Меню

Комплект экструзионно выдувной машины и термопластавтомата для производства канистр и емкостей

Оборудование для производства канистр

Раздел находиться в разработке

Выдувное формование

Формование пластиковых полых изделий выдувом нашло широкое приме­нение в производстве упаковочной тары и контейнеров для самых разных направлений пищевой, косметической, фармацевтической и нефтехимичес­кой отраслей. Однако очевидные преимущества технологии выдувного фор­мования позволили использовать ее и для нужд медицины, автомобиле­строения и авиационно-космической промышленности.

Суть метода

С точки зрения теории, выдувное формование достаточно простой про­цесс: свежеэкструдированная или предварительно разогретая до плас­тичного состояния заготовка (паризон или преформа) фиксируется между формующими плитами инструмента. Выдувной дорн нагнетает в заготовку сжатый воздух, что приводит к ее раз­дутию и прилеганию к стенкам формо­образующей полости. Затем формо­ванное изделие охлаждается за счет циркулирования в каналах пресс-формы охлаждающей жидкости. После кристаллизации полимера пресс- форма размыкается, изделие перехо­дит в позицию окончательного охлаждения и финишной обработки (если требуется удаление облоя, подрезка кромок и т. д.). Однако в зависимости от метода выдува процессы, происходящие в реаль­ных машинах, могут сильно отличаться и состоять из более сложной последо­вательности фаз технологического цикла.

Экструзионно-выдувное формование

Данный метод применяется для из­готовления полых объектов массой бо­лее 350 грамм из наиболее распрос­траненных полимерных материалов, таких как: ПЭНП, ПЭВП, ПП, ПС, ПК. Заготовкой для выдува служит паризон (непрерывный рукав), который вы­рабатывается экструдером — агрега­том непрерывного действия. Благода­ря непрерывному процессу экструдирования паризона структура расплава в нем единообразна по всей его длине, что благотворно сказывается на физи­ческих свойствах формуемой детали. Однако сам процесс выдува носит цик­лический характер, что вносит опреде­ленные затруднения в практический аспект реализации процесса — за вре­мя образования очередного паризона нужной длины должна быть осуществлена целая последовательность фаз: смыкание, выдув, охлаждение изделия и его извлечение из пресс-формы. Ин­женерам пришлось решать эту пробле­му разными путями: непрерывная эк­струзия и циклический процесс.

Новое оборудование

  • Производство труб
    • Линия по производству труб
    • Трубы трехслойные PP-R
    • Производство HDPE (ПНД) трубы
    • Производство PVC (ПВХ) труб
    • Производство гофротруб
  • Производство профилей и листов
    • Производство профиля
    • Дерево-пластиковые профили
    • Производство черепицы из ПВХ
    • Производство канистр
  • Переработка отходов
    • Грануляторы
    • Линии мойки
    • Дробилки
    • Шредеры
    • Агломераторы
  • Вспомогательное оборудование
    • Миксеры
    • Дополнительное оборудование
    • Маркиратор для трубы
    • Гравиметрический дозатор
    • PVC мельница
    • Сушилки
  • Термопластавтоматы
    • Стандартные
    • Двух-шнековые
    • Для ПЭТ литья
    • С сервоприводом
    • С управляемым насосом
  • Редукторы
    • Цилиндрические
    • Циклоидальные
    • C жесткой поверхностью
    • Планетарные
    • Индустриальные
    • Серии ZLYJ, SZ
  • Стреп-лента
  • Шины

© 2005 — 2018. Использование материалов сайта запрещено без письменного согласия владельца сайта

Адрес:

Россия, г. Новосибирск, ул. Станционная, 60/1, офис 106.

Источник



Комплект экструзионно-выдувной машины и термопластавтомата для производства канистр и емкостей

Артикул: BTL 007

  1. Экструзионно-выдувная машина YJB70-5LII. Год производства: 2014
  2. Термопластавтомат HBT 1000 LF 5. Год производства 2014.

1. Экструзионно-выдувная машина YJB70-5LII. Год производства: 2014

Предназначена для производства полых пластиковых контейнеров, таких, как канистры, бутылки, бочки и т.п. Материал, подходящий для работы на данном виде оборудования – ПП, ПЭ.

Основные технические характеристики:

  • Требования к источнику питания: 380 В, 50 Гц
  • Обеспечение водой: водопроводная вода
  • Обеспечение воздухом: 0,6 Мпа, 0,6 м3/мин
  • Максимальное потребление энергии: 39,2 кВт
  • Максимальная мощность двигателя: 22 кВт
  • Объем готового изделия: 5л
  • Производительность (сухой цикл): 700*2 шт./час
  • Диаметр шнека: 70 мм.
  • Соотношение: L/D: 24:1
  • Производительность экструзии: 90 кг в час.
  • Максимальный размер формы (ШхВ): 380х390 мм.
  • Усилие смыкания: 65 кН
  • Габариты машины (ДхШхВ): 3,2х2,2х2,5 м
  • Вес: 7,8 т

2. Термопластавтомат HBT 1000 LF5. Год производства 2014.

