Меню

Линии по производству медной катанки UpRod

Металлургическое производство

Производственный процесс по направлению металлургия включает в себя цепочку
отдельных технологических операций, общей целью которых является изготовление
качественной медной катанки.

Огневое рафинирование меди

Подготовленный брикетированный лом, требующий очистки от вредных примесей передается на огневое рафинирование.

Огневое рафинирование медного лома происходит на специально-оборудованном участке (рис.5). На участке установлены две отражательные поворотные печи (рис.6,7) фирмы «ANDRITZ MAERZ» (Германия) объемом 75 т каждая и разливочная карусельная машина М-16 (рис.8) фирмы «Outotec» (Финляндия) на 16 изложниц, позволяющая в автоматическом режиме дозировать и разливать расплав меди в изложницы.


Рисунок 5 – Схема огневого рафинирования

1,2 – печи огневого рафинирования, 3 – желоба, 4 – разливочный и промежуточный ковши, 5 – шлаковые ковши, 6 – охлаждаемая ванна для анодов, 7 – устройство съема анодов, 8 – карусельно-разливочная машина, 9 система охлаждения анодов.

Рисунок 6.
Печь огневого рафинирования меди
Рисунок 7.
Печь огневого рафинирования меди
Рисунок 8.
разливочная карусельная машина М-16

Один полный технологический цикл работы печи огневого рафинирования меди включает в себя 4 операции, общей продолжительностью около 24 часов:

— загрузка и плавление;
— окисление расплава;
— восстановление;
— розлив анодной меди.

Окисление расплава производится вдуванием сжатого воздуха в ванну через погружные фурмы. В этот период происходит окисление примесей, присутствующих в расплаве, и их шлакование. После операции окисления производится удаление шлака. Шлак удаляется через шлаковое окно при наклоне печи и сливается в ковш.

Операция «восстановления» проводиться для перевода меди из окисленной формы в металлическую и удаления кислорода из расплава. В расплав металла вдувается природный газ через фурмы для восстановления расплава и получения заданного остаточного содержания кислорода в меди.

Расплав анодной меди с содержанием Cu не менее 99.5% разливаются в аноды на разливочной машине М-16. Продолжительность данной операции 2-3 часа.

Для усреднения состава расплава при плавлении, окислении и восстановлении ванна продувается азотом через пористые пробки, установленные по длине печи. Регулировкой подачи азота также сгоняют шлак при его сливе.

Медь огневого рафинирования из печи «MAERZ» по обогреваемому желобу стекает в весовое разливочное устройство. Выпуск меди производится за счет наклона печи. Из разливочного устройства медь поступает на весовой дозатор, из которого выливается в изложницу, вес получаемого анода 375 кг.

Охлаждение и застывание расплава меди происходит на участке охлаждения анодов. Далее аноды вынимаются из изложниц и опускаются в охлаждающую ванну, в которой происходит их полное охлаждение. Перед розливом металла изложницы изнутри покрываются специальным раствором, для предотвращения прилипания расплава к поверхности формы. Аноды из ванны охлаждения вынимаются и устанавливаются в кассеты по 12 шт. Кассеты с анодами краном передаются на машину или погрузчик и вывозятся на склад готовой продукции.

Готовая продукция в виде плоских слитков, в зависимости от химического состава может быть использована для производства медной катанки на собственном производстве завода, и(или) в виде анодов медных для процесса электролитического рафинирования изделий меди.

Электролитическое рафинирование

Аноды медные требующие дополнительно электролитическое рафинирование отправляются на специально-оборудованный участок.

Сущность электролитического рафинирования меди заключается в том, что аноды и катоды — тонкие матрицы из электролитной меди — попеременно завешивают в электролитную ванну, заполненную электролитом, и через эту систему пропускают постоянный ток.

В процессе электролитического рафинирования решаются две основные задачи:

— глубокая очистка меди от примесей;
— попутное извлечение сопутствующих ценных компонентов.

Для осуществления электролитического рафинирования меди аноды, отлитые после огневого рафинирования, помещают в электролизные ванны, заполненные сернокислым электролитом. Между анодами в ваннах располагаются тонкие медные листы — катодные основы. При включении ванн в сеть постоянного тока происходит электрохимическое растворение меди на аноде, перенос катионов через электролит и осаждение ее на катоде. Примеси меди при этом в основном распределяются между шламом (твердым осадком на дне ванн) и электролитом.

