Меню

Коэффициент использования оборудования в потоке

Анализ использования оборудования по мощности

На предприятиях с поточной организацией производства работа технологических машин и оборудования взаимосвязана. Поэтому, если в поток включить отдельные высокопроизводительные маши­ны и оборудование, то их проектная мощность не может быть ис­пользована в полной мере из-за меньшей пропускной способности других видов машин и оборудования, участвующих в потоке. Такое внедрение новой техники нерационально и неэффективно.

Чтобы выявить, насколько полно используются мощности обо­рудования и предприятия в целом, необходимо проанализировать использование мощности каждого вида оборудования, участвующего в потоке.

Коэффициент интенсивного использования оборудования определяется как отношение фактического количества произведенных в смену (сутки) изделий к суммарной мощности оборудования. Мощ­ность оборудования определяется по техническим паспортам. Такой анализ возможен в тех отраслях промышленности, где возможен посменный (суточный) учет выработанной продукции (изделий).

При выявлении неравномерности, нагрузки на отдельные виды оборудования в потоке необходимо выяснить причины этого. При недостаточной загруженности оборудования (коэффициент интен­сивности 1) возможны два варианта. Если такое оборудование успешно справляется с работой и перегрузка не сказывается отрицательно на качестве вырабатываемой продукции и не создает аварийной ситуа­ции, то есть смысл эксплуатировать его с перегрузкой. В этом слу­чае не требуется капвложений для приобретения и установки до­полнительного оборудования с целью увеличения его мощности, оборудование скорее себя окупит, и вероятность его морального износа сводится к минимуму. Кроме того, снижается относительная сумма налога на имущество. Если такой путь нереален, то необходимо добавить оборудование для ликвидации “узких мест” в потоке с целью увеличения мощности или заменить его новым, более про­изводительным. Это связано с дополнительными капвложениями, а также наличием свободной производственной площади на участке.

Далее исследуется степень использования производственных мощностей предприятия в целом. Под производственной мощно­стью предприятия подразумевается максимально возможный вы­пуск продукции при достигнутом или намеченном уровне техники, технологии и организации производства. Степень использования производственных мощностей характеризуется следующими коэф­фициентами:

Общий коэффициент = Фактический или плановый объем производства продукции за год__ Среднегодовая производственная мощность предприятия
Интенсивный коэффициент = Среднесуточный выпуск продукции Среднесуточная производственная мощность
Экстенсивный коэффициент = Фактический или плановый фонд рабочего времени Расчетный фонд рабочего времени, принятый при определении произ­водственной мощности

Изучаются динамика этих показателей, выполнение плана по их уровню и причины их изменения, такие, как ввод в действие новых и реконструкция действующих производств, техническое переос­нащение производства, сокращение производственных мощностей.

Источник

Расчет и анализ технико-экономических показателей потока

date image2020-01-14
views image310

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Окончательный итог организационно-технологического построения швейных потоков подводится расчетом основных технико-экономических показателей (ТЭП), оценивающих процесс организации труда в потоке.

Для расчета ТЭП составляется сводная таблица 4.21

Таблица 4.21.-Сводная таблица численности рабочих по специальностям в потоке

Наименование изделия Жакет женский

Выпуск в смену, ед.120

Такт потока, 239 сек

Количество рабочих в потоке 27 ч

Затраты времени на работу, сек

Количество рабочих по видам работ

Сумма тарифных разрядов

Итого по разрядам

Технико-экономические показатели процесса рассчитываются на основе организационно-технологической схемы потока и сводной таблицы рабочей силы и приводятся в сводной таблице 4.22.

Показатели рассчитываются по следующим формулам:

· Выработка на одного рабочего в смену ПТ (производительность труда) характеризует технический уровень потока:

; (10)

Где: Мсм-выпуск в смену, ед, N р -расчетное количество рабочих, чел.

ПТ= =4,43ед

· Средний тарифный разряд γср:

; (11)

γср= =3,13

· Средний тарифный коэффициент Qср:

; (12)

Qср= =1,313

Показатели Qср, rcp -характеризуют квалификационную сторону применяемой технологии, но не прогрессивность потока.

· Стоимость обработки единицы изделия Ризд, руб.:

где: Рi — сумма расценок по организационным операциям

; (14)

Ризд = =38,42руб

; (15)

Ризд = =38,41руб

(16)

Где: Ст дн 1 раз -дневная тарифная ставка 1 разряда Ст час -часовая тарифная ставка 1 разряда; сумма тарифных коэффициентов (графа 17); Qср -средний тарифный коэффициент; Мсм-выпуск в смену; ПТ -выработка на 1 рабочего в смену.

