, а второй на линиях и конвейерах серийного производства. Статические станки обычно используют для тестового, единичного или мелкосерийного производства.

Вибрационный пресс отличается тем, что потребляет мало мощности, имеет высокие показатели прессования и небольшой размер. Помимо этого, даже если наполнитель был плохо приготовлен, только вибрационный пресс может довести прочность и качество до уровня ГОСТа.

Благодаря тому, что конструкция проста, многие машиностроительные заводы отладили производство специального оборудование – вибропресса для домашнего производства. К примеру, станки АРБ2 имеют массу чуть меньше 90 кг. За смену такое оборудование может отпрессовать 5 м3 смеси в полноценные блоки.

Камеры для просушивания

Готовые блоки с форами следует перевезти в помещение с выставленной и поддерживаемой влажностью воздуха. После этого формы выкладывают на специальные поддоны и аккуратно разбирают, и при этом достают только спрессованный арболитовый блок. Смесь схватится уже через двое суток, а нормальную прочность блок получит не раньше, чем через 21-28 дней. В течении этого промежутка времени нужно обеспечить хорошую атмосферу и стабильную температуру просушивания, иначе блоки могут попросту растрескаться или осыпаться из-за растущего внутреннего напряжения.

В домашнем производстве отпрессованную партию продукции выкладывают в затемненное место, и после накрывают пленкой из полиэтилена и тентом из ткани. Через пару дней блоки можно перенести в помещение и выкладывать в один слой на полу из бетона. Через неделю можно собирать готовые блоки в пачки.

Источник