Меню

Машина для переработки пластика идея на заметку

Машина для переработки пластика: идея на заметку

В Голландии разработали дешёвое устройство, предназначенное для изготовления пластмассовых изделий.

Бутылки, канистры, игрушки и предметы интерьера, сделанные из пластмассы, давно вошли в нашу жизнь.

Несмотря на долгий срок службы пластика, после того, как моющее средство или вода закончились, тару выбрасывают. В результате пластик занимают одно из лидирующих мест среди бытовых отходов.

Чтобы решить эту проблему, а заодно дать возможность людям наладить своё собственное дело, изобретатель из Голландии Дейв Хаккенс предлагает использовать малогабаритную установку по переработке пластмассы.

Дейв Хаккенс

Переработка отходов, особенно в развивающихся странах, оставляет желать лучшего. Крупные производства предпочитают использовать пластмассу, полученную при промышленном производстве, а не из отходов. Пластик на мусорках или сжигается, или просто лежит на полигонах, загрязняя окружающую среду. Я же считаю, что пластиковый мусор – настоящая золотая жила. Главное — подойти к его переработке с выдумкой.

Чтобы воплотить свою идею в жизнь, Дейв разработал портативное устройство полного цикла по переработке пластмассы. Всё оборудование можно разместить в гараже или на небольшом участке. Мини-завод состоит из измельчителя пластмассы (дробилки), нагревательного устройства и установки литья под давлением.

Чертежи устройства находятся в свободном доступе и могут быть усовершенствованы пользователем по своему усмотрению и с учётом доступных деталей.

Мини-цех работает по следующему алгоритму: собранную пластмассу сортируют, режут, затем закладывают в измельчитель, который дробит её на мелкие кусочки.

Источник



Дробилка для пластика своими руками — составление проекта и сборка самодельного оборудования

Переработка пластика – одна из наиболее свободных в России ниш для ведения бизнеса.

Однако вопрос его открытия чаще всего упирается в стоимость оборудования.

Часто предприниматели начинают не с полного цикла переработки с готовым гранулятом на выходе, а со сбора и измельчения полимерных отходов.

Даже в этом случае приобретение шредера и (или) дробилки может оказаться не по карману. Одно из наиболее обсуждаемых решений проблемы – самостоятельное изготовление измельчителя.

Такие проекты вполне реализуемы, если известны две «постоянных величины» – сырье и продукт.

Далее речь пойдет о том, как сделать шредер и как избежать грубых ошибок при проектировании и изготовлении своими руками дробилки для пластика.

Содержание

  1. Чем отличаются шредер и дробилка для полимеров?
  2. Конструкция измельчителя для пластмасс
  3. Одновальные
  4. Двухвальные
  5. Где достать чертежи?
  6. Исходные данные для конструирования
  7. Составление проекта
  8. Конструкция привода
  9. Ножи
  10. Валы
  11. Подшипниковые узлы
  12. Роторы
  13. Сборка готовых узлов
  14. Полезное видео
  15. Заключение

Чем отличаются шредер и дробилка для полимеров?

Оба вида оборудования выполняют одну и ту же задачу – дробление.

При переработке пластиков этот процесс принято делить на две стадии:

  • грубое измельчение – для этого используются шредеры;
  • получение крошки мелкой фракции – для этого используется дробилка.

Принцип работы и кинематика обоих агрегатов чаще всего одинаковы, а отличаются они только некоторыми деталями, например, размером ячейки сита, перекрытием ножей и конфигурацией режущих кромок.

Разделение процесса на две стадии проводится с целью повышения производительности и оптимизации энергозатрат.

Конструкция измельчителя для пластмасс

При выборе конструкции измельчителя пластика стоит обратить внимание на предложения производителей оборудования.

Лучше взять за основу для проекта чужие наработки и иметь определенные ориентиры, чем изобретать велосипед и в итоге получить нерабочую модель.

Наибольшей популярностью пользуются одно- и двухвальные шредеры роторного типа.

Одновальные

Одновальные шредеры используются для первоначального измельчения большинства разновидностей полимеров.

Он состоит из ротора, на котором закреплены подвижные ножи (2) и корпуса с неподвижными, или статорными ножами (1). Сырье подается через загрузочное окно сверху, а готовая крошка под своим весом высыпается через калибрующее сито (3).

Процесс измельчения представляет собой многократное резание и продолжается до тех пор, пока весь пластик не уйдет в приемный бункер.