· Коэффициент механизации потока Км.:

; (17)

Где: ∑t м,∑t с, ∑t п, ∑tа — сумма времени по специальностям, сек; Тиздтрудоемкость изделия, сек.

Км= =0,65

· Коэффициент использования оборудования Ки.о.:

; (18)

Ки.о= =0,92

Где: , , , — сумма времени по неделимым операциям машинных специальностей, сек; , , ,  — сумма времени по организационным операциям машинных специальностей, сек.

Ки.о. – характеризует качество разделения труда по специализации рабочих мест.

· Съем продукции с 1 м 2 производственной площади σ:

; (19)

где: Мсм-выпуск изделий в смену, ед.; Sпот-площадь потока, м 2 .

σ= =0,68ед

Таблица 4.22. -Технико-экономические показатели проектируемого потока

№ п/п Технико-экономические показатели размерность Числовое значение
1. Выпуск в смену, Мсм ед. 120
2. Трудоемкость изготовления изделия, Тизд сек 6476
3. Численность рабочих: расчетная, Nр Фактическая,Nф чел. 27,08 27
4. Выработка на одного рабочего в смену (производительность труда), ПТ ед. 4,43
5. Средний тарифный разряд, rср 3,13
6. Средний тарифный коэффициент, Qcр 1,314
7. Стоимость обработки единицы изделия, Ризд руб. 38,40
8. Коэффициент загрузки (согласования), Кс 1,00
9. Коэффициент механизации потока, Км 0,65
10. Коэффициент использования оборудования, Ки.о. 0,92
11. Съем продукции с 1 м 2 производственной площади,σ ед. 120
Читайте также:  ГИА лаборатория 2020 по физике ежегодная комплектация ФИПИ уже в продаже

Сводная таблица оборудования рабочих мест

После завершения расчетов ТЭП приводится сводная таблица применяемого в потоке оборудования (табл.4.23.). Сводная таблица оборудования и рабочих мест потока составляется на основании технологической схемы потока.

Таблица 4.23 – Оборудования рабочих мест

Тип и класс машины

Наименование рабочих мест

Количество рабочих мест

План размещения рабочих мест на потоке

Планировка потоков в цехе и размещение рабочих мест в потоке зависит от выбранного способа организации технологического процесса и предусматривает следующие этапы: выбор типов и размеров рабочих мест в соответствии с каждой организационной операцией технологической схемы разделения труда; выбор расположения рабочих мест на потоке.

Рабочее место — это место, где непосредственно выполняется технологический процесс. Оно включает в себя рабочий стол с установленным на нем соответствующим оборудованием, инструментами и приспособлениями, стул, рабочую зону для исполнителя, зону нахождения полуфабриката до и после выполнения операции. Размер рабочей зоны зависит от позы исполнителя (стоя, сидя), а также от вида выполняемых работ и технологического оборудования.

Типы и размеры рабочих мест выбирают в зависимости от вида изготовляемых изделий и вида используемых транспортных средств.

При планировке рабочих мест должны быть учтены требования техники безопасности, пожаробезопасности и санитарные нормы.

Исходными данными для разработки и установления потока в цехе (на участке) являются:

· типовые нормы производственных площадей на одного рабочего;

· технологическая схема разделения труда по изготовлению изделия и ее монтажный график;

· типы и размеры рабочих мест и мест хранения полуфабрикатов;

· число единиц оборудования (сводка оборудования);

· организационная форма потока;

· тип транспортных устройств для перемещения кроя и полуфабрикатов;

· нормы безопасности труда.

Рабочие места и оборудование на участке (секциях) могут размещаться либо прямолинейно, в соответствии с технологической последовательностью, В данном случае передача деталей зигзагообразная, главным условием здесь является сокращение расстояния между рабочими местами и отсутствие необходимости применять транспортные средства.

Расположение поточной линии и группы на плане цеха зависит от типа потока и применяемых транспортных средств. Во всех случаях оно должно обеспечить рациональное использование площади цеха в соответствии с нормативами и техникой безопасности.

Направление движения полуфабриката и готовых изделий по поточным линиям должно обеспечит непрерывность подачи кроя до сдачи готовой продукции.

Место запуска следует располагать со стороны подачи кроя, а место выпуска — со стороны сдачи готовой продукции на склад, стремясь к тому, чтобы пути транспортирования кроя, п/фабриката, готовых изделий и движения людей.