Предназначен для формирования пластмассовых изделий под давлением. Используется для создания различных термопластичных пластмассовых продуктов. Имеет двухцилиндровую систему инжекции и двухступенчатый холостой ход.

Основные технические характеристики:

  • Скорость вращения шнека: 0-200 об/мин.
  • Усилие смыкания: 1000 кН
  • Длина хода плиты: 350 мм
  • Расстояние между колоннами: 360х360 мм
  • Максимальная высота формы: 380 мм
  • Минимальная высота формы: 150 мм
  • Ход выталкивателя: 100 мм
  • Усилие выталкивателя: 38 кН
  • Количество инжекторов: 5 шт.
  • Максимальное давление насоса: 16 Мпа
  • Мощность двигателя насоса: 11 кВт
  • Мощность нагрева: 6,7 кВт
  • Габариты машины (ДхШхВ): 4,35х1,25х1,8
  • Вес машины: 3,4 тонны
  • Масляный бак: 255 л
Читайте также:  DJ пульты и midi клавиатуры для начинающих музыкантов

Источник

Оборудование для производства пластиковых канистр, бутылей в России

Продажа оборудования для переработки полимеров: термопластавтоматы, установки ПЭТ выдува, экструзионно-выдувные установки для полых изделий, экструдеры, экструзионные установки, линии гранулирования, линии вторичной переработки ПЭТ-бутылок, периферийное оборудование, термоформовочные машины, шнеки, цилиндры, запчасти. Изготовление пресс-форм и штампов.

Разработка и изготовление резиновых, полиуретановых, композитных и твердосплавных покрытий для валов в различных отраслях промышленности. Европейские технологии в России.

С 25 по 28 января 2022 года состоится «Ведущая выставка упаковочных технологий и решений в России Upakovka 2022»

Компания СТР работает с 2001 года, поставляя на Российский рынок высокотехнологичное оборудование для производства пленок, пакетов, профилей ПВХ, листов, линии для переработки пластмасс, производит вторичные полимеры (гранулят), приобретает отходы полипропилена, производит суперконцентрат для ПВХ, ТЭП, ПЭ, ПП, ПВД.

Россия , Московская обл. , +7(499)9298672 https://pp30.ru

Компания Staubli RUS производит быстроразъёмные системы для всех видов энергоносителей — терморегуляция, гидравлика, пневматика, любые электрические сигналы. Для полимерной индустрии предлагаем системы быстрой замены пресс-форм QMC – загрузочные столы, магнитные системы, мультисоединения.

Россия , г.Санкт-Петербург , +7(812) 622-17-73 https://www.staubli.com/ru

MCPP Europe GmbH предлагает широкий марочный ассортимент сополимеров этилена с виниловым спиртом EVOH (SoarnoL™) для производства барьерных структур для упаковки. Soarnol™» находит широкое применении в ряде областей, включая пленки, бутылки, тубы, лотки и контейнеры для упаковки пищевых продуктов для сохранения свежести и вкуса, а также в производстве строительных материалов, топливных баков и т.д.

«ТЕРЕКАС» АО — Ведущая компания полного цикла в области ПЭТ тары в Балтийском регионе. Мы выпускаем самую универсальную автоматическую выдувную машину FlexBlow для производства ПЭТ-изделий. Дизайн ПЭТ-тары. Изготовление выдувных форм для автоматов всех известных производителей.

25-Я МЕЖДУНАРОДНАЯ ВЫСТАВКА УПАКОВОЧНОЙ ИНДУСТРИИ 15 — 18 июня 2021 года

Источник

Оборудование для производства канистр РЭ

Инжекционно — выдувные машины совмещают технологии литья под давлением и выдува. Позволяют в автоматическом режиме производить пустотелые ёмкости из таких материалов как PE (полиэтилен), PP (полипропилен), PS (полистирол), PC (поликарбонат), PVC (поливинилхлорид), BAREX (синтетический материал — заменитель кожи) объемом до 1 литра для пищевой, фармацевтической и парфюмерно-косметической промышленности.

  • Производство упаковки для косметической продукции
  • Изготовление упаковки для твердых веществ
  • Литье пластмассовых упаковок для жевательной резинки
  • Изготовление шариковых дезодорантов
  • Изготовление крышек для бутылок
  • Производство упаковки для молочной продукции
  • Литье пластиковых бутылочек для химических реагентов
  • Изготовление упаковки для жидких веществ
  • Производство пластиковой упаковки для глазных капель

Основной частью оборудования является треугольный ротационный стол с прикрепленными по торцам дорнами. Ротационный стол вращается на 360 градусов (при осуществлении очередной операции, стол поворачивается на 120 градусов, на котором последовательно выполняются следующие технологические операции:

Первая позиция — Впрыск расплавленного пластика для формирования преформы.