Конфигурация роторных ножей выбирается в зависимости от обрабатываемого материала:

  1. Ласточкин хвост и наклонные – для переработки пленочных материалов, ПЭТ-тары и других мягких отходов.
  2. Прямые – для измельчения литников, ящиков, толстостенных выдувных изделий, крышек от ПЭТ-бутылок. Такие ножи часто делаются в виде отдельных сегментов, которые располагают каскадно. Сегментация выполняется для снижения ударных нагрузок на привод, снижения шума и вибрации.

Статорные ножи для одновальных дробилок полимеров делают сплошными (типа Р).

Двухвальные

Роторные и статорные ножи на таких дробилках расположены в шахматном порядке, а валы вращаются во встречных направлениях.

Малопроизводительные машины с небольшой рабочей камерой выполняются с единым приводом, зубцы на роторных ножах служат для захвата и дробления отходов.

Измельчение выполняется также боковыми поверхностями (как в дисковых ножницах).

Где достать чертежи?

Нужно понимать, что производители оборудования для шредеров и дробилок не станут выкладывать чертежи в открытый доступ.

Проще всего получить схемы самодельного шредера или дробилки можно двумя способами:

  1. Почитать форумы по теме, по типу этого. Вероятность найти точные и подробные чертежи измельчителей пластика очень мала. Нередко пользователи ресурсов переделывают какое-то невостребованное оборудование из смежной отрасли, например, сучкорез. А если дробилка делается «с нуля», мало кто заботится о документировании всех этапов изготовления. Тем не менее, читать форумы стоит: анализ обсуждений и чужих ошибок конструирования поможет сделать своими руками шредер для пластика более совершенной модели.
  2. Снять размеры с действующего измельчителя. Получить полную информацию не выйдет, поскольку разбирать работающую машину хозяин не даст. Но в изготовлении собственной самодельной дробилки поможет даже визуальная оценка.

Многие попытки изготовить дробилку самостоятельно заходят в тупик из-за того, что конструктор пытается привязаться к существующему узлу. Например, «подогнать» все элементы под червячный редуктор, найденный в гараже.

Попытка удешевить конструкцию за счет вторичных деталей, как правило, приводит к ошибкам.

Исходные данные для конструирования

Начинать изготовление лучше с четкого определения задач измельчителя, то есть нужно знать вид и количество перерабатываемого сырья, размер фракции на выходе.

После этого находим подходящую под эти параметры модель любого известного производителя и берем ее технические характеристики:

  • мощность двигателя;
  • размеры загрузочного окна;
  • количество и диаметр роторов;
  • конфигурацию ножей.

Составление проекта

К примеру, мы определили, что под производственные задачи подходит двухвальный шредер с низкой частотой вращения роторов.

Его проект обязательно включает в себя:

  • выбор двигателя по мощности;
  • расчет передаточного числа редуктора и выбор заводской модели;
  • определение диаметра и длины роторов (по размерам загрузочного окна);
  • расчет валов на прочность;
  • выбор подшипниковых опор.

Для этого понадобится учебник «Детали машин» для ВУЗов. Также придется заглянуть в ГОСТы по резьбовым соединениям, справочники по редукторам, подшипникам, муфтам и другим сборочным единицам.

При использовании метизов зарубежного производства часто возникают нестыковки стандартизации, например, «их» стопорные кольца толще «наших» при равных диаметрах.

Это нужно учитывать, когда назначаешь размеры канавки.

После расчетов необходимо выполнить компоновку узлов на миллиметровой бумаге или в редакторе типа AutoCAD, определить размеры корпусных деталей и станины.

К этой задаче нужно подойти ответственно, чтобы ничего не пропустить. Иногда выступающая головка «неучтенного» болта приводит к тому, что машину приходится переделывать. После этого делается деталировка – чертеж каждой детали в отдельности.

Конструкция привода

В заводских дробильных установках используется два способа передачи вращения от двигателя к редуктору:

  1. Прямой привод (через муфту). Передача крутящего момента происходит без потерь, конструкция отличается компактными размерами. Если удалось подобрать готовый мотор-редуктор, габариты и вес установки будут еще меньше. Однако в таком случае необходимо предусмотреть ручное (а в идеале – автоматическое) реверсирование на случай заклинивания роторов.
  2. Ременная передача. Потери КПД и сравнительно высокие габариты компенсируются плавным стартом механизма. При заклинивании шредеру грозит только обрыв или проскальзывание ремня.

Передача вращения между роторами (в случае использования одного двигателя) чаще всего выполняется через открытую зубчатую передачу. При конструировании нужно быть готовым к ее расчету. Скорее всего, шестерни придется заказывать.

