Меню

Классификация смазочных материалов

Смазка оборудования. Смазочные материалы и их свойства. Системы смазок. Карта смазки машин

date image2013-12-31
views image11614

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Для нормальной работы механизмов оборудования важно правильно выбрать смазочный материал. От смазочного материала зависит надежность работы деталей.

Под правильной смазкой понимается выбор масел соответственно условиям и режиму работы узла и своевременная подача смазки в узел в нужном количестве.

Организация смазочного хозяйства оборудования состоит из следующих мероприятий:

1) наличие необходимого количества смазок по сортам на складе предприятия;

2) учет и хранение смазочных материалов;

3) контроль за правильным режимом смазки;

4) подбор рациональных смазок для отдельных узлов с учетом нагрузок, скоростей, температуры окружающей среды.

Смазочное хозяйство завода находится в подчинении главного механика. К руководящим материалам по смазке относятся:

— годовые графики смен масел в системах оборудования;

— карты смазки машин;

— инструкции содержащие основные правила по эксплуатации и смазке оборудования.

Смазочные материалы подразделяются на минеральные масла и густые консистентные смазки.

Минеральные масла характеризуются вязкостью, температурой застывания, температурой вспышки и коксуемостью. Вязкость определяет жидкостное трение в узле и зависит от температуры. Различают динамическую, кинематическую и условную вязкость.

Консистентные смазки — это минеральные масла, загущенные кальциевыми или натриевыми маслами жирных кислот. По назначению они бывают антифрикционные для узлов трения и защитные для консервации оборудования и защиты от коррозии.

Смазочные материалы выбирают в зависимости от таких условий работы оборудования, как удельное давление, окружные скорости, температура, влажность, запыленность или загрязненность окружающей среды.

На свойства и область применения смазок указывают их буквенные обозначения:

При выборе смазки следует учитывать, что с повышением температуры вяз­кость масла уменьшается. Для смазки оборудования в ПСМ применяют индивидуальные и централизованные системы смазки. В индивидуальных системах смазочные материалы подводят к каждой трущейся паре при помощи специального смазочного устройства, расположенного у этой пары (пресс-масленка, колпачковая масленка, смазочное кольцо, масляная ванна и т.д.).

В централизованных системах смазки одно смазочное устройство обслуживает несколько трущихся пар расположенных в различных местах машины.

В щековых дробилках наибольшее распространение получила централизованная циркуляционная смазка под давлением. В этой системе смазки масло из бака — отстойника с помощью масляного насоса подается под давлением по системе маслопровода к трущимся местам дробилки, включая и питатель. На своем пути масло фильтруется и охлаждается в фильтре – холодильнике. Давление контролируется манометром и регулируется указателем течения масла.

Для смазки оборудования широко применяется индустриальное масло И30, И45, И50; автотракторное масло АК – 10, АК – 15; нигрол, зимний и летний.

21. Испытание машин после ремонта (монтажа). Особенности испытаний. Холостая обкатка, испытание под нагрузкой.

После капитального ремонта машины надо проверить правильность ее сборки. Это проверяется пробным пуском машины. После этого регулируют узлы, все системы смазки, а система охлаждения подключена к воде. Испытания проводятся:

При работе в холостую машина должна работать легко, плавно…

Длительность холостого хода…

После холостого опробования, регулирования переходят к работе под нагрузкой.

При этом контролируют:

1. Крепление узлов, положение станин, корпусов валов, осей…

2. Поступление смазки и охлаждающей жидкости и температуру узлов трения

3. Наличие ограждений и плавной работы зубчатых, ременных и цепных передач

4. Герметичность систем

5. Соответствие рабочих характеристик машины паспортным данным.

Правильный режим обкатки машины способствует хорошей приработке деталей и надежности работы машины. Период пробной эксплуатации с полной нагрузкой установлен 8-72ч.

Во время обкатки должна проводится интенсивная смазка. Весь период пробной эксплуатации для устранения дефектов и регулировки узлов. После испытаний и устранений дефектов машина сдается по акту.

