Меню

Нормативы планово предупредительного ремонта

Нормативы планово-предупредительного ремонта

Основной ЕСППР является широкая нормативная база, позволяющая наиболее рационально планировать и осуществлять техническое обслуживание и ремонт оборудования

Ремонты оборудования и его техническое обслуживание выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся ремонтные циклы.

Ремонтный цикл (РЦ) (межремонтный цикл) – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленный для каждого вида оборудования период времени его работы, т.е. время от момента ввода оборудования до первого капитального ремонта или между двумя выполняемыми капитальными ремонтами.

Основными характеристиками ремонтного цикла являются его структура и продолжительность.

Структура ремонтного цикла показывает, сколько, в какой последовательности и какие виды ремонта должны быть выполнены за ремонтный цикл. Например:

— для средних и легких станков структура ремонтного цикла:

— для автоматических линий из агрегатных станков для предварительной и получистовой обработки структура ремонтного цикла:

где К – капитальный ремонт;

С – средний ремонт;

Т – текущий ремонт;

О – техническое обслуживание, осмотры.

Продолжительность ремонтного цикла (Т рц) – число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав, т.е. период времени работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла может быть определена по зависимости:

где А – нормативная величина ремонтного цикла (определяется сроком эксплуатации оборудования (например для группы легких и средних металлорежущих станков со сроком эксплуатации до 10 лет – 24000 ч., от 10 до 20 лет – 23000 ч.);

– коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства – 1, для серийного – 1,3, для мелкосерийного и единичного – 1,5);

– коэффициент, учитывающий условия работы оборудования (для нормальных условий – 1, для запыленных и влажных помещений – 0,8);

– коэффициент, учитывающий материал, обрабатываемый на оборудовании (для сталей – 1, для чугуна и бронзы – 0,8 и т.д.);

– коэффициент, учитывающий массу оборудования (для легких и средних станков массой до 10 т – 1).

Межремонтный период (Т мр) – время между двумя ремонтами. Межосмотровый период (Т мо) – время между ремонтом и осмотром.

Длительности межремонтного и межосмотрового периодов определяются на основе продолжительности ремонтного цикла, количества в цикле средних, текущих ремонтов и осмотров:

где n c, n т, n о – число средних и текущих ремонтов, а также осмотров.

Продолжительность цикла технического обслуживания (Т цо) равна межремонтному периоду, так как оно выполняется между двумя смежными плановыми ремонтами, т.е. в течение межремонтного периода.

Степень сложности ремонта оборудования определяется категорией сложности капитального ремонта ( R). В зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудование распределяется по группам, однородных по трудоемкости ремонта и структуре ремонтного цикла ( 1R, 2R, 3R и т.д.).

Чтобы установить категорию сложности ремонта любого оборудования, в ЕСППР приводятся эмпирические формулы. Например, категория сложности ремонта токарных станков R тс определяется по следующей формуле:

где а — коэффициент, характеризующий конструктивные особенности стенка;

К h — коэффициент, учитывающий высоту центров станка;

К l — коэффициент, учитывающий расстояние между центрами;

К n — коэффициент, учитывающий число ступеней скорости станка;

C 1 — составляющая, характеризующая особенности и сложность ремонта отдельным механизмов;

C 2 — составляющая, характеризующая сложность ремонта гидросистемы.

Для каждой категории сложности устанавливается некая условная величина, измеряемая в « условных ремонтных единицах» (у.р.е.), полагающихся на проведение капитального ремонта оборудования, отнесенного к группы. Например, для станка первой категории сложности ремонта установлена r = 1 у.р.е., второй – r = 2 у.р.е. и т.д.

Условная ремонтная единица ( r) – некий эталон трудоемкости ремонтных работ. Ее величина дифференцирована в зависимости от вида и параметров ремонтируемого оборудования. Например, для металлорежущего, деревообрабатывающего, подъемно-транспортного, кузнечно-прессового и литейного оборудования всех используемых в нашей стране моделей за эталон принята 1/11 трудоемкости ремонта токарно-винторезного станка 1K62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм, отнесенного к 11-й категория (группе) сложности, т.е. трудоемкость r = 1 у.р.е. для металлорежущего, деревообрабатывающего, подъемно-транспортного, кузнечно-прессового и литейного оборудования составляет 1/11 трудоемкости ремонтных работ токарно-винторезного станка 1K62.

Исходя из имеющихся нормативов трудоемкости для 1 у.р.е., и зная категорию сложности ремонта R (соответственно, и количество r у.р.е.) для оборудования определенной группы, можно рассчитать трудоемкость по всем операциям его капитального ремонта.

Трудоемкость работ при текущем и среднем ремонтах определяется коэффициентом отношения их к объему работ капитального ремонта:

— для механической части Т = 0,12К и С = 0,18К;

— для электрической части Т = 0,12…12,5К и С = 0,25…12,5К.