Найти подходящую конфигурацию ножа несложно.

Многие производители не делают из этого секрета.

Читайте также:  Ремонт промышленного оборудования в Сочи 39 мест

Любой интересующийся вопросом может выбрать подходящий профиль и переделать размеры под свой ротор, сделать нужное количество зубьев.

Ножи тоже придется заказывать у компании, занимающейся гидроабразивной, плазменной или лазерной резкой. После придется прошлифовать их в один размер по плоскости.

Вышесказанное относится и к неподвижным ножам. Только для них еще придется продумать способ крепления к корпусу.

Чаще всего в контрножах сверлят по два сквозных отверстия на боковинах и стягивают шпильками через дистанционные втулки.

Еще пара глухих отверстий с резьбой делается со стороны корпуса для крепления к нему на болты.

Еще один важный вопрос – материал. Это может быть одна из рессорных (65Г, 60С2, 65С2ВА) или штамповых (Х12МФ) сталей. В любом случае придется заказывать еще и грамотную термообработку с контролем твердости каждого готового ножа.

Стандартная для большинства производителей конфигурация посадки под ножи – шестигранник. То есть заготовкой для вала может служить прокатный профиль, концы которого протачивают под подшипники, шестерни, и т.д.

Оптимальный выбор – стали 40, 45, 40Х с улучшением (закалка + высокий отпуск).

Подшипниковые узлы

Можно использовать готовые подшипниковые узлы самоустанавливающейся конструкции.

Они «прощают» ошибки в соосности отверстий, при которых обычные радиальные подшипники будут перекашиваться и перегреваться.

Однако в сравнении с обычными подшипниками стоимость таких узлов значительно выше.

Кроме того, размеры их корпусов часто не позволяют соблюсти требуемое межосевое расстояние между роторами.

Чтобы избежать несоосности, в качестве букс используют боковины корпуса дробилки. Посадочные отверстия растачивают в станке с четырехкулачковым шпинделем, сложив детали вместе.

Если изготовить корпус с соосными отверстиями не выйдет, можно подобрать подходящие по грузоподъемности двухрядные сферические подшипники.

Роторы

Одно из основных требований к роторам – наличие гарантированного зазора между боковинами ножей. В противном случае они будут тереться между собой, возможно даже заклинивание механизма.

Ширина дистанционных втулок должна быть больше. Их также нужно прошлифовать в один размер.

Особое внимание стоит обратить на осевую регулировку.

В конструкции валов должна быть заложена возможность смещать весь комплект ножей и втулок на десятые доли миллиметра и надежно фиксировать его, когда боковой зазор будет равномерным.

Чаще всего на валах делаются резьбовые части, а положение ножей фиксируется гайками.

Сборка готовых узлов

Чтобы конструкция была ремонтопригодной, корпус не стоит делать сварным.

Лучше выполнить болтовое соединение.

Тогда измельчитель можно будет в любой момент разобрать для переточки или замены ножей.

Одна из частых проблем вращающихся механизмов – повышенная вибрация.

Чтобы избежать этого явления, нужно выполнить центровку исполнительного механизма, редуктора и двигателя, т. е. совместить их оси.

Другая причина появления вибрации – дисбаланс (неуравновешенность) роторов. Для ее устранения нужно провести балансировку.

Полезное видео

Предлагаем посмотреть видео о том, как реализовать идею бизнеса по переработке пластика с помощью самодельного оборудования:

Заключение

Были рассмотрены далеко не все сложности, с которыми придется столкнуться в процессе проектирования и сборки измельчителя пластмассы.

Назвать изготовление самостоятельным можно только условно, поскольку для этого нужен целый станочный парк, а некоторые узлы приходится покупать в сборе. Весь процесс может затянуться на месяцы, а финансовые вложения потребуются в любом случае.

После разработки проекта «на бумаге» стоит просчитать экономическую эффективность мероприятия: просуммировать затраты на заготовку и обработку, после чего сравнить с ценой «заводского» шредера.

Те, кто уже имел опыт изготовления измельчителей, считают, что идея оправдывает себя в двух случаях: если нет жестких ограничений по времени или планируется наладить серийный выпуск подобных агрегатов. Для задач практической утилизации пластика обычно проще подобрать готовую модель.

Источник

Дробилка для пластика своими руками: чертеж и сборка измельчителя

Утилизация пластика — популярный бизнес в России, так как количество пластиковых отходов, например, пакетов и бутылок, постоянно растёт. Главная проблема — высокая цена готового оборудования. Поэтому начинающие предприниматели интересуются, можно ли своими руками собрать дробилку для пластика.

