Меню

Норма простоя оборудования поломки

Управление простоями оборудования

Управление простоями оборудования (DTM – Downtime Management) — бизнес-процесс, позволяющий анализировать конкретные причины остановки или снижения скорости работы оборудования. Фактически — процесс управления простоями, который сводится к сбору информации о времени, когда оборудование не работало или работало с пониженной скоростью или качеством, анализу причин и разработки программы повышения эффективности.

Содержание

Для того, чтобы найти подход к этой проблеме, важно представлять обстановку в отдельно взятый момент времени для каждой линии: находится ли она в середине производства, ожидается ли сырье, осуществляется ли перенастройка оборудования и в целом по предприятию. Следуя структурному подходу, все простои могут быть разделены по различным группам, тем самым внезапно открывая многочисленные возможности для интерпретации информации, ее накопления и … вмешательства.

Типы простоев

  • Поломка
  • Настройка
  • Мини-остановка
  • Снижение скорости
  • Брак при запуске
  • Брак при производстве

Простои оборудования заметно ухудшают производительность любой компании. Но у простоев может быть множество различных причин. Следовательно, важно знать, что и сколько каждая машина и производственная линия может произвести, а также как часто и по каким причинам случаются простои.

Для автоматизированного анализа причин простоев оборудования на данном этапе существует несколько различных систем:

  • система BAAN.
  • система Merit.
  • система Wonderware OEE.
  • система SIMATIC IT.
  • система Web Navigator в составе SCADA-системы WinCC.

Источник

Норма простоя оборудования поломки

eng

RSS-подписка Подписка на рассылку

3 февраля 2017 10:46
Антипин

3 февраля 2017 10:56
Анна_Сергеевна

Работник занимает должность водителя автобуса, неисправность транспортного средства обнаружил перед рейсом, в связи с чем не вышел в рейс до устранения неисправности. Причины возникновения неисправности неизвестны. Ремонт автомобиля не входит в обязанности водителя. Водитель написал заявление о выплате ему заработной платы в соответствии со ст. 155 ТК РФ в размере не ниже среднемесячного заработка, так как его транспорт не выходил в рейс из-за неисправности, оценив данную ситуацию как непредоставление рабочего места, в связи с чем он не мог выполнить норму труда.
Правомерно ли требование водителя?