На эталон по всем группам оборудования разработано содержание всех видов ремонта и нормативы не только трудоемкости, но и материалоемкости, видов и стоимости запчастей, нормы простоя оборудования в ремонте отдельно на механическую, электрическую и электронную части оборудования.

Продолжительность простоев оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории сложности ремонтируемого агрегата, количественного состава ремонтной бригады, технологии ремонта и организационно-технических условий ремонтных работ. Ремонт оборудования в неавтоматизированном производстве организуют в одну, две или три смены в зависимости от того, насколько лимитирует производство простой данного оборудования. Ремонт автоматических линий проводят в две или три смены. Учет простоев ведется с момента остановки оборудования для ремонта до приемки его контролерами ОТК по акту.

Источник

Нормативы планово предупредительного ремонта оборудования для энергоблоков

Положение о планово-предупредительном ремонте оборудования электростанций и подстанций

Раздел I

1. Настоящее положение является обязательным для всех районных энергетических управлений Комитета, министерств энергетики и электрификации Украинской, Казахской и Узбекской ССР и главных управлений энергетики и электрификации при советах министров союзных республик, осуществляющих планово-предупредительный ремонт оборудования электростанций и подстанций.

2. Планово-предупредительный ремонт (капитальный и текущий) оборудования электростанций и подстанций представляет собой комплекс работ, направленных на доведение технических показателей оборудования до проектных и расчетных значений путем ремонта и замены отдельных деталей и узлов и обеспечивающих длительную, надежную и экономичную работу оборудования.

3. Планово-предупредительный ремонт подразделяется на два вида: текущий и капитальный.

К текущему ремонту оборудования относятся все работы по его осмотру ремонтным персоналом и по ремонту в период между капитальными ремонтами, имеющими целью обеспечить нормальную эксплуатацию (работу) оборудования с номинальной мощностью и производительностью, а также с другими техническими показателями, близкими к уровню, достигнутому после последнего капитального ремонта.

К капитальному ремонту оборудования относятся:

а) полная его ревизия, проводимая через определенные сроки работы, указанные в разделе VI настоящего Положения, независимо от состояния оборудования и имеющая целью подробный его осмотр, включая измерения, испытания, анализы, исследования, устранение обнаруженных недостатков, восстановление и замену изношенных деталей, выполнение мероприятий для повышения надежности и экономичности работы оборудования до проектных значений, включая модернизацию оборудования. Под модернизацией находящегося в эксплуатации оборудования понимается внесение в конструкцию оборудования частичных изменений и усовершенствований с целью повышения его технического уровня — надежности, экономичности, а также мощности или производительности;

б) устранение крупных повреждений оборудования, происшедших во время его эксплуатации, вызванных любыми причинами (повреждение обмуровки, отдельных поверхностей нагрева и систем пылеприготовления котлоагрегатов, прогиб роторов и повреждение проточных частей турбин, повреждение обмоток роторов и статоров генераторов и трансформаторов и т.п.).

4. Капитальный ремонт может быть комплексный и узловой (выборочный), состоящий из ремонта отдельных узлов объекта или агрегата. Узловой капитальный ремонт производится:

а) при большом преждевременном износе или повреждении отдельных узлов оборудования и сохранности его остальных частей;

б) при экономической нецелесообразности проведения комплексного ремонта объекта или агрегата, а также при намечаемом демонтаже оборудования (объекта, агрегата).

5. Перечень работ, выполняемых при текущем и капитальном ремонтах отдельных видов оборудования, приводится в соответствующих разделах настоящего положения.

Раздел II

Планирование и организация работ по ремонту

1. Планирование работ по ремонту

Годовой план капитального ремонта основного энергетического оборудования электростанций и подстанций составляется за 4 мес. до начала года, а на электростанциях и подстанциях, не входящих в объединенные энергосистемы, — за 2 мес. до начала года.

Для энергосистем, входящих в объединенную энергосистему, годовые календарные графики ремонта основного оборудования электростанций и подстанций утверждаются главными эксплуатационными управлениями Комитета или министерствами и главными управлениями энергетики и электрификации союзных республик после согласования с Объединенным диспетчерским управлением энергосистемами (ОДУ).

Месячные графики капитальных и текущих ремонтов основного оборудования электростанций и подстанций должны составляться службами ремонтов энергосистем или электростанциями и сетевыми районами при отсутствии энергосистем и согласовываться с ОДУ на основе годовых планов капитальных ремонтов и заявок электростанций и подстанций на текущие ремонты. Месячные планы ремонтов основного оборудования утверждаются районными энергетическими управлениями и сообщаются электростанциям не позднее 25 числа предшествующего месяца.

Планы капитального ремонта вспомогательного оборудования основных цехов утверждаются главным инженером электростанции по согласованию с ремонтным предприятием, выполняющим ремонт вспомогательного оборудования.

Читайте также:  Сканеры весы денежные ящики банковские терминалы

Планы капитального ремонта оборудования топливно-транспортного цеха, цеха топливоподачи, центрального пылезавода, химводоочистки, гидрозолоудаления, магистральных и других трубопроводов утверждаются главным инженером электростанции.