Содержание

  1. Виды измельчителей пластика
  2. Принцип действия дробилки
  3. Конструкция устройства
  4. Составление проекта
  5. Необходимые инструменты и материалы
  6. Пошаговая инструкция по конструированию
  7. Полезные советы и рекомендации

Виды измельчителей пластика

На производственной линии в шредере проходит первичное измельчение пластика, в дробилке —вторичное. При этом оба модуля могут иметь практически схожую конструкцию, поэтому слова «шредер» и «дробилка» часто используют как синонимы. Универсальной конструкции шредера не существуют, так как для измельчения разных отходов нужны разные конфигурации устройства:

  1. Для измельчения полиэтиленовых пакетов, нейлоновых, акриловых отходов требуются V-образные установки-ножницы.
  2. Для крупных отходов (пластиковые упаковки, оконные рамы, коробки, корпуса системных блоков и т.п.) нужны молотковые, щековые или конусные дробилки. Они громоздки и устанавливаются в цехах заводов по переработке вторсырья.
  3. Пластиковые бутылки и тонкостенные упаковки обычно утилизируются в роторных шредерах, оснащённых острыми ножами или зубьями.

Принцип действия дробилки

Для ликвидации эластичного мусора (плёнок, пакетов, ABS-пластика) применяются установки разрывающего или режущего действия, например, промышленные ножницы. Применение роторов нецелесообразно, потому что плёнки могут намотаться вокруг барабаны с зубьями.

Крупногабаритные отходы перед измельчением необходимо разломать, для этого применяются специальные молоты и прессы: это тяжелые стационарные машины, собрать которые своими руками тяжело.

Тонкостенные отходы — бутылки, канистры, небольшие трубы — встречаются очень часто, поэтому самодельный измельчитель лучше строить именно под эту категорию отходов. Это должна быть одно или двухвальная конструкция, главным элементом которой служит ротор с установленными на поверхности резаками. Режущие элементы измельчают мусор, на выходе получается однородное сырьё, пригодное для инсинерации, сжигания в пиролизной установке или продажи на перерабатывающий завод.

Конструкция устройства

Чтобы собранный своими руками измельчитель для пластика работал с наибольшим КПД, выберете конструкцию, подходящую для утилизации того мусора, с которым вы собираетесь работать. Установки различаются по сложности и оборудованию (сетки-фильтры, подшипниковые узлы, тип пил, подпрессовщики и т.д.)

Одновальные

Это самая простая конструкция, в которой оснащённый режущими кромками ротор вращается внутри неподвижного корпуса. Отходы попадают в устройство через загрузочное окно. Измельчённое сырьё под действием собственного веса просеивается через сито.

Чтобы утилизация шла быстрее, большинство роторных одновальных шредеров оснащаются гидравлическим подпрессовщиком. Это устройство прижимает куски мусора к ножам ротора, снижая риск проскальзывания кусков пластика.

Некоторые устройства дополнительно оборудуются пневматической системой выгрузки сырья. Одновальная конструкция хороша простотой, надёжностью и лёгкостью сборки. Лучше применять её для первичного измельчения особо твёрдых полимеров.

Двухвальные

В более сложном шредере два ротора, установленные в одном корпусе, вращаются навстречу друг другу. Такая конструкция позволяет обойтись без прессующего элемента, так как отходы затягиваются в щель между роторами. Достигается более качественное измельчение, а высокий крутящий момент позволяет загружать в дробилку упругий пластик, резину и эластомеры.

Где можно найти чертеж или схему

В открытом доступе нет чертежей шредеров, так как производители не хотят, чтобы их устройства копировали и производили не по лицензии. Ценные советы, схемы и зарисовки можно найти на форумах. Если имеется изделие-прототип, внимательно осмотрите его, а лучше разберите, измерив габариты основных деталей.

Исходные данные для конструирования

Решите, с какими отходами чаще придётся работать. Примерно рассчитайте объем работ и исходя из него определяйте параметры установки:

  • мощность;
  • размер окна подачи сырья;
  • диаметр роторов и их количество;
  • конфигураций ножей или зубьев (их размер, взаимное расположение, заточка, материал).

Чтобы не рассчитывать всё вручную, найдите заводскую дробилку, которая подошла бы под ваши нужды, и отталкивайтесь от её технических характеристик.

