Меню

Обработка отверстий виды операций и используемый инструмент

Обработка отверстий: виды операций и используемый инструмент

Обработка отверстий – это целый ряд технологических операций, целью которых является доведение геометрических параметров, а также степени шероховатости внутренней поверхности предварительно выполненных отверстий до требуемых значений. Отверстия, которые обрабатываются при помощи таких технологических операций, могут быть предварительно получены в сплошном материале не только при помощи сверления, но также методом литья, продавливания и другими способами.

Обработка высверленного отверстия цилиндрическим зенкером

Обработка высверленного отверстия цилиндрическим зенкером

Конкретный способ и инструмент для обработки отверстий выбираются в соответствии с характеристиками необходимого результата. Различают три способа обработки отверстий – сверление, развертывание и зенкерование. В свою очередь эти методы подразделяются на дополнительные технологические операции, к которым относятся рассверливание, цекование и зенкование.

Чтобы понять особенности каждого из вышеперечисленных способов, стоит рассмотреть их подробнее.

Сверление

Чтобы обрабатывать отверстия, их необходимо предварительно получить, для чего можно использовать различные технологии. Наиболее распространенной из таких технологий является сверление, выполняемое с использованием режущего инструмента, который называется сверлом.

Основные части спирального сверла

Основные части спирального сверла

При помощи сверл, устанавливаемых в специальных приспособлениях или оборудовании, в сплошном материале можно получать как сквозные, так и глухие отверстия. В зависимости от используемых приспособлений и оборудования сверление может быть:

  • ручным, выполняемым посредством механических сверлильных устройств или электро- и пневмодрелей;
  • станочным, осуществляемым на специализированном сверлильном оборудовании.

Физика сверления отверстий

Физика сверления отверстий

Использование ручных сверлильных устройств является целесообразным в тех случаях, когда отверстия, диаметр которых не превышает 12 мм, необходимо получить в заготовках из материалов небольшой и средней твердости. К таким материалам, в частности, относятся:

  • конструкционные стали;
  • цветные металлы и сплавы;
  • сплавы из полимерных материалов.

Если в обрабатываемой детали необходимо выполнить отверстие большего диаметра, а также добиться высокой производительности данного процесса, лучше всего использовать специальные сверлильные станки, которые могут быть настольными и стационарными. Последние в свою очередь подразделяются на вертикально- и радиально-сверлильные.

Рассверливание – тип сверлильной операции – выполняется для того, чтобы увеличить диаметр отверстия, сделанного в обрабатываемой детали ранее. Рассверливание также выполняется при помощи сверл, диаметр которых соответствует требуемым характеристикам готового отверстия.

Физика рассверливания отверстий

Физика рассверливания отверстий

Такой способ обработки отверстий нежелательно применять для тех из них, которые были созданы методом литья или посредством пластической деформации материала. Связано это с тем, что участки их внутренней поверхности характеризуются различной твердостью, что является причиной неравномерного распределения нагрузок на ось сверла и, соответственно, приводит к его смещению. Формирование слоя окалины на внутренней поверхности отверстия, созданного с помощью литья, а также концентрация внутренних напряжений в структуре детали, изготовленной методом ковки или штамповки, может стать причиной того, что при рассверливании таких заготовок сверло не только сместится с требуемой траектории, но и сломается.

Зенкерование

При помощи зенкерования, выполняемого с использованием специального режущего инструмента, решаются следующие задачи, связанные с обработкой отверстий, полученных методом литья, штамповки, ковки или посредством других технологических операций:

  • приведение формы и геометрических параметров имеющегося отверстия в соответствие с требуемыми значениями;
  • повышение точности параметров предварительно просверленного отверстия вплоть до восьмого квалитета;
  • обработка цилиндрических отверстий для уменьшения степени шероховатости их внутренней поверхности, которая при использовании такой технологической операции может доходить до значения Ra 1,25.

При зенкеровании прикладывается меньшая сила реза, чем при сверлении, и отверстие получается более точное по форме и размерам

При зенкеровании прикладывается меньшая сила реза, чем при сверлении, и отверстие получается более точное по форме и размерам

Если такой обработке необходимо подвергнуть отверстие небольшого диаметра, то ее можно выполнить на настольных сверлильных станках. Зенкерование отверстий большого диаметра, а также обработка глубоких отверстий выполняются на стационарном оборудовании, устанавливаемом на специальном фундаменте.