В тех случаях, когда ремонт оборудования вспомогательных цехов связан с ограничением мощности электростанции, планы капитального ремонта утверждаются районными энергетическими управлениями или главными управлениями энергетики и электрификации союзных республик.

2. Подготовка к капитальному ремонту

Не позднее чем за месяц до начала капитального ремонта агрегата электростанцией или подстанцией должны быть составлены и утверждены следующие документы:

а) ведомость объема работ согласно форме N 2, указанной в приложении, и смета затрат;

б) графики подготовительных работ с указанием сроков изготовления и ремонта инвентаря, механизмов, приспособлений, инструмента, сменных деталей и узлов оборудования, выполнения мероприятий по технике безопасности и охране труда, противопожарных мероприятий, заготовки материалов, подготовки технической документации и т.д.;

в) технологический график капитального ремонта, согласованный с графиком основных работ других цехов;

г) чертежи узлов для модернизации оборудования (за 2 мес. до начала капитального ремонта);

д) проект организации специальных работ и работ по модернизации (включая сложные такелажные);

е) спецификации на материалы, инструмент, приспособления и сменные детали;

ж) план размещения деталей и оборудования с учетом допускаемых нагрузок на перекрытия.

Документация по капитальному ремонту оборудования утверждается главным инженером электростанции или сетевого района, а при централизованном выполнении ремонта согласовывается с ответственным руководителем работ ремонтного предприятия.

При выполнении ремонта подрядной организацией технологический график ремонта, проект организации работ, схемы выполнения специальных работ, спецификации на инструмент и приспособления составляются этой организацией и согласовываются с электростанцией и сетевым районом. Остальная документация по ремонту составляется электростанцией и сетевым районом с привлечением ремонтной организации.

До вывода агрегата в капитальный ремонт должны быть закончены все подготовительные работы:

а) составлена и утверждена техническая документация на работы по модернизации оборудования, подготовлены материалы и оборудование для их проведения;

б) отремонтированы и проверены приспособления, инструмент, инвентарь, оборудование и средства механизации работ;

в) проверены в соответствии с правилами Госгортехнадзора подъемные механизмы и такелажные приспособления;

г) выполнены предусмотренные планом работы по максимальной механизации транспортировки деталей и материалов со склада и внутри цехов к рабочим площадкам и перемещения их в процессе ремонта;

д) подготовлены необходимые сменные детали, узлы и резервная арматура;

е) подготовлены рабочие площадки и места;

ж) выполнены противопожарные мероприятия и мероприятия по технике безопасности;

з) укомплектованы и проинструктированы ремонтные бригады.

В цехах электростанций должны быть выполнены и приведены в исправное состояние:

а) разводка трубопроводов для подачи кислорода, ацетилена и сжатого воздуха;

б) устройство растворного узла и растворопроводов (в необходимых случаях);

в) разводка технической воды;

г) постоянная электрическая проводка для сварочных работ и освещения в соответствии с правилами техники безопасности.

Ремонт вспомогательного оборудования, непосредственно связанного с основными агрегатами, должен выполняться одновременно с ремонтом последних; при наличии резерва в производительности вспомогательных механизмов допускается проведение их ремонта до вывода в капитальный ремонт основного агрегата.

3. Организация работ

Руководство ремонтом оборудования на электростанциях и подстанциях осуществляется:

а) при выполнении ремонта персоналом электростанции или подстанции начальником цеха или его заместителем — на электростанции, начальником подстанции или начальником службы сетевого района — на подстанции;

б) при выполнении ремонта ремонтным цехом электростанции или специализированной организацией — представителем ремонтной организации (руководителем ремонта); начальник цеха электростанции или начальник подстанции в этом случае осуществляет контроль за работами в процессе ремонта оборудования в соответствии с существующими положениями и договором на производство работ.

До вывода агрегата в капитальный ремонт начальник цеха и руководитель ремонта должны ознакомить ремонтный персонал с объемом и характером предстоящих работ, графиком их выполнения и провести инструктаж по применению рациональных методов работы, соблюдению правил техники безопасности и противопожарной безопасности.

При ремонте основных агрегатов и вспомогательных механизмов все величины зазоров, установочные и другие размеры, связанные с износом и изменением состояния деталей, должны заноситься в формуляры.

Конструктивные изменения основного оборудования и изменения схем могут производиться во время ремонта только по утвержденному проекту.

При выполнении ремонта подрядной организацией перед выводом агрегата в ремонт должна быть проверена его готовность к ремонту и составлен акт о сдаче агрегата в ремонт согласно форме N 3.

Длительность простоя основного оборудования в ремонте при типовом объеме работ устанавливается по нормам простоя, приведенным в соответствующих разделах настоящего Положения.