22. Сборка зубчатых, цепных и ременных передач. Сборка муфт и центровка.

Зубчатые передачи должны длительное время передавать мощность от электродвигателя к машине с потерями 2-4% на 1 передачу. В правильно собранной зубчатой передаче усилия должны передаваться между зубьями по линии начальной окружности, а зазоры должны лежать в пределах допусков.

Сборку зубчатых пар начинают с посадки их на валы, затем валы укладывают в подшипники скольжения или с напрессованными ПК укладывают в корпусах машины (редуктора). Контакт зацепления проверяется свинцовыми оттисками, щупом, отпечатками на краску. При контакте зубьев менее 70-80%, зубья подгоняют опиловкой, шлифовкой, шабровкой, притиркой абразивной пастой. После сборки и подгонки, ответственные передачи испытывают в режиме:

Сборка ременных передач начинается с проверки на биение шкивов (радиальное и торцевое) биение должно находится в пределах 0,001мк. Правильность положения шкивов проверяют с помощью контр. линейки или отвеса.

Сборка цепных передач сводится к сборке и центровки звездочек на валах, которые должны быть // и горизонтальны. Натяжение цепей контролируется провисанием, которое должно состовлять2% от провисания.

Сборка муфт должна тщательной, точной т.к. неточная сборка вызывает износ пальцев , зубьев, кулачков, вибрацию валов, нагрев подшипников, перегрузку привода. Процесс сборки муфт состоит из подгонки метки вала отверстия в полумуфте, шпонок. После проверки полумуфты насаживают на концы валов и соединяют. При сборке муфт контролируют и регулируют осевое и радиальное отклонение.

4 – индикатор для измерения радиального биения

5 – индикатор для измерения // бокового (осевого) биения.

Биение измеряют в 4 положениях через 90 0 (должно находится в пределах 0,4…0,5мм в зависимости от частоты вращения и диаметра полумуфт).

Осевой зазор между торцами полумуфт должен быть 2…4мм.

23. Регулировка подшипников скольжения. Способ свинцовых оттисков.

Регулировку ПС проверяют по величине зазора между валам и вкладышем подшипника, смазки и соединения трущихся поверхностей и положения вала. Зазоры в ПС радиальные и осевые. В неразъемных ПС (втулка) величину зазора можно определить щупом.

В разъемных и неразъемных подшипниках радиальный зазор можно определить измерением в люфтах.

Метод свинцовых оттисков.

2 – верхний вкладыш

3 – нижний вкладыш

а1,а2,а3,в1,в2,в3,с1,с2,с3 – свинцовые диам. 1-2мм, длинной 15-20мм проволочки.

Самым распространенным и надежным методом определения зазоров в разъемных подшипниках скольжениях является метод свинцовых оттисков.

Читайте также:  Как правильно самому укоротить ремень

24. Закономерность изнашивания деталей оборудования. Кривая износа.

все виды износа подразделяются на 2 основных:

1. естественный; нормальный; медленный

2. Аварийный износ; при этом машина временно выходит из строя, нарастает износ быстро, в результате деталь (узел) ломается. Причина – отсутствие смазки, невыполнение правил технической эксплуатации, некачественный ремонт, усталость металла, стихийные бедствия.

Рассмотрим, как протекает естественный износ.

Кривая износа имеет три периода:

I – период приработки 2-х деталей

II – период нормального установившегося износа. Идет медленное нарастание износа.

Ш – период усиленного, быстро нарастающего износа.

Источник



Смазочные материалы

Содержание

  1. Свойства смазок
  2. Классификация смазочных материалов
  3. По консистенции
  4. По назначению
  5. По составу
  6. Применение смазок

Смазочные материалы сегодня имеют широкий спектр применения в автомобильной технике, судостроительной, домашнем хозяйстве и других аспектах жизни. Бывают они различных видов и форм: минеральные, органические, синтетические. Смазочные материалы применяют для уменьшения трения в деталях, что способствует их большей износостойкости. Во всем множестве ГСМ, их применении и видах разберемся далее.