В соответствии с частью второй ст. 22 Трудового кодекса РФ (далее — ТК РФ) на работодателя возлагается обязанность предоставлять работникам работу, обусловленную трудовым договором, обеспечивать работников оборудованием, инструментами, технической документацией и иными средствами, необходимыми для исполнения ими трудовых обязанностей. В свою очередь, работник обязан добросовестно исполнять свои трудовые обязанности, возложенные на него трудовым договором, выполнять установленные нормы труда.
Статья 155 ТК РФ устанавливает порядок оплаты труда при невыполнении норм труда, неисполнении трудовых (должностных) обязанностей в зависимости от наличия (отсутствия) вины работника и работодателя в такой ситуации. Так, при невыполнении норм труда, неисполнении трудовых (должностных) обязанностей по вине работодателя оплата труда производится в размере не ниже средней заработной платы работника, рассчитанной пропорционально фактически отработанному времени (часть первая этой статьи).
Анализ сложившейся судебной практики показывает, что при толковании части первой ст. 155 ТК РФ суды исходят из того, что вина работодателя может заключаться либо в непредставлении работы либо в необеспечении нормальных условий для выполнения работником норм труда (апелляционные определения СК Пензенского областного суда от 18.06.2013 N 33-1401 и СК по гражданским делам Вологодского областного суда от 20.06.2012 по делу N 33-2472/2012, определение СК по гражданским делам Московского городского суда от 27.07.2010 по делу N 33-22264).
Часть первая ст. 160 ТК РФ определяет нормы труда как нормы выработки, времени, нормативы численности и другие нормы, которые устанавливаются в соответствии с достигнутым уровнем техники, технологии, организации производства и труда. В соответствии со ст. 163 ТК РФ работодатель обязан обеспечить нормальные условия для выполнения работниками норм выработки, в частности исправное состояние помещений, сооружений, машин, технологической оснастки и оборудования.
Вместе с тем обращаем Ваше внимание, что трудовое законодательство разграничивает понятия «невыполнение норм труда (неисполнение трудовых (должностных) обязанностей)» и «простой», с которыми связан различный порядок оплаты соответствующих периодов времени.
Согласно части третьей ст. 72.2 ТК РФ под простоем понимается временная приостановка работы по причинам экономического, технологического, технического или организационного характера. О начале простоя, вызванного поломкой оборудования и другими причинами, которые делают невозможным продолжение выполнения работником его трудовой функции, работник обязан сообщить своему непосредственному руководителю, иному представителю работодателя (часть четвертая ст. 157 ТК РФ).
Определенных критериев разграничения этих понятий трудовое законодательство не содержит. В связи с этим считаем необходимым отметить следующее. Безусловно, неисправность транспортного средства может привести к невыполнению водителем, трудовая функция которого непосредственно связана с его использованием, установленных для него норм труда или возложенных на него трудовых обязанностей. С другой стороны, по смыслу части третьей ст. 72.2 и ст. 157 ТК РФ, простой также приводит к невыполнению работниками в полном объеме норм труда (неисполнению трудовых обязанностей). Следовательно, при решении вопроса об оплате труда водителя в рассматриваемой ситуации необходимо установить, имел ли место простой в том значении, в котором это понятие используется в ТК РФ.
На наш взгляд, под простоем следует понимать приостановку выполнения работником своих трудовых обязанностей (что означает перерыв в осуществлении трудовой функции как таковой) при наличии обстоятельств, которые обуславливают невозможность их выполнения, а под невыполнением норм труда (неисполнением трудовых (должностных) обязанностей применительно к ст. 155 ТК РФ — ситуацию, когда приостановки работы по причинам, указанным в части третьей ст. 72.2 ТК РФ, не происходит, но работник в силу определенных обстоятельств не достигает установленных показателей (норм выработки, объема работы) при выполнении трудовой функции.
С этой точки зрения, неисправность транспортного средства, управляемого водителем, приводит к возникновению простоя.
Следует отметить, что судебная практика зачастую связывает техническую неисправность транспортных средств с возникновением у работодателя обязанности оплатить водителю именно время простоя по правилам ст. 157 ТК РФ (апелляционное определение СК по гражданским делам Ростовского областного суда от 08.10.2012 по делу N 33-11793, решение Озерского городского суда Московской области от 22.03.2012).
Что касается наличия (отсутствия) вины сторон трудового договора в возникновении простоя как критерия размера оплаты времени, в течение которого приостанавливается работа, оно может быть установлено только исходя из фактических обстоятельств конкретной ситуации. Поскольку Трудовой Кодекс РФ не раскрывает понятия вины, для ее определения следует руководствоваться гражданским законодательством как наиболее близкой отраслью права (постановление Четырнадцатого арбитражного апелляционного суда от 31.07.2009 N 14АП-3386/2009). Согласно п. 1 ст. 401 ГК РФ лицо признается невиновным, если при той степени заботливости и осмотрительности, какая от него требовалась по характеру обязательства и условиям оборота, оно приняло все меры для надлежащего исполнения обязательства. Например, если организация своевременно не производила техническое обслуживание автомобиля, в результате чего он сломался, то виновником простоя следует признать работодателя. Другое дело, когда поломка вызвана аварией в связи с нарушением третьим лицом правил дорожного движения. В этом случае простой возникает вследствие причин, не зависящих от работодателя и работника. Если же неисправность возникла в результате аварии, которая произошла в связи с нарушением правил дорожного движения или установленного порядка эксплуатации транспортного средства самим работником, то время ремонта автомобиля, совпавшее с рабочим, на наш взгляд, оплачиваться не должно.
С нашей точки зрения, если работодатель принял надлежащие меры к обеспечению исправности транспортного средства, обычные для использования такого рода средств, а вины водителя в поломке нет, произошедшая неисправность транспортного средства приводит к простою по причинам, не зависящим от работодателя и работника (поскольку ее вероятность не может быть совершенно исключена).
Однако в спорной ситуации окончательное решение по этому вопросу может принять только суд с учетом всей совокупности фактических обстоятельств.

Читайте также:  Программное обеспечение для малого бизнеса Microsoft Store Россия

Ответ подготовил:
Эксперт службы Правового консалтинга ГАРАНТ
Ерин Павел

Контроль качества ответа:
Рецензент службы Правового консалтинга ГАРАНТ
Воронова Елена

25 сентября 2013 г.