Увеличение против предусмотренной по плану длительности простоя основного оборудования в капитальном ремонте в связи с выявленным в процессе ремонта дополнительным объемом работ, утвержденным для данного агрегата, разрешается районным энергетическим управлением или главными управлениями энергетики и электрификации союзных республик, а в объединенных энергосистемах — ими же по согласованию с ОДУ.

4. Приемка из ремонта

Приемку из капитального ремонта основного оборудования электростанций и подстанций производит комиссия под руководством главного инженера электростанции или сетевого района.

В процессе ремонта агрегата начальник цеха или его заместитель, старший мастер и руководитель работ производят приемку из ремонта отдельных узлов агрегата и вспомогательных механизмов.

Вспомогательные вращающиеся механизмы при приемке осматриваются и опробуются на ходу в сроки и длительностью по договоренности лиц, сдающих и принимающих оборудование из ремонта.

При приемке агрегата из капитального ремонта должно быть проверено выполнение всех работ, перечисленных в ведомости объема работ, и дана предварительная оценка качества ремонта.

Основное оборудование электростанций и подстанций после предварительной приемки из ремонта проверяется в работе под нагрузкой в течение 24 ч. При отсутствии дефектов в работе в течение этого времени дается предварительная оценка качества ремонта и оборудование принимается в эксплуатацию. При обнаружении дефектов при опробовании оборудования под нагрузкой (в работе) капитальный ремонт считается незаконченным до их устранения и вторичной проверки агрегата под нагрузкой в течение 24 ч.

Началом ремонта агрегата для действующего оборудования считается отключение его от электрической сети или паропровода, для оборудования, находящегося в резерве, — с момента оформления наряда-допуска для производства ремонта. Окончанием ремонта считается включение агрегата под нагрузку для нормальной эксплуатации или вывод его в резерв после испытания под нагрузкой в течение 24 ч.

Примечание. Для агрегатов, находящихся в резерве, проверка после ремонта под нагрузкой в течение 24 ч обязательна.

Окончательная оценка качества проведенного капитального ремонта оборудования дается после месяца работы его под нагрузкой, в течение которого должны быть проведены необходимые измерения и эксплуатационные испытания.

Предварительная оценка качества ремонта считается окончательной, если по истечении 1 мес. работы агрегата после капитального ремонта не изменена предварительная оценка.

5. Оформление документации в период ремонта и порядок отчетности

Во время капитального ремонта и после его окончания оформляются следующие документы:

1. По котельным агрегатам, паровым и гидравлическим турбинам:

ведомость объема работ согласно форме N 2, приведенной в приложении;

чертежи (эскизы) измененных во время ремонта деталей;

акт приемки согласно формам N 4, 6 и 8, приведенным в приложении;

ведомость эксплуатационных показателей согласно формам N 5, 7 и 9, приведенным в приложении;

акты и наиболее ответственные и специальные ремонтные работы;

сертификаты и протоколы испытаний и проверок.

Источник



Полное меню
Основные ссылки

На правах рекламы:

Вернуться в «Каталог СНиП»

РД 153-34.0 -20.608-2003 Методические указания. Проект производства работ для ремонта энергетического оборудования электростанций. Требования к составу, содержанию и оформлению.

РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ЭНЕРГЕТИКИ
И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ «ЕЭС РОССИИ»

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПРОЕКТ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ ДЛЯ РЕМОНТА
ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ
ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВУ, СОДЕРЖАНИЮ
И ОФОРМЛЕНИЮ

СО 34.20.608-2003
(РД 153-34.0-20.608-2003)

Москва
2004

Разработано Открытым акционерным обществом «Центральное конструкторское бюро Энергоремонт»

Исполнители Ю.В. Трофимов, Ю.П. Косинов, В.М. Карлинер

Согласовано РАО «ЕЭС России»

Департаментом электрических станций

Начальник А.А. Вагнер 25.12.2002

Департаментом технического перевооружения

и совершенствования ремонта

Начальник А.А. Романов 25.12.2002

Департаментом генеральной инспекции по

эксплуатации электростанций и сетей

Начальник И.Ш. Загретдинов 25.12.2002

УТВЕРЖДЕНО РАО «ЕЭС России»

Заместитель Председателя Правления

В.П. Воронин 22.01.2003

Внесены изменения в связи с вводом в действие с 01.01.2004 «Правил организации технического обслуживания и ремонта оборудования, зданий и сооружений электростанций и сетей» СО 34.04.181-2003.

Проект производства работ для ремонта энергетического оборудования электростанций.

Требования к составу, содержанию и оформлению

СО 34.20.608-2003

(РД 153-34.0-20.608-2003)

Дата введения 2003-03-01

Настоящие Методические указания устанавливают общие требования к разработке, составу, содержанию и оформлению проекта производства работ (ППР) для ремонта энергетического оборудования электростанций.

Методические указания рекомендуются к применению акционерными обществами энергетики и электрификации, энергетическими и ремонтными предприятиями, а также всеми предприятиями (организациями), привлекаемыми для разработки ППР.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 ППР состоит из комплекта технических и организационно-распорядительных документов, необходимых для подготовки и производства капитального или среднего ремонта, модернизации или технического перевооружения (далее в тексте — ремонт) оборудования энергопредприятий, в условиях безопасного выполнения работ.