Свойства смазок

Масла и смазки имеют ряд своих особенностей и свойств. В зависимости от температуры окружающей среды они могут изменять свое агрегатное состояние, менять свойства, условия эксплуатации.

Итак, свойства смазочных материалов:

  • Консистентность или твёрдость материала. Определяется специальным прибором – пенетрометром с конусом. Чем выше степень погружения в жидкость, тем она соответственно мягче.
  • Прокачиваемость также определяется опытным путем. Такое свойство важно в холодное время года. Когда необходимо быстро смазать всю систему изнутри.
  • Температура каплепадения — важный фактор при выборе смазочного материала. Чем выше данный показатель, тем при более горячих температурах будет доступно использование ГСМ.
  • Противоизносность – показатель для определения способности уменьшать трение. Чем он выше, тем гуще масло и, соответственно, повышается долговечность детали.
  • Не маловажным является антикоррозионное свойство. Выявить его можно с помощью технических тестов. При наличии в смазке органических примесей можно сказать, что она будет защищать деталь от ржавчины.
  • Водоотталкивающее свойство также определяется техническими тестами. Чем больше смазки осталось, тем она водоустойчивее.

Стоит упомянуть о следующих фактах, характеризующих ГСМ:

  • Вязкость. Чем она выше, тем хуже для техники.
  • Возможность образовывать маслянистую пленку.
  • Температура вспышки материала.
  • Взаимодействие ГСМ с кислородом.
  • Коэффициент маслянистости. При более высоких его показателях трение уменьшается. Но чрезмерная маслянистость привлекает много пыли, грязи, твердых частиц, что способствует ухудшению работы механизма.

Классификация смазочных материалов

Видов смазочных материалов на рынке представлено множество: пластинчатые, жидкие, твердые и даже газообразные. Каждый из этих видов делится на свои подвиды и имеет классификации. Но основные характеристики одинаковы.

Наиболее распространенными являются пластинчатые виды смазок. Они имеют густую пастообразную консистенцию и применяются для смазывания подшипников, рычажных механизмов. Менее распространёнными, но пользующимися спросом, называют твердые смазки, до затвердевания они представляют собой порошок или суспензию, для которых нужен загуститель.

Источник

Смазка оборудования выбор смазки

Смазочные материалы промышленного оборудования и их применение

Смазочные масла и мази, обычно минеральные, должны соответствовать ряду показателей, в том числе показателю вязкости (внутреннего трения), имеющему большое практическое значение. Под вязкостью жидкостей понимают их свойство, характеризующее сопротивление действию внешних сил, вызывающих течение жидкостей. Различают вязкости динамическую, кинематическую и условную.

Динамическая вязкость (коэффициент вязкости внутреннего трения) выражает собой силу, затрачиваемую на перемеще-ние одного слоя жидкости относительно другого. За единицу динамической вязкости принята паскаль-секунда (Па-с), равная динамической вязкости среды, касательное напряжение в которой (при ламинарном течении и разности скоростей слоев, находящихся на расстоянии 1 м, равной 1 м/с) равно 1 Па.

Кинематическая вязкость (удельный коэффициент внутреннего трения) представляет собой отношение динамической вязкости жидкости к ее плотности. За единицу кинематической вязкости принят квадратный метр на секунду (м2/с), равный кинематической вязкости, при которой динамическая вязкость среды плотностью 1 кг/м3 равна 1 Па-с. Этот показатель является обязательным для характеристик всех минеральных масел.

Условная вязкость представляет собой отвлеченное число, выражающее отношение времени истечения 200 г масла из вискозиметра типа ВУ к времени истечения такого же количества дистиллированной воды при температуре 20 °С. Условную (или относительную) вязкость, ранее обозначавшуюся в технической литературе градусами Энглера (°Е), выражают в градусах ВУ^ или ВУ100. Индекс обозначает температуру масла при испытании, которую принимают равной 50 или 100 °С. С понижением температуры и повышением давления вязкость масел возрастает.