Материал подготовлен на основе индивидуальной письменной консультации, оказанной в рамках услуги Правовой консалтинг. Для получения подробной информации об услуге обратитесь к обслуживающему Вас менеджеру.

Источник



РАСЧЕТ ПРОСТОЯ ОБОРУДОВАНИЯ В РЕМОНТЕ

Продолжительность простоя машины в ремонте зависит от трудоемкости ремонта, состава и квалификации ремонтной бригады, сменности, проведения ремонта, технологии ремонта и организационно – технических условий, при которых производится ремонт (см. таблицу 8).

Нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте (1сут. на 1 р.е)

Виды ремонтных работ При работе и численности ремонтной бригады
В одну смену В две смены
2чел. 3чел. 4чел. 2чел. 3чел. 4чел.
Осмотр 0,07 0,04
Малый 0,4 0,27 0,2 0,22 0,14 0,108
Средний 1,2 0,8 0,6 0,65 0,43 0,325
Капитальный 2,0 1,33 1,0 1,08 0,72 0,54

При пересчете норм простоя в часах следует нормы, указанные в таблице умножить на 24. а при пересчете в смене на 24/8=3.

Время простоя оборудования в ремонте до целых смен, при капитальном ремонте – до целых суток. Округление производится только в большую сторону.

Указанные нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте не предусматривают затрат времени на снятие оборудования с фундамента, транспортировку его в ремонтные цехи и монтаж на фундамент.

Нормы простоя оборудования в ремонте установлены исходя из следующей численности ремонтной бригады:

— до 10 ремонтных единиц — 2 чел.;

— 10 — 20 ремонтных единиц — 3 чел.;

— 20 — 30 ремонтных единиц — 4 чел.;

— 30 — 50 ремонтных единиц — 7 чел.;

— 50 — 75 ремонтных единиц — 8 чел.;

— 75 — 100 ремонтных единиц — 10 чел.;

— 100 — 120 ремонтных единиц — 12 чел.;

— 120 — 150 ремонтных единиц — 14 чел.

Нормы простоя при численности бригад, не включенных в таблицу 8, берутся обратно пропорционально численности бригад.

Например: при капитальном ремонте, при работе в одну смену, когда численность бригады из 4 человек, норма простоя 1,0 сут. При численности бригады 8 чел. Норма простоя 0,5 суток.

Читайте также:  Основные сведения об электроснабжении карьера

Длительность простоя машины в ремонте определяется по формуле:

R – категория ремонтной сложности машины;

— норма простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу.

Если же появится необходимость в создании нестандартной ремонтной группы при заданной продолжительности простоя оборудования Пр, то расчет численности ремонтной бригады производится по формуле:

Пр – продолжительность ремонта оборудования (смен);

to – трудоемкость определенного вида ремонта единицы оборудования (чел.час);

Тсм – длительность рабочей смены (час).

Квалификационный состав бригады определяется исходя из принятого соотношения норм трудоемкости одной ремонтной единицы:

Источник

Система сбора информации по простоям – первый шаг к повышению эффективности работы оборудования и обслуживающего персонала

В интернете много информации про то, что такое ОЕЕ и как рассчитывается, но мало информации о том как собирать данные для анализа. Поэтому хочу поделиться приемами сбора информации и дать свою оценку их плюсов и минусов.

Автор: Сергей Седлов, руководитель проектов повышения эффективности производства ПАО ЯШЗ

Общая эффективность оборудования (OEE — Overall Equipment Effectiveness) постепенно встраивается в производственный анализ процессов российских компаний. Этот комплексный показатель позволяет учитывать все виды потерь в работе оборудования и без эмоций (языком «сухим» цифр) ранжировать их по значимости, ставить приоритеты персоналу в работе.

Оцифрованная оценка значимости проблем исключает сознательный или неосознанный «увод» персоналом внимания руководителя на второстепенные проблемы. Процесс становится «прозрачным» и однозначным в глазах всех участников процесса (поставщик-заказчик, руководитель-подчиненный…), снимается элемент субъективности в оценке эффективности работы персонала, значимости тех или иных потерь в общем результате работы предприятия.

В интернете много хорошей информации про то, что такое ОЕЕ и как рассчитывается, но мало информации о том как собирать данные для анализа. Поэтому хочу поделиться приемами сбора информации по видам и продолжительности простоев оборудования (регламентированных и не регламентированных). Дать свою оценку их плюсов и минусов.