Типы и размеры рабочих мест выбирают в зависимости от вида изготовляемых изделий и вида используемых транспортных средств. Размеры рабочих мест приведены в таблице приложения.

Кроме рабочих мест должны иметься соответствующие места для хранения деталей кроя и готовой продукции. Крой хранят на специальных одно- и двухъярусных стеллажах с ячейками, расположенными в зоне запуска. Ширина полок 0,7-0,8 м, длина и высота ячеек в зависимости от размера пачек кроя 0,5-0,9 м. Высота не более 2 м, длина устанавливается в зависимости от запаса деталей.

Готовые изделия хранят в неподвешенном состоянии на стеллажах. Верхние изделия, платья из шерсти и шелка хранят в подвешенном состоянии на передвижных кронштейнах.

Планировка выполнена с помощью прикладной программы к Windows AutoCAD 2009, а затем на ватмане в М 1:100 с указанием номеров организационных операций и видов работ. При этом указано, места запуска кроя и выпуска готовой продукции и хранения полуфабриката.

5. РАСКРОЙ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ ИЗДЕЛИЯ

5.1 Раскрой изделия

Раскрой производился в соответствии с ТУ изготовления данного ассортимента, на основании готовой схемы комплектной раскладки. Перед настиланием была уточнена длина раскладки, чтобы рассчитать количество полотен в предлагаемом куске ткани, для получения максимально оптимального варианта раскроя.

Для организации рациональной раскладки и раскроя был применен принцип работы раскройного участка швейного производства. Перед настиланием были промерены куски ткани, проверено качество и ширина материала.

Раскрой производен с помощью ножниц, нанесены все необходимые монтажные надсечки. После вырезания детали кроя были пронумерованы, скомплектованы и переданы для изготовления. Особенности и последовательность работ описано в разделе 3.

5.2 Изготовление изделия

Изготовление сарафана женского из джинсовой ткани выполнен с учетом раздела 4.

После изготовления готовое изделие проверенно по соответствующим показателям качества. Оценка уровня качества проверена в соответствии с требованиями к технологической обработке: форма и размеры деталей, симметрия, качество строчек, четкость обработки фигурных линий и деталей, соответствие фурнитуры по цвету и размерам; изделие проверенно по таблице технических измерений в готовом виде с учетом допускаемых отклонений.

Читайте также:  Как составить акт возврата арендуемого имущества

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В дипломном проекте была разработана коллекция моделей с учетом анализа направления современной моды, новейших силуэтов, актуальности цветовой гаммы для данного ассортимента была определена базовая модель, которая отвечает всем требованиям изготовления в условиях массового производства и схожа со всеми моделями в коллекции, что позволяет изготовлять их без затруднений.

Выбор материалов произведен с учетом требований для данного сарафана, которые предусмотрены техническими условиями при выборе материалов для данного ассортимента.

Конструкция модели сарафана выполнена с учетом всех предельно допустимых прибавок для изготовления в массовом производстве одежды, она технологична, проста в обработке, все детали хорошо сопрягаются между собой.

В процессе проектирования лекал были разработаны: схемы градации и раскладки лекал для всех используемых материалов при изготовлении одного изделия; вспомогательные лекала. Таким образом разработаны все лекала необходимые для изготовления изделия.

Анализируя нормирования расхода материалов были определены площади всех лекал деталей кроя, выполнены схемы раскладок, и рассчитан расход всех материалов и статей затрат на данное изделие.

В разделе «Техническое проектирование» были обоснованы выбор режимов, методов обработки, оборудования, приспособлений. На основе чего была разработана технологическая карта проектируемого изделия. Был рассчитан и построен швейный поток.

В ходе работы над дипломным проектом были рассчитаны следующие технико-экономические показатели:

Выпуск в смену, Мсм 152 ед.
Трудоемкость изготовления изделия, Тизд 3793 сек
Численность рабочих: расчетная, Nр Фактическая,Nф 20 чел 20 чел
Выработка на одного рабочего в смену (производительность труда), ПТ 7,27 ед.
Средний тарифный разряд, rср 3,18
Средний тарифный коэффициент, Qcр 1,32
Стоимость обработки единицы изделия, Ризд 23,50 руб.
Коэффициент загрузки (согласования), Кс 1,00
Коэффициент механизации потока, Км 0,71
Коэффициент использования оборудования, Ки.о. 0,93
Съем продукции с 1 м 2 производственной площади,σ 1,19 ед.
Прибыль 129,86 Руб.
Рентабельность 30%
Себестоимость 432,84 Руб.
Межлекальные выпада ткани верха 15%

Результатом данного проекта является изготовленное изделие – Сарафан женский на из синтетической ткани.