Составление проекта

Большинство довольствуется мини-дробилкой, для создания которой не требуются дорогие материалы. Тем не менее, для корректной работы сделанного своими руками устройства понадобится изучить теорию сопротивления материалов. Если вы не обладаете минимальными техническими познаниями и опытом конструирования станков, лучше пригласить опытного человека.

Проектирование шредера одновальной конструкции подразумевает:

  • выбор электромотора подходящей мощности;
  • расчёт прочности вала;
  • определение диаметра и длины ротора, ширины загрузочного окна;
  • выбор подшипников;
  • расчёт передаточного числа редуктора, выбор подходящей заводской модели.
Читайте также:  Основы технологии ремонта машин их узлов и деталей

Чертёж выполняется на миллиметровой бумаге или с помощью программы AutoCAD. Расчёт параметров «на глаз» без чертежей чреват падением производительности установки и повышенной опасностью при работе с ней.

Необходимые инструменты и материалы

Минимальный набор инструментов для сборки дробилки — болгарка, набор отвёрток, болты, гайки, уголки и другие крепёжные элементы, сварочный аппарат. Корпус дробилки лучше делать разборным для упрощения технического обслуживания, поэтому предпочтительно болтовое крепление.

Также понадобятся дисковые пилы для сборки ротора, приводной ремень, металлическая труба для вала, пластиковый, металлический или резинотканевый кожух для загрузочного окна, шкив и подшипники, муфта.

Пошаговая инструкция по конструированию

Сделать своими руками дробилку для пластика легче, если быть последовательным в действиях. Начать стоит с главного — ротора и привода. Обработка всех узлов и настройка агрегата проводятся в последнюю очередь.

Варианты конструкции привода

Лучше использовать электромотор, а не двигатель внутреннего сгорания, так как он экономичен и лёгок в управлении. Передавать вращение от двигателя к редуктору можно двумя способами.

Ременная передача вращения от двигателя к валу проста в сборке и обслуживании. В случае заклинивания в роторе крупного куска пластика ремень может сорваться и лопнуть, но агрегат не получит серьёзных повреждений. Шредер с ременной передаче очень плавно запускается. Из недостатков можно выделить потери КПД и большие габариты привода.

Привод через муфту очень компактен и исключает потери КПД. Однако он более сложен, и для предотвращения повреждений при заклинивании мусора придётся предусмотреть ручное или автоматическое реверсирование.

Материал и конфигурация ножей для резки пластика

Простой путь — это установка на вал 15-20 лезвий от дисковой пилы. Диски устанавливаются так, чтобы зубья были слегка смещены относительно друг друга, расстояние между дисками не должно превышать нескольких миллиметров. Чтобы зафиксировать лезвия, устанавливайте между ними шайбы равной толщины, а крайние лезвия прижмите гайками или приварите.

Можно установить специальные лезвия, в этом случае агрегат сможет измельчать больше сырья в час. Режущие элементы изготавливаются на заказ из рессорных сталей 65Г, 60С2, 65С2ВА или штамповых сталей Х12МФ.

Заводские лезвия для одновальных шредеров обычно имеют квадратное сечение.

Что использовать в качестве валов под ножи

Для вала самодельной дробилки подойдёт любая стальная труба, желательно из сталей 40, 45, 40Х. Заводские установки идут с шестигранными валами, расточенными по концам для крепления подшипниковых узлов. Шесть граней предохраняют надетые на вал резаки от проскальзывания.

В домашних условиях проще использовать трубы или стержни круглого сечения. На них можно нарезать резьбу, чтобы удобнее было фиксировать режущие диски гайками по краям. Если нарезка невозможна, диски привариваются на вал.

Требования к роторам

Ротор — основная часть дробилки, поэтому к ней из соображений эффективности и безопасности предъявляются самые строгие требования:

  1. Роторы любых шредеров должны быть идеально сбалансированы относительно центральной оси, чтобы избежать биения и разрушения механизма.
  2. Необходимо использовать лезвия одной конфигурации из одного материала с одинаковой прочностью.
  3. Между боковинами ножей должен быть зазор в несколько миллиметров, иначе при вращении лезвия будут задевать друг друга и перегреваться из-за трения.
  4. Если зазор будет слишком велик, эффективность агрегата снизится, так как не измельчённый до конца мусор будет проскальзывать между дисков и застревать около вала.

Материал и внешний вид каркаса

В качестве корпуса (статора) можно использовать трубу большого диаметра. В ней вырезается лючок для загрузки сырья, а с торцов делаются отверстия для вала. На безопасном расстоянии от крайнего лезвия монтируется электродвигатель. При отсутствии трубы используйте собранный из стальных листов короб.