При подборе смазки для машин следует руководствоваться некоторыми правилами:

1. Быстроходные механизмы необходимо смазывать маслами пониженной вязкости, иначе будет расходоваться излишняя энергия на преодоление сцепления частиц смазочного материала и, кроме того, соприкасающиеся поверхности деталей будут нагреваться сильнее обычного.

2. Тихоходные механизмы, работающие под большими нагрузками, нужно смазывать маслами высокой вязкости или же густыми (консистентными) смазками, которые представляют собой смеси минерального масла с каким-нибудь загустителем, например кальциевым, либо воском, парафином и др. Применение в механизмах, работающих с большими знакопеременными нагрузками, масел пониженной вязкости неизбежно ведет к выдавливанию смазки, т. е. к ее недостаточному количеству между трущимися поверхностями.

3. В процессе эксплуатации станков с тяжелыми столами, каретками, с направляющими скольжения и другими сборочными единицами при скорости их движения менее 20 мм/мин часто наблюдается прерывистое (скачкообразное) перемещение. Это объясняется тем, что в начале движения, когда преодолеваются силы трения в передаточных элементах, происходит рывок с последующей кратковременной остановкой. Такой характер движения снижает качество обработки поверхностей. В этих случаях для уменьшения трения, обеспечения плавности хода и точности установочных пе-ремещений узлов станков следует применять антискачковое масло ВНИИ НП-401.

4. Тяжело нагруженные тихоходные механизмы, работающие при высокой температуре, рекомендуется смазывать твердыми смазочными материалами, к которым относятся, например, тальк, графит, слюда.

Смазочные масла и мази бывают разных видов и сортов с различными свойствами. Области их применения также различны (табл. 6).

Читайте также:  Программируемые логические контроллеры

Источник

Выбор смазочных материалов

Твердые смазочные материалы

К ним относятся графит, дисульфид молибдена и другие вещества, которые под механическим воздействием расщепляются с образованием на трущихся поверхностях тонкой пленки. Коэффициент трения при этом равен 0,05-0,15, интервал температур возможного применения составляет от минус 250 до плюс 350 °С. Считается эффективным применение твердых смазочных материалов в качестве добавок к жидким маслам и пластичным смазкам машин, работающих при нормальных температурах, но в особо неблагоприятных условиях.

К недостаткам твердых смазочных материалов относятся быстрое истирание слоя смазки в узлах трения и более низкий отвод тепла от трущихся поверхностей, чем при жидкостной смазке. Однако при работе пар трения машин в условиях вакуума твердые смазочные материалы являются единственно возможным видом смазки.

Выбор смазочных материалов производится при разработке конструкции машины или же при ее модернизации, а также при изменении условий эксплуатации. Основным документом по выбору смазочных материалов и периодичности смазки отдельных узлов конкретной машины служит карта смазки, разрабатываемая заводом-изготовителем и поставляемая вместе с машиной. Карта смазки состоит из схемы смазки машины и спецификации.

Схема смазки — схематические чертежи машины с четко нанесенными точками залива и слива масла, маслоуказателями, масленками и другими смазочными приборами.

В спецификации приводятся сведения о порядковых номерах точек смазки на схеме, наименовании смазываемого узла или детали, типе смазочного материала, начальном количестве смазки, способе и режиме смазки (табл. 2.4). В табл. 2.5 в качестве примера приведена карта смазки бурового насоса.

Основными критериями при выборе смазочного материала являются: конструкция узла трения; режим работы, т.е. нагрузка, скорость, температура; особенности рабочего и технологического процесса; параметры внешней среды, т.е. температура воздуха, его влажность, запыленность, наличие агрессивных газов и т.д.; профессиональность обслуживающего персонала и удобство смазки механизма; требования надежности и экономические факторы.