Ручное сверлильное оборудование для зенкерования не используется, так как его технические характеристики не позволяют обеспечить требуемую точность и шероховатость поверхности обрабатываемого отверстия. Разновидностями зенкерования являются такие технологические операции, как цекование и зенкование, при выполнении которых используются различные инструменты для обработки отверстий.

Зенкеры конусные по металлу

Зенкеры конусные по металлу

Специалисты дают следующие рекомендации для тех, кто планирует выполнить зенкерование.

  • Зенкерование следует проводить в процессе той же установки детали на станке, при которой осуществлялось сверление отверстия, при этом из параметров обработки меняется только тип используемого инструмента.
  • В тех случаях, когда зенкерованию подвергается необработанное отверстие в деталях корпусного типа, необходимо контролировать надежность их фиксации на рабочем столе станка.
  • Выбирая величину припуска на зенкерование, надо ориентироваться на специальные таблицы.
  • Режимы, на которых выполняется зенкерование, должны быть такими же, как и при осуществлении сверления.
  • При зенкеровании должны соблюдаться те же правила охраны труда и техники безопасности, как и при сверлении на слесарно-сверлильном оборудовании.

Зенкование и цекование

При выполнении зенкования используется специальный инструмент – зенковка. При этом обработке подвергается только верхняя часть отверстия. Применяют такую технологическую операцию в тех случаях, когда в данной части отверстия необходимо сформировать углубление для головок крепежных элементов или просто снять с нее фаску.

Чем различаются зенкование и цекование

Чем различаются зенкование и цекование

При выполнении зенкования также придерживаются определенных правил.

  • Выполняют такую операцию только после того, как отверстие в детали будет полностью просверлено.
  • Сверление и зенкование выполняются за одну установку детали на станке.
  • Для зенкования устанавливают небольшие обороты шпинделя (не больше 100 оборотов в минуту) и применяют ручную подачу инструмента.
  • В тех случаях, когда зенкование осуществляется цилиндрическим инструментом, диаметр цапфы которого больше диаметра обрабатываемого отверстия, работу выполняют в следующей последовательности: сначала сверлится отверстие, диаметр которого равен диаметру цапфы, выполняется зенкование, затем основное отверстие рассверливается на заданный размер.

Целью такого вида обработки, как цекование, является зачистка поверхностей детали, которые будут соприкасаться с гайками, головками болтов, шайбами и стопорными кольцами. Выполняется данная операция также на станках и при помощи цековки, для установки которой на оборудование применяются оправки.

Развертывание

Процедуре развертывания подвергаются отверстия, которые предварительно были получены в детали при помощи сверления. Обработанный с использованием такой технологической операции элемент может иметь точность, степень которой доходит до шестого квалитета, а также невысокую шероховатость – до Ra 0,63. Развертки делятся на черновые и чистовые, также они могут быть ручными или машинными.

Цилиндрические ручные развертки 24Н8 0150

Цилиндрические ручные развертки 24Н8 0150

Рекомендации, которых следует придерживаться при выполнении данного вида обработки, заключаются в следующем.

  • Припуски в диаметре обрабатываемого отверстия выбираются по специальным таблицам.
  • При использовании ручного инструмента, который вращают только по часовой стрелке, сначала выполняют черновое, а потом чистовое развертывание.
  • Обработку стальных деталей выполняют с обязательным использованием СОЖ, чугунных – всухую.
  • Машинное развертывание проводят сразу после сверления на станке – с одной установки детали.
  • Для контроля качества результата используют специальные калибры.

Источник

УСТАНОВЛЕНИЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ И СОДЕРЖАНИЯ СБОРОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ И СОСТАВЛЕНИЕ СХЕМ СБОРКИ

После тщательного изучения конструкции и работы как всей ма­шины, так и отдельных ее агрегатов и сборочных единиц, анализа технических условий на их изготовление и сборку на основе знания условий конкретного производства приступают к разбивке изделия на составные части.