Таким образом, данный проект может быть использован на действующем предприятии по изготовлению швейных изделий в современных условиях.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1) Единая методика конструирования одежды. – М.: ЦИНТИлегпром, 1967.

2) Жихарев А. П. материаловедение: Швейное производство: Учеб. Пособие для нач, проф. Образования/ А.П. Жихарев, Г.П. Румянцева, Е.А. Кирсанова. М.: Издательский центр «Академия», 2005.- 240с.

3) Изместьева, Л.П. Юдина, П.Н. Умняков. М; Легпробытиздат.- 1983.- 120с.

4) Кокеткин, П.П. Одежда: технология-техника, процессы — качество[Текст]: Справочник / П.П. Кокеткин.- М.:МГУДТ.- 2001.- 560с.

5) Проектирование предприятий швейной промышленности: [Текст]: / А.Я.

6) Савостицкий, А.В. Технология швейных изделий [Текст]:./ учебник для ВУЗов/ А.В Савостицкий, Э.Х Меликов.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982,- 440 с.

7) Савостицкий Н.А., Амирова Э.К. материаловедение швейного производства: Учеб. Пособие для студ. Учреждений сред. Проф. Образования.- М.: Изд.центр «Академия»: Мастерство: Высшая школа, 2000.- 240с.

8) Смирнов Л.С, Масленников Ю.И,. Яворский В.Ю «Технология тканевязного производства»

9) Янчевская Е.А. Конструирование верхней женской одежды: учебник для кадров массовых профессий. – М.: Легпромбытиздат,1989.-240с.

11) Журнал «Швейная промышленность», 2000, № 7

Источник



Коэффициент использования оборудования – формулы для расчета

Коэффициент использования оборудования

Коэффициент использования оборудования на производстве – параметр экономического анализа деятельности организации, характеризующий оценку его загруженности.

Коэффициент использования оборудования входит в основную часть системы характеристик использования производственных фондов.

Как рассчитать коэффициент?

Составим пошаговую инструкцию расчёта коэффициента использования оборудования:

Необходимо рассматривать комплекс показателей неотрывно друг от друга

  1. Для анализа эффективности необходимо выбрать основное производство и параметры оценки. Например, если речь идет об расчете коэффициента использования рабочих станков, то параметрами оценки могут быть: время их работы, объем изготавливаемой продукции; говоря об использовании автомобилей – количество тонно-километров перевезенного груза.
  2. Далее следует определить плановые показатели рабочего времени оборудования за конкретный (анализируемый) период.
    Рассчитать его можно исходя из режима работы сотрудников, производственного календаря, наличия графиков сменности. Например, плановая загрузка оборудования, работающего ежедневно в две смены за месяц составит 720 часов (30 дней * 24 часа).
  3. Следующим пунктом будет определение фактического времени работы оборудования. Рассчитать его можно исходя из данных, отраженных в табелях учета рабочего времени сотрудников, работающих за этим станком.

Собрав все данные, можно приступать к расчету коэффициента использования оборудования, используя формулу:

КИ = (Фр/С)/Фп, в которой:

Фр – фактическое время работы всех станков предприятия, выраженное в часах;

С – общее количество станков на предприятии, в штуках;

Фп – плановый расчет рабочего времени, в часах.

Выделяют коэффициент интенсивного использования оборудования

Рассмотрим пример с конкретными данными: Фр=7 000; С=10; Фп=720. Таким образом, на этом предприятии коэффициент использования оборудования составит 0,97 (7 000/10/720), то есть оборудование было использовано на 97 %, а 3 % — его простой.

Читайте также:  Рекомендации по проведению устной части ГИА 9 по иностранным языкам

Таким же образом рассчитывается коэффициент использования основного средства за любой период, или группы основных средств.

Анализ показателей нагрузки оборудования

Выделяют коэффициент интенсивного использования оборудования и экстенсивной нагрузки.

Показатель интенсивной нагрузки оборудования связан с технологическим процессом и характером производства. Рассчитывается как отношение фактической производительности к нормативной. Нормативная мощность соответствует данным, указанным в техническом паспорте.

Если этот коэффициент меньше единицы, это значит, что оборудование загружено недостаточно; если рассчитанное значение больше единицы – то оборудование работает с перегрузкой.