Выбор смазочного материала начинают с анализа свойств различных смазочных материалов для обоснования целесообразности их применения.

Преимуществами минеральных масел являются: наиболее низкий коэффициент внутреннего трения; наименьший износ пар трения при высоких скоростях, при повышенных и низких температурах; возможность очистки и контроля за состоянием масла и его подачей; процесс смены и добавки масла достаточно прост; возможность сбора и регенерации масла. Кроме этих преимуществ важнейшее преимущество состоит в охлаждающем действии масел.

К недостаткам жидких минеральных масел относятся: утечки через неплотности в разъемах корпусов и маслопроводов, устройство сложных уплотнений и пожароопасность.

Преимуществами пластичных смазочных материалов являются: относительно высокая эффективность применения при низких скоростях скольжения и значительных давлениях, амортизация при ударных и знакопеременных нагрузках, при частых остановках, хорошее заполнение зазоров в узлах трения и неплотностях корпусов подшипников и предотвращение загрязнений трущихся поверхностей.

Недостатки пластичных смазочных материалов: возможность расслоения, расплавление и вытекание при длительной работе при высоких температурах, более трудоемкий процесс смены смазочного материала.

При отсутствии карты смазки смазочный материал можно выбрать, руководствуясь следующими общими рекомендациями: узлы трения, работающие при высоких удельных нагрузках, смазывают более вязкими смазочными материалами во избежание выдавливания смазки из зоны контакта; пластичные смазки применяют при низких скоростях скольжения, например, в открытых зубчатых передачах и подшипниках качения; малые потери на трение при смазывании маловязкими смазочными материалами повышают КПД механизма и снижают температуру нагрева деталей; при проточной циркуляции применяют жидкие смазочные материалы; с увеличением скорости вязкость смазочного материала должна понижаться.

Источник

СМАЗКА ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Работоспособность промышленного оборудования в значительной степени определяется правильным выбором смазочных материалов, основной функцией которых является уменьшение трения и устранения связанного с этим явлением заедания движущихся деталей машин и механизмов.

1. Охлаждение деталей и отвод масла.

2. Смыв и отвод продуктов износа.

3. Уплотнение зазоров и снижение динамических нагрузок в сопряжениях с зазорами.

4. Снижение потерь мощности на трение.

Смазка— эффективное средство защиты деталей от коррозии, как в процессе работы, так и при длительном хранении.

Наиболее полезный эффект смазки достигается при правильном выборе смазочных материалов, способов и режимов смазки в соответствии с режимами работы и хранения машин

Разнообразие машин, механизмов, а также условий их работы обусловливает применение различных видов, сортов и марок смазочных материалов.

В зависимости от происхождения, смазочные материалы разделяют на:

— минеральные (получаемые из нефти, угля, сланца и др.);

— животные (получаемые из жира животных);

— растительные (получаемые из хлопка, клещевины, конопли и др);

— синтетические (получаемые путем химического синтеза).

По физическим свойствам смазочные материалы подразделяют на:

— консистентные (пластичные) смазки;

— твердые смазочные материалы.

Минеральные масла — жидкие смазочные материалы, получаемые вакуумной перегонкой мазута — остатка отгонки из нефти светлых продуктов (бензина, керосина, дизтоплива).

В продуктах прямой перегонки мазута:

— легкие фракции — дистилляты — служат основой для получения масел малой и средней вязкости;

— масляный гудрон — полуфабрикат для получения тяжелых и вязких масел; содержатся различные примеси (асфальто-смолистые вещества, нефтяные кислоты, сернистые и азотистые соединения), которые вредно влияют на работу механизмов.

Очистку сырых масел производят различными способами:

— серной кислотой (масла сернокислой очистки);

— щелочами (масла щелочной очистки);

— селективной очистки, при которой применяются растворители, действующие избирательно (селективно) на примеси, подлежащие удалению.