Читайте также:  Что такое баббит цена за 1 кг лома в пунктах приема

При выполнении этой работы целесообразно исходить из следую­щих принципов:

сборочная единица не должна расчленяться как в процессе сборки, так и в процессе дальнейшей транспортировки и монтажа; габаритные размеры сборочных единиц должны устанавливаться исходя из необходимости обеспечения возможности их сборки и с уче­том наличия технических средств их транспортировки;

сборочным операциям должны предшествовать подготовительные и пригоночные работы, связанные срезанием металла, которые сво­дятся в отдельные операции и должны производиться на специальном рабочем месте или даже в механическом цехе на станках;

сборочная единица не должна состоять из большого числа де­талей и сопряжений; в то же время излишнее «дробление» машины на сборочные единицы нерационально, так как это усложняет процесс комплектования при сборке, создает дополнительные трудности в ор­ганизации сборочных работ;

большинство деталей машин должно войти в те или иные сбо­рочные единицы с тем, чтобы сократить число отдельных деталей, подаваемых непосредственно на сборку; исключение составляют базо­вые детали, а также некоторые детали крепления;

изделие следует расчленить таким образом, чтобы конструк­тивные условия позволяли осуществлять сборку наибольшего числа сборочных единиц независимо одну от другой и без ущерба для экс­плуатации машины; такое расчленение обеспечит и лучшую ремонто­пригодность изделий.

Трудоемкость сборки большинства сборочных единиц должна быть приблизительно одинакова.

Последовательность сборки в основном определяется конструк­цией изделия, компоновкой деталей и методами достижения требуемой точности и может быть представлена в виде технологической схемы сборки, являющейся условным изображением порядка комплектования изделия и узлов при сборке. Схемы сборки позволяют наглядно пред­ставить весь технологический процесс, проверить правильность на­меченной последовательности операций. На этих схемах каждый эле­мент изделия обозначен прямоугольником, в котором указываются наименование составной части, ее индекс и количество (рисунок 5.13). Деталь (или ранее собранная сборочная единица), с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней другие детали или сборочные единицы, называется БАЗОВОЙ ДЕТАЛЬЮ (или базовой сбо­рочной единицей). Процесс сборки изображается на схеме горизон­тальной линией в направлении от прямоугольника с изображением базовой составной части до прямоугольника, изображающего готовое изделие (или сборочную единицу).
Рисунок 5.13 – Технологические схемы сборки изделия (а) и сборочных единиц более высоких порядков (б – г)

Выше горизонтальной линии показываются в порядке последовательности сборки прямоугольники, ус­ловно обозначающие детали, а ниже — прямоугольники, условно изо­бражающие сборочные единицы. Для каждой сборочной единицы перво­го и более высоких порядков могут быть построены аналогичные схемы (рисунок 5.13).

Технологическая схема сборки является основой для проекти­рования технологического процесса сборки. При сборке сложного изделия иногда бывает целесообразно сначала разработать общую схему сборки изделия и после этого — схемы узловых сборок (т.е. сборки соединений 1-го, 2-го и более высоких порядков). Учитывая, что некоторые крупные изделия транспортируются к заказчику в ра­зобранном виде, при разработке технологической схемы сборки таких изделий одновременно составляется и схема их демонтажа.

После разработки схем сборки устанавливается состав необхо­димых сборочных, регулировочных, пригоночных, подготовительных и контрольных работ и определяется содержание технологических операций и переходов.

В условиях единичного производства ограничиваются разработ­кой маршрутных технологических карт и в работе в значительной мере руководствуются технологическими схемами сборки.

Сборка выполняется высококвалифицированными рабочими, ко­торые сами выбирают приемы сборочных работ, пользуясь чертежом изделия. При этом широко применяются пригоночные работы. В тя­желом машиностроении при единичном производстве основными тех­нологическими документами часто служат схемы общей сборки изде­лия и схемы узловых сборок, в которых указываются: трудоемкость работы, вид оснастки, цех, из которого поступают детали и т.п. При этом на выполнение отдельных ответственных операций (запрес­совка крупных деталей, испытания и т. п.) составляются типовые инструкции. В работе широко используются универсальное сбороч­ное оборудование и инструменты. В серийном производстве разра­батываются маршрутно-операционные и операционные технологические карты и при необходимости выпускаются технологические инструкции, комплектовочные карты, ведомость оснастки и другие документы.

Процесс сборки расчленения на общую сборку и сбору узлов, а также на технологические операции и переходы, а в крупносе­рийном производстве — и на приемы. Доля пригоночных работ сокращается за счет широкого применения регулировки размеров с по­мощью разнообразных компенсаторов, а в крупносерийном производ­стве — применения селективной сборки и методов неполной взаимо­заменяемости.