Читайте также:  Экспозиционное оборудование для музеев

1.2 ППР разрабатывается для ремонта основного и вспомогательного оборудования энергетических установок (котельной, турбинной, генераторной, трансформаторной, дизельной) и оборудования распределительных устройств, производимого на месте размещения в условиях существующей компоновки на электростанциях, котельных, подстанциях, ОРУ (энергопредприятиях) при наличии факторов, требующих обеспечения безопасного выполнения работ.

1.3 Основными производственными факторами в совокупности или в отдельности, определяющими необходимость разработки ППР, являются:

— необходимость размещения составных частей оборудования, инвентарных устройств и организации временных рабочих мест ремонта за пределами площадок обслуживания ремонтируемой установки и размещения ремонтных площадок на отметках обслуживания находящегося в работе оборудования или других свободных площадках, не предназначенных согласно проектной документации энергопредприятия для использования при ремонте;

— необходимость перемещения в процессе ремонта составных частей ремонтируемого оборудования и других крупногабаритных и тяжелых грузов посредством грузоподъемных кранов по трассам, проходящим над эксплуатируемым оборудованием энергопредприятия;

— необходимость применения передвижных кранов для ремонта трансформаторов, высоковольтных выключателей в условиях действующих распредустройств;

— необходимость в специальных проектных и конструкторских разработках на сооружение неинвентарных лесов, установку инвентарных лесов, временное закрепление конструкций, специальные грузоподъемные устройства и т.п. для обеспечения безопасного производства работ.

— годовой план ремонта оборудования энергоблоков и энергоустановок с укрупненным объемом работ по СО 34.04.181 (приложение 8);

— технические условия на ремонт энергооборудования;

— конструкторская документация на энергооборудование, подлежащее ремонту;

— проектная документация энергопредприятия: планы и разрезы главного корпуса (сборочные чертежи), документы, входящие в раздел «Организация и механизация ремонта» технического (технорабочего) проекта.

1.6 Перечень нормативных документов, на которые имеются ссылки в Методических указаниях, приведен в приложении А .

2 СОСТАВ КОМПЛЕКТА ДОКУМЕНТОВ ППР И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ

2.1 Состав комплекта документов ППР

а) ведомость планируемых работ по ремонту;

б) сетевой график ремонта;

в) план размещения составных частей оборудования и рабочих мест в процессе ремонта;

г) программу вывода энергоустановки в ремонт;

д) программу приемки энергоустановки из ремонта;

е) комплект технологических документов для ремонта;

ж) проектную документацию на сооружение неинвентарных лесов и подмостей, закрепление специальных грузоподъемных устройств и др.;

з) проектную документацию на установку инвентарных лесов;

и) конструкторскую документацию на специальные грузоподъемные устройства;

к) конструкторскую документацию на специальную технологическую оснастку;

л) пояснительную записку, включающую обязательный раздел «Требования безопасности при выполнении ремонтных работ».

2.1.2 Обязательными для включения в состав ППР являются документы, приведенные в 2.1.1 , перечисление а, б, г, д, е, л.

2.1.3 Для обеспечения безопасного ведения ремонтных работ, использования при ремонте специальных лесов, подмостей, специальной технологической оснастки и грузоподъемных устройств, а также для обеспечения перемещения грузов, в составе ППР разрабатываются другие документы, перечисленные в 2.1.1 .

2.1.5 При необходимости выполнения неотложных ремонтных работ (неплановые ремонты, работы, выявленные при дефектации оборудования) и невозможности разработки ППР до начала работ допускается выполнение работ по типовой технологической документации или другим документам, содержащим требования по технике безопасности.

2.1.6 Разработанный ППР может использоваться как типовой при последующих ремонтах и нуждается в пересмотре при значительных изменениях технологии выполнения ремонта.

2.2 Требования к документам ППР

Сетевой график ремонта разрабатывается в соответствии с «Методическими указаниями по разработке и применению системы сетевого планирования и управления при ремонте оборудования электростанций».

а) размещения составных частей оборудования и организации временных рабочих мест вне площадок обслуживания выводимого в ремонт оборудования и вне предусмотренных площадок вблизи находящегося в работе оборудования или на свободных площадках, если в проектной документации электростанции на них не предусмотрено размещение оборудования при ремонте;

б) перемещения в процессе работ составных частей оборудования и других крупногабаритных и тяжелых конструкций посредством грузоподъемных кранов;

в) применения передвижных кранов для ремонта трансформаторов, высоковольтных выключателей и другого электрооборудования в условиях действующих распредустройств.

Планы размещения составных частей оборудования и рабочих мест разрабатываются на основании проектной документации электростанции.

Трассы перемещения крупногабаритных и тяжелых составных частей оборудования и конструкций, а также места установки передвижных кранов и зона их действия указываются на планах.