Если хотите, чтобы кусочки сырья были строго определённого размера, под корпусом шредера смонтируйте сетку-фильтр, уже под ней установите ёмкость для сбора измельчённого пластика.

Снаружи каркас обрабатывается напильником, наждачной бумагой или шлифовальной машиной, чтобы убрать неровности. Затем его стоит покрыть любым покрытием против коррозии, чтобы установка служила дольше. Наносить покрытие на внутреннюю часть бесполезно, так как она подвергается сильному трению при вращении лезвий и измельчении мусора.

Использование подшипниковых узлов

Самый дешёвый и простой вариант — установка обычных радиальных подшипников, однако если установить их криво, узел перекосит и перегреется. Лучше ставить узлы самоустанавливающегося типа, потому что они менее чувствительны к перекосам. Их недостаток — высокая цена.

Если не удаётся собрать корпус с соосными отверстиями, подберите двухрядные сферические подшипники нужной грузоподъёмности, они более износостойкие.

Пошаговая сборка всех деталей

Перед монтажом деталей убедитесь, что на них нет дефектов. Особенно важно проверить целостность будущего вала и деталей ротора, так как они подвергаются наибольшим нагрузкам.

  1. Закрепите на оси лезвия, проложив между ними шайбы одинаковой толщины.
  2. Ось с лезвиями смонтируйте на шкив, подшипники обеспечат свободное вращение.
  3. Из металлического профиля или обрезков труб сделайте несущую раму, на которую будет установлен статор с ротором и мотором.
  4. На опорную раму установите статор, изготовленный из толстой трубы или собранный из стальных листов.
  5. К статору приварите или прикрутите бункер загрузки и систему выгрузки сырья, чтобы с устройством было удобнее работать.
  6. Разместите на раме электромотор, соедините его с валом с помощью туго натянутого приводного ремня или муфты.

Запустите устройство на холостом ходу и посмотрите, нет ли явного дисбаланса, который выражается в повышенной вибрации конструкции. Если он есть, разберите корпус и проверьте, насколько ровно установлены подшипники и лезвия.

Полезные советы и рекомендации

Самые ценные советы вам даст человек, лично делавший дробилку своими руками. Мастер поможет составить чертёж, поделится своими схемами или снимет замеры со своего устройства.

Элементы корпуса лучше крепить на болты и гайки, чтобы конструкция была разборной. Это очень важно при обслуживании ротора, его очистке и замене лезвий.

Не стоит совершать ошибку и покупать для самодельного шредера самые лучшие компоненты, если вы собираетесь использовать его нечасто. Для «домашнего» измельчителя достаточно маломощного электромотора и лезвий от болгарки, установленных в ряд.

Если вы намерены продавать переработанное сырьё, под дробилкой установите профилированную сетку. Через неё будут проходить только куски пластика определённого размера.

Для серьёзных агрегатов лучше купить более дорогие детали, так как на первый план выходит КПД и надёжность.

Источник

Топ-7 самодельное оборудование для переработки пластика (ПЭТ, ПВХ)

  • 1. Сбор сырья и прессование
  • 2. Дробление с помощью шредера
  • 3. Гранулирование с помощью экструдера
  • 4. Самодельная линия по переработке пластика
  • 5. Термопластавтоматы (ТПА)
  • 6. Полимерпесчаное производство
  • 7. Изготовление строительных блоков
  • Веревки из пластиковых бутылок
  • Метлы из бутылок

Сегодня мы поговорим о переработке отходов в виде пластиковых бутылок и других полимеров. Эта тема актуальна как в плане построения бизнеса, так и в плане улучшения экологии. Поэтому она касается каждого из нас.

Охватить в одном видео все нюансы работы в этой отрасли не реально. Цель этого выпуска доступными словами объяснить как обстоят дела в этой отрасли и на каких этапах здесь делаются деньги.

Стоимость промышленного оборудования по переработке пластиковых бутылок (ПЭТ, ПВХ) исчисляется миллионами. Мы понимаем, что доступно это далеко не каждому. Поэтому постарались сделать этот обзор на примере людей с прямыми руками, которые без наличия много миллионных бюджетов умудряются занять свое маленькое место в этой отрасли с помощью самодельного оборудования.

Переходим к топу:

1. Сбор сырья и прессование

Процесс переработки пластика начинается с получения сырья. Специальная лицензия не требуется.

Многие останавливаются уже на этом этапе и делают полноценный бизнес. Заключается он в сборе сырья, его прессовании и последующей продаже.