В результате электролитического рафинирования получают: катодную медь (катоды); шлам, содержащий благородные металлы; селен; теллур и загрязненный электролит, часть которого иногда используют для получения медного и никелевого купоросов. Кроме того, вследствие неполного электрохимического растворения анодов получают анодные остатки (анодный скрап).

Электролитическое рафинирование основано на различии электрохимических свойств меди и содержащихся в ней примесей.

Производство медной катанки

Для производства медной катанки собирается вся подготовленная шихта:

— медный лом хорошего качества (не требующий очистки от вредных примесей);
— медь огневого рафинирования (аноды медные после огневого рафинирования);
— катоды медные (медь после огневого и электролитического рафинирования).

В комплекс линии по производству медной катанки на оборудовании SCR — 2000S входит металлургическое оборудование, предназначенное для расплава медной шихты.

Шахтная газовая печь производительностью 14,5 тонн в час, оснащенная пятнадцатью газовыми горелками, расположенными в нижней части печи, с помощью которых оплавляет нижнюю кромку столба шихты весом 35 тонн, а отходящими газами предварительно прогревается верхняя часть шихты, обеспечивая этим экономичность энергоресурсов и достигается равномерная подача расплава меди по верхнему желобу со шлакосборником, оснащенным семью газовыми горелками, которые поддерживают температуру 1150 º С и защищают поверхность меди от окисления.


Рисунок 8 – миксер с желобами

Пройдя через шлакосборник, медь очищается от шлака, окиси и других примесей, которые образуются на поверхности расплава меди. Шлак с поверхности меди снимается вручную плавильщиком с помощью деревянного скребка и собирается в мульду для сдачи в отходы. Очищенная медь поступает в миксер (рис.8) с максимальным заполнением 20 тонн, где она перемешивается до однородного состава по химическим свойствам и температурному состоянию. С миксера медь постоянным потоком поступает в нижний желоб и далее заполняет литейную ванну емкостью 1 тонна. На литейной ванне установлен механизм разлива меди в кристаллизатор, механизмом разлива управляет литейщик, который с помощью воды охлаждения регулирует процесс кристаллизации медной полосы и постоянство температуры 890ºС по всей длине заготовки.


Рисунок 9 – медная полоса (заготовка)

Далее заготовка (рис.9) поступает на стол подготовки, где подрезаются боковые кромки и с помощью гидросбива очищается поверхность. Очищенная заготовка сечением 2000 мм2 с температурой 860˚ С задается в девятиклетьевой прокатный стан, в котором происходит обжатие валками и уменьшение сечения на 40% в каждой клети. В зависимости от задания на прокат производится катанка диаметром 8-18 мм.

Читайте также:  Диагностическое оборудование для автомобилей профессиональное бош

Катанка, выпущенная прокатным станом со скоростью 8 м\сек или 12,5тонн\час, проходит через систему осветления поверхности от окиси меди (восстановление происходит в водном растворе, содержащем 3-5% изопропилового спирта) и поступает в агрегат формирования бунта весом 3-4 тонны. Сформированный бунт упаковывается стальными стяжками и покрывается термоусадочной пленкой.

На предприятии OOО «ИНКАТЕХ» на данный момент выпускается катанка марками КМ М0, КМор М1ор и диаметрами от 8 до 18 мм.

Источник



Оборудование для производства медной катанки

Применение
Линия непрерывного вертикального литья предназначена для изготовления бескислородноймедной катанки диаметром 8-20 мм. В качестве сырья можно использовать подготовленный лом меди. По сравнению с катанкой из черновой меди (из окислённых руд), продукт из бескислородноймеди, отлитый при помощи данного оборудования, обладает более высоким качеством при меньшей стоимости производства и меньшем количестве отходов.

Основные компоненты оборудования
1) Индукционная печь
Индукционная печь машины непрерывного литья может работать при напряжении от 90В до 420В. Вихревые электрические токи нагревают медь до температуры плавления, что в дальнейшем позволяет осуществлять эффективное литьё.

3) Приёмно-намоточная машина с двумя катушками

4) Система водяного охлаждения
Система водяного охлаждения обеспечивает возможность контролируемого понижения температуры меди, что гарантирует высокое качество готового продукта.

5) Электрическая система управления
Система управления литейной машины представлена тяговым двигателем, подъёмным двигателем и контрольной панелью. Управление тяговым двигателем осуществляется при помощи отдельной системы регулирования. Панель для управления процессом намотки медной катанки вмонтирована в раму приёмно-намоточной машины. Шкаф управления системы водяного охлаждения закреплен на стенке водонапорного бака, позволяя контролировать работу двух водяных насосов.