При разработке планов необходимо учитывать требования безопасности по ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.009 и ГОСТ 12.3.020.

Если закрепление специальных грузоподъемных устройств предусматривается непосредственно на ремонтируемом оборудовании или на несущих конструкциях зданий и сооружений электростанции, то соответствующая проектная документация должна быть согласована и утверждена в установленном порядке.

При разработке документации необходимо учитывать требования СНиП III-4, ГОСТ 24258, ГОСТ 26887, ГОСТ 27321, ГОСТ 28012, СО 34.03.201 (РД 34.03.201).

2.2.8 Проектная документация на установку инвентарных лесов включает комплект документов, содержащих технические решения по установке и закреплению инвентарных лесов.

При разработке документации необходимо учитывать требования нормативных документов, перечисленных в 2.2.7 .

При разработке документации необходимо учитывать требования ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.009 и ПБ 10-382-00.

При разработке документации необходимо учитывать требования ГОСТ 12.2.003.

2.2.11 Пояснительная записка содержит краткое описание документов ППР, технических характеристик разработанных и предусмотренных к использованию средств технологического оснащения ремонта (подмостей, лесов, грузоподъемных устройств, ремонтных площадок), требования безопасности при выполнении ремонтных работ, требования к организации ремонта и выполнению работ.

В пояснительной записке при необходимости приводят такелажные схемы перемещения грузов, выбор и расчет ее элементов; перечень тяжеловесных грузов с указанием масс и схем их строповки; перечень средств индивидуальной и коллективной защиты персонала и др.

Пояснительная записка в общем случае должна состоять из следующих разделов:

— назначение и область применения ППР;

— технические характеристики средств технологического оснащения;

— требования безопасности при выполнении ремонтных работ;

— требования к организации работ.

В зависимости от особенностей ППР отдельные разделы пояснительной записки (кроме раздела «Требования безопасности при выполнении ремонтных работ») допускается объединять или исключать, а также вводить новые разделы.

3 ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ, СОГЛАСОВАНИЯ И УТВЕРЖДЕНИЯ ППР

3.1 Ответственным за разработку ППР является энергопредприятие, которое может самостоятельно разрабатывать его полный объем, привлекать на договорной основе ремонтные предприятия и (или) специализированные организации для выполнения разработок отдельных документов ППР.

При этом энергопредприятие, как правило, должно разрабатывать следующие документы ППР:

— ведомость планируемых работ по ремонту;

— программу вывода энергоустановки в ремонт;

— программу приемки энергоустановки из ремонта.

3.3 Документы ППР, разработанные энергопредприятием, должны быть согласованы с ремонтным предприятием в пределах принятого к исполнению объема ремонта и утверждены энергопредприятием.

3.4 Документы ППР, разработанные ремонтным предприятием или специализированной организацией, подлежат согласованию с энергопредприятием и утверждаются разработчиком.

3.5 Полный комплект ППР согласуется с ремонтными предприятиями, участвующими в ремонте установки, и утверждается главным инженером энергопредприятия.

3.6 Порядок согласования и перечень административных должностей лиц, участвующих в согласовании и утверждении отдельных документов ППР, должен быть отражен в распорядительном документе энергопредприятия, составленном с участием ремонтного предприятия.

4 ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ДОКУМЕНТОВ ППР

4.1 Общие требования

4.1.1 ППР оформляют с титульным листом (ТЛ) и ведомостью документов проекта (ВДП).

ТЛ и ВДП имеют общую нумерацию листов, причем ТЛ является первым листом, а заглавный лист ВДП — вторым листом. Другие документы ППР имеют собственную нумерацию листов в пределах каждого документа. При комплектации документов ППР в папки или альбомы следует выполнить последовательную нумерацию всех листов, расположив их номера в нижней правой части каждого листа.

4.2 Титульный лист

4.2.1 ТЛ составляется по ГОСТ 3.1105 форма 2 и в соответствии с приложением Б настоящего РД.

4.2.2 На ТЛ следует указывать:

— на поле 1 — наименование энергосистемы, в которую входит энергопредприятие;

— на поле 2 — в левой части — согласующая подпись главного инженера ремонтного предприятия, выполняющего ремонт оборудования, для которого разработан ППР. В правой части поля — утверждающая подпись главного инженера энергопредприятия;

— на поле 3 — надпись — ПРОЕКТ ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ;

— на поле 4 — в левой части — подпись начальника цеха ремонтного предприятия. В правой части поля — подпись начальника цеха энергопредприятия, к которому относится ремонтируемое оборудование.

4.2.3 Графы блоков основной надписи ТЛ следует заполнять в соответствии с таблицей 1 .

4.2.4 Пример оформления ТЛ приведен в приложении В .

Таблица 1 — Заполнение граф основной надписи.