При формировании технологической операции в ее состав по возможности включаются однородные работы, что способствует спе­циализации сборщиков и повышению производительности их труда. В целях синхронизации операций, необходимой для организации по­точной сборки и крайне желательной при всех Формах ее организа­ции, состав технологической операции устанавливается с учетом трудоемкости отдельных элементов сборочных работ. При трудоем­кости операции, превышающей установленный такт сборки, операция дополнительно расчленяется и из ее состава выделяются отдельные переходы и переносятся в другие операции, имеющие трудоемкость меньше такта сборки.

Пригоночные работы, испытания и контроль выделяются в от­дельные операции сборки. При этом особое внимание должно быть уделено анализу возможности и целесообразности перенесения мак­симального количества подготовительных и пригоночных работ вмеханические цехи или измерительные лаборатории, где подобные работы могут быть выполнены на станках и точных установках более производительно и качественно (например, плоское шлифование ком­пенсирующих шайб и прокладок на требуемый размер компенсации, рассортировка деталей по размерам сборочных групп и раскладка их по соответствующим ящикам и т.п.).

Механизация слесарно-сборочных работ является важнейшей проблемой проектирования технологических процессов сборки, кото­рой должно быть уделено особое внимание. Ранее указывалось, что в различных отраслях машино- и приборостроения доля сборочных работ составляет 20-45% от общей трудоемкости изготовления изде­лия: при этом основную часть сборочных работ составляют ручные работы. На долю ручных работ приходится более половины, а в тя­желом машиностроении — до 85% этих работ от всей трудоемкости сборки. В связи с этим одним из основных направлений совершенст­вования технологии сборки является проведение широкой механизации сборочных работ путем применения разнообразных сборочных приспо­соблений и стендов, а также механизированных универсальных, уни­фицированных и специальных сборочных инструментов.

По своему назначению ручной механизированный инструмент подразделяется на группы; для резки металлов и подготовки кромок под сварку, сверлильный, резьбонарезной, шлифовальный, гайко-винтозавертываемый, специальный инструмент. Ручной механизирован­ный инструмент по роду используемой энергии может быть электри­ческим, пневматическим, гидравлическим.

Электрифицированные инструменты разделяются на два типа:

с вращательным движением рабочего органа (электродрели, шлифовальные машины, злектрогайковерты);

с возвратно-поступательным движением рабочего органа (электронапильники, электромолотки).

Пневматические инструменты разделяются на три типа:

с вращательным движением рабочего органа;

Сборочные приспособления по типу привода подразделяются на механические, гидравлические, пневматические и пневмогидравлические.

В зависимости от назначения приспособления можно разделить на группы: приспособления зажимы, установочные, рабочие (исполь­зуемые для вальцевания, запрессовки, установки и снятия пружин и т.д.).

Эффективным путем сокращения времени ТПП является примене­ние технологической оснастки, созданной на основе агрегатирова­ния сборочного оборудования.

Источник



Основные виды слесарных операций. Назначение и применение

Приветствую друзья! Давайте обсудим какие виды слесарных операций существуют. Не забудем подробно разобраться для чего они предназначены и как их правильно выполнять, что бы не допустить косяков и травм.

Читайте также:  Фильтр отстойник для газового оборудования

Виды слесарных операций

Слесарные операции. Кто выполняет и что это такое.

[ads-pc-1]
Слесарные операции — это совокупность действия слесаря инструментальщика или ремонтника выполняемые специальным инструментом в определенной последовательности. Во время выполнения этих операций, металл подвергается ручной обработке. Семь потов может сойти пока вы выполните эти работы. Сюда можно отнести различные регулировки и подгонки деталей, ремонт механизмов и узлов.

Кстати, на написание этого поста меня вдохновила неожиданная (для меня ) популярность поста про слесаря инструментальщика, который я не так давно опубликовал у себя на блоге. Писал его из собственного опыта работы на заводе. Рад, что вам понравилось.

Виды слесарных операций. Назначение и применение.

Для начала посмотрите вот этот видео урок про основные виды слесарных операций:

Таких работ на самом деле предостаточно и мы поговорим в про каждую операцию в отдельности. По некоторым пунктам посмотрим видео материалы для закрепления информации.

1. Рубка металла.