Расплав входит в пространство, образованное дорном (стержнем) и матрицей (литьевой формой), после чего происходит окончательное формирование горлышка флакона и его предварительное охлаждение. Температуры части преформы, расположенной ниже горлышка поддерживается в заданном диапазоне с помощью термостатов. Литьевая форма размыкается и происходит перемещение преформ на вторую позицию.

Вторая позиция — Выдув преформы сжатым воздухом.

Внутри каждого дорна имеется воздуховод с клапаном в средней или нижней части. Сжатый воздух через клапан поступает в преформу и выдувает ее по всей внутренней поверхности выдувной формы. После чего происходит охлаждение флакона. Выдувная форма размыкается и происходит перемещение готовых изделий на третью позицию.

Читайте также:  Инструменты и материалы для пошива нижнего белья

Третья позиция — Извлечение готовых изделий.

Завершением технологического процесса является автоматическое извлечение изделий. Съем флаконов с дорнов происходит с помощью поворотного механизма, который устанавливает изделия на конвейер для последующей операции. Смена рабочих позиций происходит циклично, в направлении против часовой стрелки. Процессы впрыска, роздува и извлечения осуществляются одновременно, что увеличивает производительность оборудования и снижает себестоимость продукции

Высокая производительность достигается благодаря производству в многогнездных формах;

Двойная пропорциональная гидравлическая система контроля;

Три рабочие станции размещены вокруг поворотного рабочего стола под углом 120º друг от друга, что позволяет одновременно осуществлять впрыск, роздув и извлечение изделий;

Оборудование оснащено высокоточным температурным PID контроллером;

Гидравлическая система оснащена узлами немецких и японскиx производителей;

Оборудование оснащено PLC контроллером, который отличается удобством и простотой в использовании;

После настройки на рабочий режим отсутствуют литники и не требуется их дальнейшая переработка, что позволяет снизить себестоимость продукции;

Высокая повторяемость изделий, в частности, высокая точность при изготовлении горлышек бутылок с резьбой, гарантирует герметичность изделий.

Оборудование позволяет производить флаконы различной степени сложности с очень незначительным коэффициентом разнотолщинности стенок. При этом после настройки на рабочий режим отсутствуют литники и не требуется их дальнейшая переработка.

Для изготовления одного типоразмера флаконов используется один комплект пресс-форм, состоящей из литьевой и выдувной пресс-форм, а также планки для съема готовой продукции.

Источник

Технологии

ЧТО НЕОБХОДИМО ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КАНИСТР?

Возможность изготовления пластиковых канистр с ручкой — одно из главных достоинств и применений экструзионно-выдувного формования.

Пластиковые канистры применяются для фасовки и хранения технических масел, строительной, промышленной, сельскохозяйственной, бытовой и автомобильной химии, пищевых продуктов и других жидких веществ. Под канистрами прежде всего понимается полимерная тара с ручкой объёмом от 4 до 30 литров, хотя ёмкости 1–3 литра и ёмкости 40–50 литров также можно отнести к категории канистр.

Однослойные канистры, как правило, выпускаются из выдувных марок полиэтилена высокой плотности (HDPE / ПЭНД), однако для крупных видов также используют полиэтилен высокой молекулярной массы (HMWPE), который, впрочем, совершенно не популярен в России и СНГ для экструзионного выдува. Многослойные канистры применяются для агрессивных удобрений (а также некоторых других химикатов), а также для хранения топлива.

К технологическим нюансам, присущим всем видами канистр, можно отнести несколько факторов и все они являются звеньями одной цепи:

• Широкий экструзионный рукав, соответствующий по ширине конечной форме канистры
• Большое количество технологического облоя в разных областях изделия (над горловиной, на плечах и всей верхней части, под ручкой/ручками, на дне)
• Обширные зоны пережатия пластика при смыкании
• Высокие требования по усилию смыкания (не менее 80–90 кН для выдува канистры 5 литров на одном гнезде)

Подробно об особенностях изготовления канистр лучше говорить на примере их конкретных видов, поэтому прежде всего необходимо их классифицировать. В нашем понимании, нынешний рынок выделяет следующие два основных типа пластиковых канистр: канистры индивидуального дизайна и промышленные канистры широкого назначения; причём этот второй тип можно разделить на несколько категорий.