Краткое наименование предприятия (организации) разработчика ППР

Обозначение оборудования по основному конструкторскому документу. Допускается графу не заполнять

Графы не заполняются

Наименование оборудования по основному конструкторскому документу

Графы не заполняются

Обозначение ППР. Структура обозначения приведена в приложении Г

Общее количество листов (считая только ТЛ и листы ВДП)

Порядковый номер листа

Условное обозначение вида документа — ППР

Вид ремонта — средний или капитальный

4.3 Ведомость документов ППР

4.3.1 ВДП предназначена для указания полного состава документов ППР.

4.3.2 ВДП разрабатывается на формах 5 и 5а по ГОСТ 3.1122 и в соответствии с приложениями Д и Е настоящего РД (заглавный лист и последующие листы).

Читайте также:  Мвто торговое оборудование москва

4.3.3 Графы блоков основной надписи ВДП следует заполнять следующим образом:

— графы 1, 2, 5, 6, 7, 16 — 18, 20 — 27, 29 — в соответствии с таблицей 1 ;

— в графах 3, 4 указывается обозначение ВДП. Структура обозначения по приложению Г ;

— в графах 12 указываются характер работы, выполняемой подписывающими ВДП лицами, т.е. «Разработал», «Проверил», «Согласовал», «Утвердил», «Нормоконтроль» и др.

— в графах 13, 14 и 15 указываются соответственно фамилии лиц, подписывающих ВДП, их подписи и дата подписи;

— в графе 28 указывается обозначение вида документа — ВДП.

4.3.4 Документы ППР приводят в ВДП в последовательности, указанной в 2.1.1 .

Допускается после перечисления документов по 2.1.1 указывать производственные инструкции по охране труда, необходимые для безопасного производства работ, а также другие документы в соответствии с 2.1.4 .

4.3.5 Пример оформления ВДП приведен в приложении Ж .

4.4 Ведомость планируемых работ по ремонту

4.5 Сетевой график ремонта, план размещения составных частей оборудования и рабочих мест, проектная и конструкторская документация

4.5.1 Документы, приведенные в 2.1.1 перечисление б, в, ж, з, и, к, разрабатываются на форматах по ГОСТ 2.301 .

4.6 Программа вывода энергоустановки в ремонт, программа приемки энергоустановки из ремонта, пояснительная записка

4.7 Комплект технологических документов

4.7.1 Комплект технологических документов разрабатывается и оформляется в соответствии с государственными стандартами ЕСТД.

Приложение А

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, НА КОТОРЫЕ ИМЕЮТСЯ ССЫЛКИ

Обозначение НД (Прежнее обозначение НД)

Пункт, в котором имеется ссылка

Правила организации технического обслуживания и ремонта оборудования, зданий и сооружений электростанций и сетей

Правила техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей

Правила безопасности при работе с инструментом и приспособлениями

Межотраслевые правила по охране труда при работе на высоте

Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок

Методические указания по разработке и применению системы сетевого планирования и управления при ремонте оборудования электростанций

ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ССБТ. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности

СО 34-38-445-87 (ОСТ 34-38-445-87)

СТОиР оборудования электростанций. Комплектность технологических документов

Строительные нормы и правила. Правила производства и приемки работ. Техника безопасности в строительстве

Средства подмащивания. Общие технические условия

Площадки и лестницы для строительно-монтажных работ. Общие технические условия

Леса стоечные приставные для строительно-монтажных работ. Технические условия

Подмости передвижные сборно-разборные. Технические условия

ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

ЕСТД. Основные надписи

ЕСТД. Формы и правила оформления документов специального назначения. Ведомости технологические

Источник

Нормативы системы планово-предупреди­тельного ремонта оборудования

Основными нормативами системы ППР являются ремонтный цикл, межремонтный и межосмотровый периоды, структура ремонтного цикла, нормативы трудоемкости ремонтных работ.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капремонта. Ремонтный цикл состоит из межремонтных и межосмотровых периодов. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между очередными плановыми ремонтами. Длительность межремонтного периода определяется по формуле:

Дмрп =Рцикл/Рср+Рм+1 (26.1)

Рцикл – ремонтный цикл, в часах; Рср — количество средних лонтов; Рм — количество малых ремонтов.

Межосмотровым периодом называется промежуток времени работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между плановым ремонтом и осмотром. Длительность межосмотрового периода (Дмоп) определяется по формуле:

Дмоп =Рцикл/Рср+Рм+Ро+1 (26.2)

где Ро — количество осмотров.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов зависит в основном от вида оборудования, условий эксплуатации и учитывается по количеству отработанных часов, дней.

Следует обратить внимание, что последовательность фактически выполняемых плановых ремонтов примерно в 65% исследованных случаев соответствуют рекомендуемому системой ППР. Однако принятый в этой системе учет времени службы машин и оборудования в календарных днях не позволяет точно установить длительность эксплуатации оборудования и величину связанного с ней износа механизмов, так как в процессе производства имеют место значительные целосменные и внутрисменные простои оборудования. Это связано с тем, что на многих предприятиях не ведется почасовой учет работы оборудования, следовательно, при составлении планового графика работы учитывается не фактическое отработанное время, а лишь время, соответствующее установленному режиму работы в цехе и календарной продолжительности ремонтного периода и цикла.