Источник

Линии по производству медной катанки — UpRod

Описание изображения

Современное производство медной катанки требует постоянного поиска технических решений, направленные на снижение вредных примесей и кислорода до минимально возможных концентраций.

Исследование различных направления от рафинирования расплава до вакуумной обработки позволило спроектировать наиболее оптимальный вариант производства медной катанки.

Мы предлагаем технологию выплавки в индукционных канальных печах закрытым способом под слоем защитного шлака, что позволяет получать бескислородную катанку из лома меди и катодных листов, совместно с современным высокотехнологичным способом верхней вытяжки заготовки – UpRod.

Оборудование служит для непрерывного литья медной катанки и труб марок DHP, CuOF и CuAg, диаметром 8

40 мм с годовым объемом производства 200

Эксплуатация линии производится в непрерывном режиме работы в течении продолжительного времени без остановок, заказывая у нас линию UpRod по производству медной катанки по специальной цене, Вы получаете специально спроектированное оборудование под ваши конкретные цеховые условия и параметры производительности.

Основные преимущества: 1) Отливаемые сплавы: медь, латунь, бронза; 2) высокое качество поверхности получаемой продукции; 3) Увеличение жизненного цикла графитовых вставок; 4) Гарантированный срок службы футеровки — 1год; 5) Снижение трудозатрат (технологический персонал 2 чел.); 6) Система автоматического управления.

Схема производства: загрузка лома меди типа «блеск» или катодные листы → расплавление в плавильной печи → корректировка в печь выдержки → разливка через кристаллизатор → вытяжка через устройство UpRod → намоточное устройство.

Источник

Производство медной катанки и проволоки: технология и особенности

Содержание:

  • Характеристики медной катанки и проволоки.
  • Особенности изготовления медной катанки и проволоки.
  • Линия по изготовлению медной катанки.
  • Технология производства медной проволоки.

Катанка – один из самых широко используемых продуктов медного металлопроката. Без нее не обойтись при изготовлении медной проволоки и проводов, востребована она и в таких отраслях, как машиностроение, электротехника и строительство. Поэтому производство медной катанки – этот тот вид деятельности, которым занимаются практически все предприятия цветной металлургии.

Готовая медная катанка в бухте.

Основным сырьем для этого изделия становится медный лом. Как известно, запасы меди в мире постепенно истощаются, поэтому металлурги и обращают самое пристальное внимание на вторичное использование этого материала. Если раньше в разработку принимались исключительно месторождения, в породе которых содержалось не менее 10% чистой меди, то сегодня отличным вариантом считается и 5-процентная руда. Более того, в некоторых странах добываются и пускаются в производство даже руды, в которых меньше 1% чистого металла. В результате в мире сегодня почти 40% новых изделий из меди изготавливается именно из переработанного лома. Что же касается катанки, то для нее практически не используется первичное сырье. В дальнейшем катанка применяется для производства медной проволоки, которая является основным материалом для изготовления проводов.

Характеристики медной катанки и проволоки.

Популярность медной катанки и проволоки у потребителей объясняется тем, что эти изделия обладают всеми основными характеристиками, свойственными меди:

  • высокой электропроводностью (электропроводность меди на 35% выше, чем аналогичное свойство другого используемого для изготовления проводов материала – алюминия);
  • отличной теплопроводностью;
  • пластичностью;
  • долговечностью.

Высокая электропроводность медной катанки, а следовательно, и изготовленной из нее медной проволоки позволяет существенно экономить электроэнергию при эксплуатации энергосетей. Правда, стоят медные провода дороже алюминиевых, но при этом стоит учесть и то, что для питания системы можно выбирать медные кабели меньшего сечения, которые прослужат дольше алюминиевых. А это практически нивелирует разницу в цене. Кроме того, и работа с медными элементами системы гораздо менее трудоемкая, чем с элементами из любого другого материала вследствие пластичности меди, а значит, и ее прочности на излом.

Выпускается медная катанка в бухтах весом 3300-3400 кг, каждая из которых прочно перевязывается стальной лентой (по правилам перевязка должна осуществляться в четырех местах) и упаковывается в пленку.

Готовая к продаже бухта катанки

Пленка позволяет исключить попадание на поверхность катанки влаги и грязи, которые могут снизить качество изделия и негативно отразиться на характеристиках производимой из нее проволоки. Кроме того, готовую продукцию необходимо защитить и от окисления – для этого катанку покрывают специальным восковым составом.