Итак, для того, чтобы оцифровать потери в работе оборудования необходимо обеспечить оперативный и достоверный сбор первичной информации (вид и продолжительность простоев). Сбор и оцифровка данных должны быть с минимальными затратами ресурсов и без искажений.

Какие варианты я использую в работе и всем рекомендую?

1. Бумажные чек-листы. Всегда советую начать процесс учета простоев именно с этого варианта. Он позволяет (до разработки электронных систем учета) разобраться в видах простоев своего оборудования, понять нужную для последующего анализа степень их детализации.

Суть варианта состоит в разработке специализированной под конкретное оборудование или процесс формы таблицы, в которой персонал во время работы отмечает ручкой или карандашом вид и продолжительность простоя, просто ставя крестик в ячейке на пересечении нужного столбика времени и нужной строчки вида простоя, иногда с кратким пояснением.

Диапазон ячейки времени выбирается с учетом Вашей потребности в точности учета простоев. Важно понимать, что снижение диапазона до минуты не повышает точность учета, а лишь увеличивает время персонала на выполнение учета простоев. Оптимален диапазон 10 или 15 минут.

Как вариант, для желающих наладить поминутный учет, оставлять поле времени пустым, чтобы оператор вписывал точное время простоя самостоятельно. Это потребует больше времени оператора на выполнение самой отметки, хотя точность особо не повысится.

Бумажный бланк выдается оператору в начале смены и изымается у него в конце смены, анализируется собранная информация сразу или данные с чек-листа заводятся в электронную базу данных для последующей обработки и анализа.

Пример бумажного чек-листа учета потерь времени. Сварочный станок №2, смена А, 01.03.2017

С целью экономии бумаги и удобства в работе часто совмещают на разных сторонах одного бумажного бланка сбор нескольких видов информации: чек-лист для учета потерь времени в работе оборудования, чек-лист проверки состояния оборудования, чек-лист для учета выработки, чек-лист для учета брака, контрольные карты проверки параметров процессов….

Плюсы:

  • быстрая реализация варианта учета простоев и с минимальными затратами.
  • возможность отработать оптимальную детализацию учета простоев до заказа программного обеспечения и механизации сбора информации по простоям.
  • возможность отметки простоя в течение всей рабочей смены (если оператор забыл отметить простой во время).

Минусы:

  • возможность манипуляции оператором вводимыми данными (чем больше простоев не по вине оператора, тем меньше требуется выработки с самого оператора).
  • требуются дополнительные людские ресурсы на перенесение информации с бумаги в электронную систему (либо собственные, либо с привлечением аутсорсера).
  • отсутствие автоматического информирования о начале простоя заинтересованных служб.
  • затраты бумаги и ресурсов на печать, выдачу чек-листов и их сбор.
  • требуются точные часы на рабочем месте для наблюдения за временем.
  • информация для анализа поступает только после окончание работы персонала, сбора бумажных чек-листов и переноса информации в компьютер, т.е. не оперативно.
  • часты взаимные претензии по длительности и видам простоев между производственными рабочими и сервисными службами.
  • отвлечение оператора от основной работы на рукописные операции.
Читайте также:  Какие требования безопасности предъявляются к детским игрушкам

2. Ввод данных по простоям оборудования в чек-лист или сразу в электронную базу используя видеонаблюдение или сторонних наблюдателей.

Как правило, этот способ носит периодический характер или связан с недоверием к объективности или точности заполнения рабочим персоналом данных по простоям.

Плюсы:

  • повышение точности учитываемых данных.
  • вскрываются потери, скрываемые персоналом умышленно или не умышленно.
  • возможность отработать оптимальную детализацию учета простоев до заказа программного обеспечения.
  • внесение данных возможно как в режиме реального времени работы станка, так и просматривая архивы видеозаписей.
  • требуется привлечение дополнительных ресурсов (своих или аутсорсинг) на контроль и внесение данных в систему.

Минусы:

  • требуется установка видеонаблюдения (с обязательным уведомлением контролируемого персонала. ).
  • отсутствие автоматического информирования о простое заинтересованных сервисных служб.
  • при видеонаблюдении, особенно из архива, не всегда понятна причина простоя.

3. Механизированный ввод информации по простоям оборудования непосредственно в электронную базу данных. Существует множество подвариантов, назову наиболее часто применяемые:

а) учет с помощью терминалов TCD. Помните терминалы для считывания штрихкодов в магазинах? Этот простой девайс позволяет легко механизировать и ускорить систему учета простоев оборудования.