Практически осматриваются и ремонтируются узлы рабочего оборудования, срок службы которых еще не наступил. Все это ведет к искусственному сокращению межремонтного периода. Иначе говоря, оборудование простояло 50% времени в плановом межремонтном периоде, но все виды профилактических и ремонтных операций были выполнены в установленный срок и в полном объеме. А надо было при разработке планового ремонтного цикла учитывать, например, что фактическое время работы оборудования будет в 1,5—2 раза меньше, следовательно, и межремонтный период должен быть продолжительнее в 2 раза. Так, отсутствие учета фактического времени работы оборудования ведет к последующим огромным дополнительным затратам на производство.

Таким образом, межремонтный период при системе ППР не может устанавливаться произвольно, а должен иметь оптимальную величину. Правильность выбора периодичности ремонта имеет важное экономическое значение, так как этим определяются затраты на ремонтные работы, длительность простоев оборудования, производственная мощность машин и расходы по их эксплуатации.

Межремонтные сроки работы оборудования должны устанавливаться на основе изучения закономерностей их износа в условиях нормальной эксплуатации. Задача увеличения межремонтного периода может решаться путем совершенствования конструкции машин, технологии их производства, повышения качества эксплуатации и качества ремонтов.

Структура ремонтного цикла — это перечень расположенных в определенном порядке ремонтных и профилактических операций за период между двумя капремонтами. Составляющими элементами структуры ремонтного цикла являются плановые ремонты — капитальный, средний, малый, а также профилактические осмотры. Например, ремонтный цикл легких и средних металлорежущих станков имеет следующее чередование работ:

Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы станков включает в себя: 2 средних ремонта, 8 малых ремонтов, 18 осмотров (малый ремонт включает в себя осмотр, средний ремонт включает малый ремонт и осмотр).

Для характеристики норм времени на ремонтные работы используют показатель группы ремонтной сложности, который представляет собой коэффициент, показывающий, во сколько раз трудоемкость капитального ремонта станка больше трудоемкости капитального ремонта станка-эталона.

В машиностроении в течение длительного времени в качестве эталона принята ремонтосложность токарно-винторезного станка модели 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия — 400 мм (высота центра станка — 200 мм) и расстоянием между центрами — 1000 мм. Для этого танка установлена 11-я категория сложности ремонта. Таким образом, за единицу ремонтной сложности (Ерс) в машиностроении принята 1/11 часть ремонтной сложности токарно-винторезного станка модели 1К62, принятого за эталон. Применение единицы ремонтосложности в качестве эталона позволяет классифицировать все оборудование по трудоемкости ремонта и присваивать каждому агрегату категорию сложности. Категория сложности ремонта агрегата и соответствующее этому агрегату число ремонтных единиц совпадают. Каждая группа ремонтосложности больше предыдущей группы на 1 ремонтную единицу. В первую группу включается оборудование, ремонт которого составляет 1 ремонтную единицу. Следовательно, станок модели 1К62 относится к 11 группе сложности, а затраты труда на его ремонт составляют 11 ремонтных единиц (11 Р). Соответственно ремонт станка 8-й группы сложности потребует затрат труда, равных 8 ремонтным единицам, а станка 12 группы – 12 ремонтным единицам (12 Р).

Сумма ремонтных единиц оборудования служит основой для определения численности работников отдела главного механика предприятия; численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов и межремонтного обслуживания; количества станков в ремонтно-механическом цехе и т. д.

Нормативы трудоемкости (часы) устанавливают время необходимое для выполнения каждой из всех ремонтных работ в отдельности на одну ремонтную единицу. Такие нормативы строятся применительно к оборудованию (металлорежущее, термическое, прессовое); к ремонтам (капитальный, средний, малый, осмотр); по операциям (станочные, слесарные). Все эти нормативы включают необходимые затраты времени не только на ремонтные операции, но и на подготовку к ним (например, разборка машины), а также на сборку, монтаж, испытания и являются предельными.

Нормативы межремонтного обслуживания устанавливаются на одного рабочего в одну смену. Они определены применительно к определенному организационному типу производства и видам оборудования. Так, в механических цехах серийного и единичного типа производства нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену составляют для смазчиков 1000 единиц, в литейных цехах серийного типа производства –150, единичного типа производства – 500 ремонтных единиц. В массовом и крупносерийном производствах нормативы межремонтного обслуживания могут быть снижены на 10—15%. Названные нормативы различны и для разных видов оборудования и для однотипного оборудования при разном его использовании. Они устанавливаются на основе анализа и обобщения данных передовой практики и специальных исследований.

Поможем написать любую работу на аналогичную тему

Нормативы системы планово-предупреди­тельного ремонта оборудования

Нормативы системы планово-предупреди­тельного ремонта оборудования

Источник