Читайте также:  Автомобильная помпа и принцип е работы

Стоимость медной катанки зависит от многих факторов – от выбранной для ее изготовления технологии, от качества исходного сырья и от параметров самой продукции. Узнать все специфические характеристики определенной партии товара можно по его маркировке. Каждая готовая к продаже бухта должна обязательно оснащаться ярлыком, на котором указывается:

  • наименование компании-производителя;
  • дата производства изделия;
  • номер партии;
  • условное обозначение изделия;
  • вес бухты (нетто и брутто);
  • сертификационный знак;
  • печать, указывающая, что катанка прошла контроль качества;
  • технические параметры – класс изделия и его диаметр.

Кроме того, каждая партия товара должна иметь сертификат, подтверждающий ее соответствие нормам, указанным в ТУ.

Особенности изготовления медной катанки и проволоки.

На сегодняшний день не существует специальных государственных стандартов (ГОСТ), регламентирующих процесс производства медной катанки. Вместо них разработаны обязательные для применения всеми производителями технические условия (ТУ). Согласно им, катанка может выпускаться трех классов: А, В и С. Диаметр изделия варьируется от 8 до 18 мм. В качестве сырья для изготовления катанки может использоваться медь марки М1, М0 и М00 – эти требования изложены в ГОСТ 859-2001.

Основными этапами производства катанки традиционно являются:

  • загрузка медного лома в плавильные печи и его плавление;
  • рафинирование полученного расплава;
  • отливка из расплава анодов;
  • рафинирование анодов электролитическим методом;
  • переплавка анодов в катоды;
  • отливка медной заготовки;
  • процедура прокатки.

В результате получается катанка, которая в дальнейшем идет на производство медной проволоки.

Современные технологии позволили существенно упростить этот процесс и уменьшить во много раз время, требуемое на полный цикл производства. В частности, разработанный европейскими технологами процесс рафинирования дает возможность исключить из производства такие этапы, как электролиз анодов и переплавка их в катоды. Применяемое при этом оборудование гарантирует высокое качество получаемой продукции, а сама технология значительно снижает ее себестоимость.

Линия по изготовлению медной катанки.

Как уже упоминалось, медная катанка – это очень востребованное в промышленности изделие, поэтому инженеры обращают повышенное внимание на разработку оборудования для ее производства. Как правило, для этого используются готовые линии оборудования, позволяющие осуществлять непрерывный процесс производства.

Технологическая линия производства медной катанки

В состав таких линий входит несколько единиц оборудования:

Она состоит из двух частей – в первой производится плавление сырья, во второй – его выдержка. В печь для плавления поступает сырье, минимальное содержание меди в котором может составлять 92%. Между частями печи имеется специальный затвор, позволяющий регулировать количество жидкой меди, поступающей в печь для выдержки.

Каждая часть печи оснащается автономной системой контроля, которая автоматически проверяет температуру, водяное давление и напряжение в отсеках. В случае, если любой из параметров выходит за границы значений, считающихся нормой, система автоматически дает сигнал тревоги. Кроме защитных систем каждой части все устройство целиком имеет и общую систему контроля. Все три системы работают независимо друг от друга. Таким образом, безопасность процесса плавления и выдержки сырья для производства катанки надежно контролируется на всех этапах. Управление системами может производиться как в автоматическом режиме (после соответствующего программирования), так и вручную – такая необходимость может возникнуть в экстренных случаях.

  • Машина непрерывного литья.

Полученный в комбинированной печи металл поступает в машину, оснащенную целым набором движущих и прижимных валиков. С их помощью металл формуется и обжимается со всех сторон, в результате чего и получается катанка. Такой метод производства называется горячим, так как при прохождении через валики медь разогревается, что повышает ее пластичность и ускоряет процесс формовки. В конце линии располагаются калибрующие валики, которые «доводят» катанку до нужного диаметра.

  • Наматывающее устройство.

Далее катанка подается на наматывающее устройство, оснащенное датчиком скорости, синхронизирующим действие подающего катанку механизма и самой «моталки». Намотанная катанка оставляется на специальных катушках для охлаждения. Происходить это может естественным путем, то есть изделие просто неподвижно висит на устройстве, пока не остынет до температуры воздуха в помещении. Такой метод охлаждения называется воздушным и считается наиболее подходящим для изготовления качественного изделия. Если же требуется охладить катанку быстрее, применяется ускоренный метод, то есть охлаждение с помощью специальных вентиляторов. Но в данном случае следует особо внимательно отнестись к скорости и температуре воздуха, подаваемого из вентиляторов на катанку. Слишком сильный поток холодного воздуха может негативно сказаться на качестве медной продукции. Кроме того, нельзя забывать и о пластичности меди, из-за которой под действием движущегося с большой скоростью воздушного потока изделие может просто деформироваться.