Мусор на самом деле лишь условно бесплатный и получить доступ к городским свалкам дано не каждому. Поэтому если вы будете заниматься этим не в промышленных масштабах, можно попробовать исключить из этой цепочки администрацию свалки и получать сырье напрямую от людей и предприятий.

Делать это можно как с помощью приемных пунктов, так и устанавливая по городу специальные ящики для сбора пластиковых бутылок.

Люди бросают бутылки в такие ящики бесплатно, так как понимают, что таким образом делают свой маленький вклад в улучшение экологии. С осознанностью людей также можно работать, вешая на такие ящики разъясняющие таблички.

Читайте также:  Рейтинг лучших глушилок сотовой связи в 2021 году

Чтобы разместить такой ящик во дворе многоквартирного дома, стоит предварительно согласовать этот вопрос с управляющей компанией или представителем ТСЖ. Аргументом в пользу установки ящика, является способствование чистоте двора.

Также можно договариваться об установке раздельных ящиков (для пластика, бумаги и стекла), в офисах крупных предприятий. Таким образом предприятие не только получит «эко-звание» и бесплатный вывоз отходов, но и дополнительные средства на мелкие расходные материалы.

В дальнейшем бутылки с таких точек изымаются и прессуются в тюки. Для прессования понадобиться пресс. Наиболее бюджетным вариантом является ручной пресс, который можно возить с собой при сборе сырья. Но для большей продуктивности, понадобиться гидравлический пресс.

2. Дробление с помощью шредера

Следующим этапом после сбора сырья идет процесс получения флекса (измельченного пластика).

На этом этапе хотим познакомить вас с Dave Hakkens. Который с помощью своего Ютуб-канала пытается сделать процесс переработки пластика более доступным.

Дейв показывает как он поэтапно собирает в своем гараже мини-шредер для измельчения.

Для получения качественного флекса, бутылки перед измельчением нужно отсортировать по цвету и отделить от крышек. Крышки изготавливаются из ПВХ материала, который имеет другие свойства и перерабатывается отдельно.

После сортировки бутылки измельчаются с помощью шредера, моются и высушиваются. Таким образом можно получить качественный флекс, на который есть спрос как внутри страны, так и из заграницы. Наиболее ценен флекс из бесцветных бутылок.

3. Гранулирование с помощью экструдера

Чтобы стать еще на шаг ближе к конечному продукту, флекс можно переработать в гранулы. Делается это с помощью экструзии.
Дейв также показывает как он в своем гараже собирает небольшой экструдер.

В экструдер засыпается измельченный пластик, который с помощью шнекового вала (по типу мясорубки) передвигается внутри корпуса. Корпус оснащен системой подогрева, что обеспечивает плавление пластика. Далее пластик выдавливается через небольшие отверстия в виде прутков. Прутки проходят через вращающийся нож и получаются гранулы – готовый продукт для производства различных пластиковых изделий.

4. Самодельная линия по переработке пластика

Некий пример выше описанных процессов можно увидеть на видео с канала Ойбека Косимова. Где он делает обзор самодельной линии по переработке пластика в гранулы.

Здесь также пластик проходит процесс измельчения, моется, сушится и подается в экструдер. Получаемые на выходе с экструдера прутки проходят через ванну с водой для охлаждения, подаются на резак и получаются готовые гранулы.

5. Термопластавтоматы (ТПА)

Полученные гранулы широко используются при производстве изделий на термопластавтоматах.

Сложно назвать хоть одну отрасль где бы не требовались небольшие пластиковые детали. Поэтому применение ТПА очень обширное.

Умелые руки и их умудряются собирать в своих гаражах. Это мы можем увидеть на примере из видео с канала Григория Урывского, где он демонстрирует свой самодельный термопластавтомат.

Засыпанные в ТПА гранулы расплавляются и пластик под давлением поддается в подготовленную пресс форму (матрицу). На выходе получается готовое изделие.

Изготовление пресс-форм также стоит хороших денег, поэтому рентабельным будет лишь производство изделий в большом количестве.

Так как мы решили осветить эту тему на примере самодельного оборудования, то дальше мы покажем несколько примеров использования вторичного пластика на кустарном производстве в Индии.

6. Полимерпесчаное производство

На примере мы можем увидеть, как в экструдер засыпается дробленка из пластика перемешанная с песчаной основой. На выходе получается тестообразная масса, которую помещают в пресс-форму. Далее пресс-форму ставят под ручной пресс и после сжатия получают готовое изделие. В зависимости от подготовленной формы, таким образом можно ту же полимерпесчаную черепицу или тротуарную плитку.