Рубка металла в тисках

При рубке металла, достаточно его зажать в тиски и взять в руки инструмент под названием зубило. Учтите перед тем как выполнить эту операцию слесарной работы вы должны хотя бы теоретически представлять, что делаете. Со стороны это выглядит просто и легко, но на самом деле тут есть ряд хитростей.

Например угол наклона зубила должен быть приблизительно 35 градусов. Если больше или меньше работа будет идти очень неохотно. Не нужно вцепляться мертвой хваткой в зубило . Держите его 3-4 пальцами с небольшим усилием. Ну а как лупить молотком по нему — это уже зависит только от вас. Ударяйте ритмично и не отбейте себе пальцы .

2. Разметка детали.

разметка детали слесарем

В основные виды слесарных операций входит и такая — разметка. Слесарь берет инструменты такие как угольник, лекало, молоток, зубило и даже специальный разметочный циркуль. Приборы он выбирает в зависимости от сложности выполняемой операции. Пожалуй самый популярный это чертилка по металлу, ей посветим отдельный пост. Следите за обновлениями.

Положив перед собой лист металла слесарь начинает творить. Для начала он использует обычный карандаш, для нанесения предварительной разметки. Когда конструкция будущей детали прорисована, мы откладываем карандаш в сторону. Дальше в дело вступает грубый инструмент, который в прямом смысле слова выдирает (царапает) контур заготовки детали. Когда все линии нанесены, по ним очень просто вырезать, вырубить или выдавить необходимую деталь или заготовку.

3. Резка металла.

резка металла

Тут мне вспомнились школьные годы, а моей дочке наверное занятия в детском саду . Когда вы сделали разметку берите ножницы и смело приступайте к вырезанию. Сказать по правде процесс весьма не приятный. Со стороны кажется даже прикольно повырезать фигурки из металла. В жизни когда ножницы для металла начинают впиваться в пальцы и причинять нестерпимую боль, то уже не до шуток. С непривычки такой вид слесарной операции доставляет большой дискомфорт рукам.

Чем чаще вы будете выполнять эти действия, тем безболезненным будет этот процесс. Если металл достаточно толстый или прочный, ножницы его не возьмут. Тут вам придется прибегнуть к гидравлическим ножницам или гильотине. Гильотина не та которая в с 1791 года применялась для отрубания головы (которую изобрел Жозеф Гильотен), а станок для отрубания листов металла . Посмотрите видео — как пользоваться ножницами по металлу.

4. Правка металла.

Правка металла в тисках и киянкой

Видим на рисунке два основных варианта правки металла. Два верхних рисунка показывают вариант когда необходимо ударная нагрузка для исправления кривых извилин металла. Для этого понадобятся специальные молотки. Боек такого слесарного инструмента изготавливается из дерева, латуни, дюралюминия, пластмассы с металлическим сердечником и др. Главное условие для такого инструмента — он должен быть мягче заготовки которую вы собираетесь править.

На втором виде показано как с помощью применения специального приспособления (для увеличения крутящего момента) и обычных слесарных тисков правится отрезок металла. Для правки прутков применяют специальные станки и приспособления. Если интересует эта тема подробнее почитайте в интернете, а лучше возьмите книгу по слесарному делу. А мы продолжаем изучать основные виды слесарных операций.

5. Клепка. Создание неразъемных соединений.

как происходит заклепка

Сразу скажу. Соединение двух листов металла заклепками у опытных слесарей называется «заклепочный шов». На рисунке слева изображена натяжка и поддержка.

Справа изображена обжимка. Весь процесс заклепывание выглядит примерно так.

Процесс заклепывания. Пошаговая инструкция.

  1. Берем два листа металла с просверленными отверстиями.
  2. Соединяем их вместе и в отверстие вставляем заклепку.
  3. В тиски устанавливаем поддержку.
  4. Кладем собранную конструкцию головкой заклепки на поддержку (как показано на рисунке).
  5. Ставим на выступающий конец заклепки натяжку и бьем по ней со всей силы молотком. Это необходимо для более плотно прилипания листов металла друг к другу.
  6. После меняем натяжку на обжимку. И уже по ней бьем молотком со всей дури .
  7. Заклепка расплюснута. Дело сделано.

Сегодня уже существует масса приспособлений и автоматизированных машин для выполнения заклепочного шва. Но принцип работы у них у всех одинаковый. Классика бессмертна. .