После охлаждения катанка подается на второй блок наматывающего устройства, где она укладывается в бухты.

На этом процесс производства заканчивается, и готовая катанка отправляется на склад.

Технология производства медной проволоки.

Основным методом производства медной проволоки является волочение. В ходе этого процесса медная катанка протягивается через отверстия, сечение которых меньше диаметра медного прутка. В результате заготовка становится тоньше, но длиннее. Этот же метод может применяться и при производстве медных труб.

Волочильный стан, оснащенный барабанами

Станок для волочения состоит из трех частей:

  • подающего устройства;
  • волоки;
  • принимающего устройства.

Непосредственно сама процедура вытягивания проволоки из катанки осуществляется на волоках, отверстия которых строго откалиброваны под определенный диаметр изделий. Изготавливают их из твердой инструментальной стали. А волоки для проволоки особенно маленького диаметра (меньше 0,5 мм) делаются из алмаза – материала с непревзойденной прочностью. Они могут иметь одно или несколько отверстий (волочильных глазков или матриц).

Волока с одной матрицей.

Для того чтобы в процессе волочения не повредить поверхность медной заготовки, внутреннюю поверхность матрицы покрывают особой смазкой. Еще одним вариантом такого оборудования является станок, в котором вместо отверстий используются специальные ролики, между которыми и протягивается катанка.

Как правило, изготавливается медная проволока методом холодного волочения. Это значит, что перед пропуском через волочильное устройство катанку не нагревают, а то тепло, которое появляется в процессе прохождения заготовки через глазки или ролики вследствие трения, постоянно убирают. Для этого катанку охлаждают воздухом, водой или специальными составами. Такая технология производства позволяет получать медную проволоку с идеально гладкой и блестящей поверхностью, диаметр которой точно соответствует заданным размерам.

Читайте также:  Зачем нужен классификатор ОКОФ для конвекционной печи Перечень объектов

Источник

Как построено производство катанки

Подписаться на наши статьи

Производство катанки

Производство катанки, используемое сырье, характеристики получаемой продукции и ее применение – все это мы рассмотрим в данном материале.

Что такое катанка?

Катанка – разновидность горячекатаного металлопроката, представляющая собой толстую проволоку круглого сечения смотанную в бухты или мотки. Стандартный диаметр изделий варьируется от 5 до 9 миллиметров, но по предварительному согласованию возможен выпуск и более толстой катанки.

Сырье

В качестве сырья могут использоваться различные металлы. Для применения каждого из них существует отдельный государственный стандарт или технические условия, регулирующие технические параметры готового металлоизделия. Характеристики используемых сталей и цветных металлов регулируются отдельно.

Наибольшей популярностью пользуются следующие виды:

  • из углеродистой стали (ГОСТ 30136-95),
  • медная (ГОСТ Р 53803-2010),
  • алюминиевая (ГОСТ 13843-78).

Производство катанки

Производство катанки

Процесс изготовления данного вида металлопроката при должном уровне технического обеспечения достаточно прост и стандартен. Рассмотрим одну из его разновидностей.

Первый этап – подготовка сырья. В качестве его выступает металлическая заготовка квадратного сечения. Стандартный размер заготовки варьируется от 4,5 до 18 сантиметров в ширину и до 12 метров в длину. Перед началом обработки необходимо убедиться в ее целостности. Особое внимание уделяется качеству поверхности, так как от этого напрямую зависит качество и долговечность получаемой катанки.

Отобранный металлический квадрат отправляется в печь, где разогревается до необходимой температуры для обеспечения должного уровня пластичности и тягучести.

Значение используемой температуры напрямую зависит от марки металла. Слишком низкий уровень или неравномерность нагрева усложнит процесс формирования, увеличивая сопротивление прокату, а перегрев способствует выжиганию углерода и уменьшению прочности готового изделия.

Разогретые заготовки подаются на загрузочные решетки прокатного стана. Стандартный стан состоит из нескольких секций, обеспечивающих сначала черновую прокатку, убирающую с поверхности подаваемой заготовки образовавшуюся окалину, и чистовую – непосредственно придающую правильную круглую форму сечению.