7. Изготовление строительных блоков

Здесь можно увидеть, как индийцы используют самодельную установку, по типу бетономешалки с подогревом. Засыпают в нее какой-то шлак, добавляют пластиковые бутылки и мешают до получения однородной массы. Готовую массу помещают в подготовленную форму, прессуют и охлаждают. На выходе получают готовый строительный блок.

Веревки из пластиковых бутылок

На видео показано как можно изготавливать в собственном гараже веревки из пластиковых бутылок:

Метлы из бутылок

На видео можно посмотреть как производят метлы из использованных пластиковых бутылок:

Станки для малого бизнеса в гараже:

Источник

Организация мини-завода, перерабатывающего пластик и ПЭТ тару

Что нужно знать о переработке пластиковых изделий

Переработка пластика и получения вторичного сырья является не только прибыльным бизнесом, но и выполняет одну из важнейших экологических задач – сокращение выбросов вредных веществ в атмосферу. Сжигание ПЭТ тары и прочих пластмасс сильно вредит окружающей среде, а переработка позволяет не только исключить это, но и в значительной мере сократить ресурсы при изготовлении различной продукции.

Заводы классифицируются в зависимости от того, какого вида исходное сырье:

  • по переработке ПЭТ тары;
  • пластмассы;
  • полиэтиленовой пленки.

Самым привлекательным для данного бизнеса является то, что исходное сырье можно получить практически бесплатно:

  • можно организовать собственные пункты приема от населения;
  • заключить договора с предприятиями, на получение от них бракованных изделий;
  • сотрудничать с городскими муниципальными структурами и размещать специальные урны для пластиковых отходов.

В любом из вариантов стоимость сырья с учетом доставки будет в несколько раз ниже цены реализации ПЭТ гранул или флекса – это конечный продукт, который производит перерабатывающий завод. Сейчас реализована возможность получать из ПЭТ сырья топливо и химическое волокно, но производство этих продуктов более сложное и технологическое, а потребителей не так много, как гранул и флекса.

Какие существуют варианты мини-завода

Стремиться создать универсальное предприятие, которое перерабатывало бы все виды пластмассы, не стоит – это требует больших капитальных вложений, некоторого опыта работы и значительных производственных площадей.

Начинающему бизнесмену выгоднее всего открыть небольшой завод по переработке одного из видов пластикового сырья. Наиболее распространенный вариант – завод переработки пластиковых бутылок.

На выходе получается гранулированное сырье, которое потом может быть использовано в качестве добавки к основному компоненту при производстве той же тары или прочих пластиковых предметов:

  • кухонных мисок;
  • тазов;
  • ведер и прочих бытовых предметов;
  • строительных материалов;
  • ПВХ труб.

Простой цикл производства у завода по переработке пленки, полиэтиленовых пакетов и различных упаковочных материалов. Упрощается технология процессом сортировки, за счет чего увеличивается производительность. Капитальные затраты не превышают 600 000 рублей, и окупаются за несколько месяцев работы.

Переработка твердых пластмассовых изделий (труб, канистр, ведер, строительных материалов) проходит такие же стадии производства, как и обработка ПЭТ тары, но для этого процесса требуется более мощное оборудование. Поэтому заводы, перерабатывающие твердые пластмассовые отходы, являются более мощными и универсальными, на базе такого оборудования можно производить продукцию из любого сырья.

Переработка пластиковых бутылок

Мини-заводы подразделяются и по качеству конечного продукта:

  • более простая технология производства не предусматривает глубокой очистки сырья, поэтому полученные в итоге пластиковые гранулы или флекс нельзя использовать при изготовлении емкостей для пищевых продуктов;
  • механизированная линия, которая содержит оборудование для удаления всех инородных включений и загрязнений, на выходе дает абсолютно чистый продукт, который отвечает государственным стандартам производства пищевой тары.

Составные элементы готового производственного комплекса

Поскольку технологический процесс переработки пластика одинаков для любого сырья, то и составные части производственного оборудования будут схожими:

  • разделочный стол – необходим для приема тюков с сырьем и снятия с них обвязки;
  • просеиватель – необходим для первичного удаления инородных частиц (песка, камней, металлических изделий). Можно использовать более мощную машину – грохот, который в несколько раз эффективнее простого просеивателя;

Интенсивная мойка необходима для качественной очистки дробленого сырья. Нужный эффект достигается за счет высокой температуры воды и силы трения измельченных частиц друг о друга. Именно такая технология дает максимально высокие показатели качества;

Источник