В результате очистки масла приобретают нужные свойства.

Однако применение самых совершенных методов очистки не позволяет получить масла, полностью отвечающие требованиям эксплуатации.

Поэтому в эксплуатации часто смешивают масла в различных пропорциях и добавляют различные химические вещества (присадки), улучшающие одно или несколько их свойств.

По преимущественным областям применения минеральные масла делят на:

— индустриальные для смазки различных механизмов;

— моторные для смазки ДВС;

— трансмиссионные для смазки различных трансмиссионных передач;

— цилиндровые для смазки поршневых машин;

— приборные для смазки приборов и аппаратов;

— консервационные для предохранения от коррозии труднодоступных внутренних поверхностей.

Читайте также:  Часовая выработка действующего оборудования

Наименование — цифра (вязкость) — буква (способ очистки, область применения):

К — кислотной очистки;

С — селективной очистки;

Например, масла М6Б расшифровываются:

Масло моторное, кинематическая вязкость при 100°С равна 6-10 -6 м 2 /с .

Для смазки промышленного оборудования наиболее часто используются следующие группы жидких минеральных масел:

— индустриальные, для смазки сопряжений, работающих в нормальных условиях (И-20А, И-30А, И-40А, И-50А);

— цилиндровые, для смазки тяжелонагруженных деталей, работающих высокотемпературных условиях (цилиндровое 11, цилиндровое 24);

— трансмиссионные, для смазки тяжелонагруженных передач (ТАп — 15В);

— турбинные, для смазки деталей, работающих с большими скоростями и воспринимающих большие ударные нагрузки (Т22, Т30, Т46).

Консистентные (пластичные) смазки получают в результате смешивания минеральных масел (80-90%) с загустителями (10-20%) В качестве загустителя применяют кальциевые, натриевые, литиевые, бериллиевые мыла высокомолекулярных жирных кислот, твердые углеводороды (парафин, церезин, нитролатум), искусственные жирные кислоты и другие вещества.

Наиболее широкое применение в практике эксплуатации нашли консистентные смазки с кальциевыми (солидолы), и натриевыми (консталины) загустителями

Главной особенностью консистентных смазок является их способность под действием небольших нагрузок обладать определенной пластичностью и сохранять свою форму подобно твердым телам, а при значительных нагрузках течь подобно высоковязкой жидкости.

1) невозможность отвода масла;

2) сохранение продуктов износа на поверхностях трения.

Маркировка консистентных смазок:

Первая буква — область применения: У — универсальная; А — автотракторная., И — индустриальная, Ж — железнодорожная и т.д.

Вторая буква – наименование группы для универсальных смазок:

Н — низкоплавкая, С — среднеплавкая, Т –тугоплавкая.

Твердые смазочные материалы: графит, дисульфид молибдена и др. можно использовать при температуре от — 250 — до +350° С.

Эти материалы часто применяются в виде добавок (присадок) к жидким и консистентным смазкам. Наиболее часто применяют следующие виды добавок: противоизносные, противозазорные, противопенные, противоокислительные, антикоррозионные.

Физико-механические свойства жидких смазочных материалов: плотность, вязкость, t° вспышки, t° застывания, маслянистость, содержание воды и механических примесей, кислотность, коксовое число.

Плотность — 0,87-0,95 г/см 2 .

Вязкость — внутреннее трение или сопротивление перемещению одной части относительно другой.

Различают динамическую и кинематическую вязкость.

Динамическая вязкость — (Па×с) единицы динамической вязкости.

Кинематическая вязкость (м/с) — отношение динамической вязкости к плотности жидкости при температуре определения.

В ГОСТах на марку масла используют значение кинематической вязкости.

Вязкость зависит от t°и давления. Масло, вязкость которого мало зависит от температуры, является наиболее качественным. Вязкостные температурные свойства оцениваются индексом вязкости. Чем выше индекс, тем лучше масло. Хорошим считается масло с индексом 80-90.