1. Канистры индивидуального дизайна

К этому типу относятся упаковочные канистры для потребительских товаров, которые одновременно имеют достаточно высокую добавленную стоимость и участвуют в жесточайшей конкурентной борьбе. Среди таких товаров: моторное масло, автокосметика и, реже, упаковка для другой потребительской продукции.

Дизайн канистры обычно есть результат долгосрочной маркетинговой работы заказчика. В крупных компаниях, как правило, сначала появляется дизайн канистры, а уже затем проверяется то, насколько хорошо он соответствует технологии экструзионно-выдувного процесса. За усложнением дизайна часто следует увеличение веса канистры и увеличение площади облойных зон, а значит себестоимости её производства. Количество облоя на некоторых канистрах для смазочных масел (например, на канистрe MACH 5 на фото) может достигать 40–50%.

Читайте также:  Энергоэффективное отопление частного дома

Агентства, которым поручают разработку дизайна канистры и приведение его в соответствии с маркетинговым и эмоциональным наполнением торговой марки, не разбираются в экструзионно-выдувном формовании. С другой стороны — профессиональные в выдувном формовании инженеры-проектировщики обычно не сильны с креативной, художественной точки зрения. Разработчиков, объединяющих обе возможности, найти не так просто (в России по изделиям 5–10 литров и более их вообще не отыскать). Поэтому разработка хорошей канистры для потребительского товара это сложный процесс, объединяющий усилия разных категорий специалистов. Что касается наших возможностей, то компания SMC оказывает полную консультационную поддержку тех своих клиентов, перед которыми стоит задача разработки дизайна канистры с нуля или со стартовых эскизов. Мы помогаем проектировщикам и участвуем в процессе создания дизайна от и до, что в итоге позволяет на выходе иметь канистру хорошую не только с маркетинговой, но и с инженерной точки зрения.

Наиболее популярный типоразмер канистр индивидуального дизайна 4, 5 литров. Типовые производственные решения для этих изделий можно вывести в следующую сводную таблицу:

Гнёздность

Примечание: Здесь и далее указана ориентировочная производительность исходя из «нормального» качества системы охлаждения и «нормального» качества прессформ. Итоговая производительность может быть выше при той же гнёздности при использовании немецких прессформ с рубашками охлаждения, систем профилирования рукава SFDR и PWDS и/или при использовании систем охлаждения сжатого воздуха. Максимальная производительность для евроканистр будет указана в скобках.

В зависимости от реальных геометрических размеров и других параметров канистры 4–5 литров возможно их размещение с гнёздностью 3 / 3+3 на машинах SMC 10000TG/DTG или их лёгких модификациях.

Инвестиции в двухстанционные машины приблизительно в полтора раза больше, чем в одностанционные, но разница в производительности составляет два раза. Таким образом, двухстанционные машины всегда более экономически эффективны в долгосрочной перпективе, но при выборе следует также принимать во внимание увеличивающееся в два раза время на обслуживание машины, смену форм и настройку машины.

Общее стремление любого владельца выдувной техники — снизить количество переналадок с одного изделия на другое, а в идеале работать вообще без смены прессформ (не бесконечно, но по крайней мере продолжительное время). Это стремление особенно актуально для производства канистр 4–5 литров, где большие прессформы, сложный профиль стенки и множество технологических нюансов делают смену прессформ и переналадку машины ещё более кропотливым и затратным по времени (а значит и по деньгам) занятием. Именно поэтому, если вами планируется производство канистр разных видов (например, несколько брэндов разного дизайна или канистры разного объёма, например, 4 и 5 литров), то всегда лучше использовать две одностанционные машины нежели одну двухстанционную, несмотря на меньшие капитальные инвестиции во второй вариант.

Из опций, полезных в производстве «дизайнерских» канистр, можно выледить следующие:

• Резку рукава с запайкой и предварительным раздувом для придания рукаву широкой формы ещё до смыкания
• Возможность нанесения прозрачной полосы для просмотра уровня жидкости, т.к. подавляющие большинство подобных канистр делаются их окрашенного, непрозрачного полимера
• Станции пост-охлаждения для небольшого увеличения производительности
• Системы охлаждения сжатого воздуха для значительного увеличения производительности
• Тестер герметичности, т.к. на большом изделии больше риск наличия незаметных микротрещин или микроотверстий, что позволит избежать попадания канистры со скрытым браком на линию розлива (вашу или вашего покупателя канистр, в зависимости от типа бизнеса)

Канистры индивидуального дизайна объёмом больше или меньше 4–5 литров встречаются гораздо реже, поэтому типовых решений для них мы не озвучиваем, но уточним, что 10-литровые канистры очень часто можно разместить на номинально пятилитровых машинах. Здесь же отметим, что производство канистр (бутылок) без ручек объёмом 1 литр, часто сопровождающее производство канистр 4–5 литров, всегда лучше выносить на отдельную машину или машины.

Источник