Однако, если этот факт не влияет негативно на качество производимой продукции и не создает аварийных ситуаций для самого оборудования, то эксплуатация в таких условиях абсолютно допустима.

Показатель экстенсивной нагрузки оборудования — это отношение реального (фактического) времени работы оборудования к режимному времени его работы.

Стоит отметить, что рассчитать этот коэффициент достаточно сложно, так как определить время реальной работы оборудования возможно только, взяв данные из журнала учета рабочего времени персонала. Но, то, что работал сотрудник, не гарантирует работу в это время оборудования.

Коэффициент не отразит уровень загрузки оборудования или качество производимой продукции, — он показывает только сам факт его работы.

Для полного и качественного анализа работы оборудования на предприятии необходимо рассматривать комплекс показателей неотрывно друг от друга.

Источник

Показатели использования оборудования

Показатели использования оборудования характеризуют уровень использования оборудования по трем критериям: по уровню использования наличного оборудования, по времени работы и по производительности оборудования.

Все оборудование предприятия подразделяют на следующие группы.

1. Наличное оборудование – это то оборудование, что числится на балансе предприятия и внесено в инвентарные книги.

2. Установленное оборудование – это то оборудование, что находится на рабочем месте, находится в эксплуатации или готово к ней.

3. Неустановленное оборудование – это то оборудование, которое не установлено на рабочих местах.

Уровень использования наличного производственного оборудования определяется через следующие показатели.

1. Коэффициент использования наличного оборудования:

где N ф.р. – количество фактически работающего оборудования, ед.;

N н – количество наличного оборудования, ед..

2. Коэффициент использования установленного оборудования:

где N у – количество установленного оборудования, ед.;

Для расчета показателей, характеризующих использование оборудования по времени работы, необходимо рассмотреть структуру календарного фонда времени использования оборудования. Выделяют следующие фонды времени:

календарный фонд времени работы оборудования:

Ф к = N о· 365 · 24 [станкочасы], (3.14)

где N о – количество оборудования в группе.

режимный фонд времени работы оборудования:

где Д р – количество рабочих дней в году;

С – сменность работы оборудования (количество смен);

t см – продолжительность смены, ч..

эффективный фонд времени работы оборудования:

где k ППР – коэффициент, характеризующий время нахождения оборудования в

Время нахождения оборудования в планово-предупредительном ремонте теоретически может задаваться в процентах от расчетного времени, в практической деятельности определяется, исходя из продолжительности ремонтных работ, установленных графиками проведения ремонтных работ.

фактический фонд времени работы оборудования:

где t п – фактическое время простоев оборудования.

Уровень использования производственного оборудования по времени работы определяется через следующие показатели.

1. Коэффициент экстенсивного использования (рассчитанный по календарному фонду времени):

2. Коэффициент экстенсивного использования (рассчитанный по режимному фонду времени):

3. Коэффициент экстенсивного использования (рассчитанный по эффективному фонду времени):

4. Коэффициент сменности работы оборудования (в расчете на 1 рабочий день):

где МС1 – количество машино(станко)-смен работы оборудования в одну смену;

МС2 – количество машино(станко)-смен работы оборудования в две смены;

МС3 – количество машино(станко)-смен работы оборудования в три смены;

Nоб – общее количество оборудования, которое работало во все смены.

где МСmax в 1 смену – максимально возможное время, отработанное в 1 смену.

где — общий суммарный фактически отработанный фонд времени всего

оборудования за период, станкочасы;

Фэ – эффективный фонд времени всего оборудования за период, станкочасы.

где N д. об. – количество действующего оборудования;

Д р – количество рабочих дней в периоде.

Коэффициент сменности показывает, сколько в среднем смен отработала вся группа оборудования.

5. Продолжительность смены:

Уровень использования производственного оборудования по производительности определяется через коэффициент интенсивного использования:

где П ф – фактическая производительность оборудования за период;

П ном – номинальная производительность оборудования за период.

Уровень использования производственного оборудования по времени и по производительности определяется через интегральный коэффициент использования оборудования:

Необходимо отметить, что в ф. (27) используется коэффициент экстенсивного использования, рассчитанный по эффективному фонду времени.

Фактическую часовую производительность единицы оборудования можно рассчитать, исходя из объема произведенной продукции и фактически отработанным фондом времени единицей оборудования:

где Vп – объем произведенной продукции за период, шт. или тыс.р.;

– фактически отработанный фонд времени группы оборудования за

— фактически отработанный фонд времени единицы оборудования за

Источник