Для каждой единицы оборудования составляется перечень возможных простоев и каждому простою присваивается свой индивидуальный штрихкод. Все штрихкода с наименованием простоев распечатываются на одном листе бумаги, ламинируются и вывешиваются на оборудовании рядом с терминалом TCD.

Функция оператора простая – при любом останове оборудования сразу «отщелкнуть» терминалом нужный вид простоя.

Компьютерная программа автоматически регистрирует вид и время начала простоя оборудования в базе данных и оповещает заинтересованных сотрудников завода. Точно также отмечается начало работы после простоя.

Приведу пример, так как часто возникают вопросы по оповещению. Предположим, в процессе работы оборудования, произошла поломка. Оператор сразу сканирует вид простоя «Ожидание ремонтного персонала». Автоматически сигнал об аварии уходит на эл. почту или СМСкой на телефоны специалистов ремонтной службе, руководителям цеха и диспетчерам. К оборудованию приходит ремонтный персонал. Оператор станка считывает штрихкод с бейджика слесаря-ремонтника и в электронную систему уходит сигнал об окончании простоя «Ожидание ремонтного персонала» и о начале простоя «Ремонт оборудования». После окончания ремонта слесарь-ремонтник контролирует отметку оператором «снятия с ремонта» (тем самым исключаются будущие возможные взаимные претензии производственной и ремонтной служб по правильности учета продолжительности и вида ремонта).

б) установка компьютеров на рабочих местах с соответствующим программным обеспечением. Оператор станка вводит информацию при простое в базу данных в режиме реального времени с помощью мышки или клавиатуры.

Часто для данной цели используют списываемые в утиль устаревшие модели компьютеров и мониторов, характеристик которых с лихвой хватает для ввода данных в систему.

в) использование имеющихся Touch panel управления оборудованием с установкой на него соответствующего программного обеспечения сбора информации по простоям.

4. Полная автоматизация сбора информации путем доработки программного обеспечения управления станком и автоматического учета простоев САМИМ агрегатом, БЕЗ УЧАСТИЯ оператора. (Учитывая успехи японцев в автономизации работы оборудования, теоретически это возможно. Хотя это потребует дооснащение станка различного рода датчиками распознавания проблем. А это уже технически сложно и не дешево).

Плюсы:

  • возможность автоматического оповещения диспетчеров, руководителей и ремонтный персонал в момент отметки простоя (аварии) на станке.
  • возможность использования терминала TCD или компьютера для учета выработки продукции, внесения данных по контрольным картам и браку продукции.
  • при использовании TCD обеспечение ремонтного персонала бейджиками с персональным штрихкодом позволяет собирать ПЕРСОНАЛЬНУЮ информацию по времени ожидания ремонта и эффективности работы конкретного слесаря-ремонтника.
  • анализ простоев можно проводить оперативно, так как данные в систему попадают в режиме реального времени.
  • данные в систему вносит сам оператор станка, т.е. дополнительные людские ресурсы и аутсорсеры не нужны.
  • сложность манипуляции рабочим вводимыми данными, отсутствие ввода простоев «задним и будущим временем».
  • при реализации учета через одну Touch panel возможно автоматизировать ряд функций учета простоев с программой управления станком. Например, при начале работы станка, оборудование автоматически снимается с простоя в программе учета простоев.

Минусы:

  • затраты на оборудование станков терминалами TCD, компьютерами, сетевым оборудованием, серверами и разработку программного обеспечения.
  • немного увеличивается «неучтенное время» — простой станка без отметки. Пока оператор сообразит какого вида проблема останова станка и отщелкнет нужный штрихкод простоя или введет данные в компьютер проходит несколько минут. «Задним временем» простой в системе не отметишь. По моим оценкам, до 2-3х процентов времени уходит в «неучтенку», что не критично.
  • отсутствие Touch panel управления на старом оборудовании.
  • сложность, а иногда и не возможность установки программы учета простоев на Touch panel управления оборудованием по причине защиты программного обеспечения компанией изготовителем оборудования.

Создание системы сбора информации по простоям — это первый шаг повышения эффективности работы оборудования и персонала, но абсолютно бесполезный без налаживания систем: мониторинга объективности сбора данных, оперативного анализа данных, разработки и реализации мер на сокращение простоев оборудования, мотивации персонала на сокращение потерь….

Источник