Расстояние между прокатными валками, расположенными по длине линии, постепенно уменьшается. Также ручьи (выемки на валках, формирующие изделие) чередуются, попеременно изменяя форму поперечного сечения между квадратом, овалом или ромбом, тем самым растягивая ее и делая тоньше. Круглым сечение становится при прохождении самых последних валков.

Далее разогретая катанка передается по трубам, остужаемым водой, на мотальный станок, сматывающий ее в бухты. Готовая бухта сбрасывающим устройством вешается на крюковой конвейер, отправляющий все еще горячие изделия в зону охлаждения.

Всего используется 3 способа охлаждения. Узнать о том, какой из них использовался при производстве конкретного изделия можно по маркировке:

  • ВО – естественное охлаждение на воздухе,
  • УО1 – ускоренное одностадийное,
  • УО2 – ускоренное двухстадийное.

Охлажденные бухты снимаются с конвейера, перевязываются в двух местах и отправляются на упаковку.

При необходимости получаемая стальная катанка может оцинковываться, тем самым получая дополнительную защиту от воздействия внешней среды.

Производство алюминиевой катанки

Наряду с методом производства, описанным выше, алюминиевая катанка (как и медная) может изготавливаться напрямую из расплавленного металла.

В этом случае жидкий алюминий выливается в специальный вращающийся кристаллизатор, формирующий стержень, сразу же подаваемый на линию раскатки.

Лучше понять процесс поможет следующее схематичное видео:

Характеристики

Раз мы затронули маркировку, необходимо подробнее остановиться на ключевых характеристиках. Их немного.

Первоначально в маркировке отражается степень прочности изделия:

  • В – обычная,
  • Б – повышенная.

Этот показатель напрямую зависит от типа используемого сплава и условий охлаждения и, соответственно, влияет на использование готовых металлоизделий.

Еще один параметр, контролируемый ГОСТом при производстве – соблюдение диаметра. На всей длине получившегося мотка этот показатель не должен отходить от установленного значения более чем на 5% в большую или меньшую сторону.

Также согласно стандарту катанка в бухте должна быть изготовлена из одной заготовки, а ее витки должны укладываться в ряд без смешивания.

Отдельно стоит упомянуть контроль качества поверхности. Готовое металлоизделие проверяется на отсутствие типичных дефектов, к которым относятся:

  • овальность,
  • заусенцы,
  • скручивание (свертывание),
  • уступ на одном из боков,
  • волосовины (пузырьки воздуха),
  • складки,
  • царапины.

В зависимости от наличия тех или иных дефектов выбирается возможность дальнейшего использования.

Применение

Производство катанки

Сферы использования можно четко разделить на две группы:

  • прямое использование в качестве готового изделия,
  • применение в виде сырья для дальнейшего производства.

Непосредственное применение тонкая стальная катанка (она же проволока) находит в упаковке и перевозке различных стройматериалов и металлоизделий, когда необходимо обеспечить прочное и надежное крепление. С ее помощью перевозимые материалы просто связываются вместе в нескольких местах.

Используется она и для стационарного крепления. Например, кое-где все еще можно встретить деревянные столбы, привязанные с помощью нее к прочной бетонной основе.

Непосредственно в исходном виде стальную проволоку используют для усиления при строительстве кирпичных зданий, периодически пропуская ее между рядами кладки.

В качестве заготовки данный вид металлопроката используется при производстве арматуры и непосредственно армирующих конструкций при строительстве и при возведении отдельных элементов зданий и архитектурных сооружений: например, колонн или перекрытий.

Кроме строительства, катанка используется для изготовления сварочных электродов и пружин для различных механизмов, а также различных тросов и канатов, сетки и колючей проволоки. Служит она и материалом для производства других крепежных элементов: болтов, саморезов, гвоздей, анкера и прочих метизов.

Алюминиевая катанка из-за относительной дешевизны и легкости в основном используется при производстве силового кабеля и низковольтных проводов.

Аналогичное применение и у медной проволоки. Из-за большей гибкости и устойчивости к излому она применяется при производстве многожильных кабелей. Кроме того, температура плавления у меди выше, поэтому ее использование в проводке является более безопасным, так как места соединений проводов могут нагреваться во время работы.

В заключение

Мы рассмотрели две технологии производства катанки и основные варианты ее использования. Теперь можно однозначно утверждать, что именно сравнительная простота изготовления и широкий выбор размеров и используемых материалов, влияющих на конечные свойства, служат залогом популярности данного вида металлопроката.

Источник