С повышением давления вязкость масла увеличивается.

t° вспышки – температура, при которой масло выделяет пары, воспламеняющиеся от огня.

t° застывания — температура, при которой масло теряет свою подвижность.

Маслянистость — (липкость) характеризуется его способностью прилипать к смазываемым поверхностям. Оценивается маслянистость коэффициентом трения и прочностью масляной пленки.

Масла растительного и животного происхождения обладают большей маслянистостью, чем минеральные.

Наличие воды в масле является причиной коррозии металла, уменьшения вязкости и липкости.

В состоянии поставки масло воды не содержит.

Наличие механических примесей допускается 0,05%.

Кислотность масла — указывает наличие в нем свободных кислот, которые вызывают коррозию металла. Кислотность выражается кислотным числом, которое предоставляет сотые числа миллиграммов едкого калия, потребного для нейтрализации свободных кислот в 1 г масла.

Коксовое число — характеризует склонность масла к образованию нагара и равно процентному содержанию кокса в навеске масла.

Основными физико-механическими свойствами консистентных смазок являются: прочность, вязкость, теплостойкость, влагостойкость, стабильность, антикоррозионность и содержание механических примесей.

Прочность консистентной смазки определяется ее способностью сопротивляться действию сил, срывающих ее со смазывающей поверхности. Минимальный предел прочност 180-200 Па. С увеличением t° прочность снижается.

Вязкость — (консистентность) смазки оценивается числом пенетрации, глубине погружения в смазку стандартного металлического конуса массой 150г за период 5 с.

Теплостойкость характеризует t° каплепадания (при нагревании смазки в специальном приборе).

Смазки с t° каплепадания 100°С — тугоплавкие.

Влагостойкость характеризует способность смазок противостоять растворению и смыванию водой и образованию с ней различных эмульсий.

Высокой влагостойкостью обладают смазки с кальциевыми загустителями (солидолы).

Низкой — с натриевыми загустителями (консталины).

Стабильность характеризует способность сохранять свои первоначальные свойства при длительной работе и хранении.

Антикоррозионность – степень воздействия на металлические пластины, помещенные в смазку.

Наличие механических частиц нежелательно. Их количество не должно превышать 0,6%.

Системы смазки машин.

Для смазки промышленного оборудования применяют индивидуальные и централизованные системы смазки

Системы смазки характеризуются: 1) по времени действия: периодическая непрерывная; 2) по способу подачи смазки: принудительная и без циркуляционной подачи; 3) по характеру циркуляции: проточная, циркуляционная, смешанная.

1) гидравлическая непрерывная циркуляционная смазка, смазка зубчатых колес и подшипников качения редуктора;

2) системы принудительной смазки для механизмов с подшипниками скольжения. Состав системы: емкость с холодильниками, насосы, магистрали, КИПиА, фильтры.

Выбор смазочных материалов осуществляется по рекомендации заводов-изготовителей или условий применения механизмов.

Подбор смазок при отсутствии рекомендаций:

— узлы трения, работающие при больших давлениях, смазывают более вязкими смазочными материалами. Однако чрезмерное повышение вязкости приводит к перегреву масла. Поэтому при повышении скоростей применяют смазочные материалы с пониженной вязкостью;

— с увеличением зазора в сопряжении и t° рабочей поверхности детали вязкость смазывающих материалов должна быть повышена;

— в системах с принудительной циркуляционной или проточной смазкой применяют масла небольшой вязкости;

— для деталей сопряжений, которые должны удерживать смазку на своей поверхности, применяют консистентные смазки.

Подшипники скольжения смазываются жидкими минеральными маслами и консистентными смазками. Для подшипников скольжения, работающих в режимах жидкостного или полужидкостного трения при значительных скоростях, применяют жидкие минеральные масла. Для подшипников скольжения, работающих при невысоких скоростях и высоких удельных давлениях, обычно применяют консистентные смазки. Для подшипников качения — аналогично.

Источник