6. Опиливание прямолинейных и криволинейных поверхностей.

Опиливание прямолинейных и криволинейных поверхностей

Берете в руки напильник и поехали. Так говорил мне наш преподаватель по слесарной практике. Но в процессе опиливание важно не просто снимать стружку с детали но и выдерживать размеру согласно эскиза или чертежа. Выполняйте эту операцию слесарной обработки предельно аккуратно — высокая вероятность получить травму. Когда работа окончена необходимо провести контроль соответствия детали чертежным параметрам.

Контроль детали после опиливания.

контроль детали после опиливания

Тут все намного проще. Приложите контрольный угольник (или шаблон) к детали и посмотрите на просвет. Зазоров быть не должно, или он будет минимальным, если это допускается. Шаблоны могут быть разнообразные в зависимости от детали.

7. Шабрение или подгонка поверхностей.

Шбрение поверхности

Шабрение — это слесарная операция особо точной подгонки поверхностей. Даже сегодня этот вроде как устаревший метод актуален и механизация не приемлема. Процесс заключается в следующем. На поверхность наносится краска типа сурика и прикладывается сопрягаемая деталь. Все неровности которые остались в результате такого наложения устраняются с помощью инструмента под названием — шабер.

Шабрени скажу я вам не для слабонервных. По точности выполнения ее можно сравнить с ювелирной . Такие операции применяют при изготовлении направляющих производственного оборудования, подшипники скольжения станочных кареток и др. При шабрении возможно достигнуть шероховатость до 0,32 Ra.

Виды слесарных операций. Заключение.

Вот мы и подошли к завершению. Вы просто молодцы. Очень приятно было вам рассказать про виды слесарных операций которые наиболее часто применяются в производстве. Честно говоря я очень старался, по этому прошу вас поделиться данной статьей в социальных сетях нажимая на кнопочки внизу статьи. Буду рад увидеть ваши комментарии по данной теме.

Источник

УСТАНОВЛЕНИЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ И СОДЕРЖАНИЯ СБОРОЧНЫХ ОПЕРАЦИЙ И СОСТАВЛЕНИЕ СХЕМ СБОРКИ

После тщательного изучения конструкции и работы как всей ма­шины, так и отдельных ее агрегатов и сборочных единиц, анализа технических условий на их изготовление и сборку на основе знания условий конкретного производства приступают к разбивке изделия на составные части.

Читайте также:  Рабочие места и обособленные подразделения фирм

При выполнении этой работы целесообразно исходить из следую­щих принципов:

сборочная единица не должна расчленяться как в процессе сборки, так и в процессе дальнейшей транспортировки и монтажа; габаритные размеры сборочных единиц должны устанавливаться исходя из необходимости обеспечения возможности их сборки и с уче­том наличия технических средств их транспортировки;

сборочным операциям должны предшествовать подготовительные и пригоночные работы, связанные срезанием металла, которые сво­дятся в отдельные операции и должны производиться на специальном рабочем месте или даже в механическом цехе на станках;

сборочная единица не должна состоять из большого числа де­талей и сопряжений; в то же время излишнее «дробление» машины на сборочные единицы нерационально, так как это усложняет процесс комплектования при сборке, создает дополнительные трудности в ор­ганизации сборочных работ;

большинство деталей машин должно войти в те или иные сбо­рочные единицы с тем, чтобы сократить число отдельных деталей, подаваемых непосредственно на сборку; исключение составляют базо­вые детали, а также некоторые детали крепления;

изделие следует расчленить таким образом, чтобы конструк­тивные условия позволяли осуществлять сборку наибольшего числа сборочных единиц независимо одну от другой и без ущерба для экс­плуатации машины; такое расчленение обеспечит и лучшую ремонто­пригодность изделий.

Трудоемкость сборки большинства сборочных единиц должна быть приблизительно одинакова.

Последовательность сборки в основном определяется конструк­цией изделия, компоновкой деталей и методами достижения требуемой точности и может быть представлена в виде технологической схемы сборки, являющейся условным изображением порядка комплектования изделия и узлов при сборке. Схемы сборки позволяют наглядно пред­ставить весь технологический процесс, проверить правильность на­меченной последовательности операций. На этих схемах каждый эле­мент изделия обозначен прямоугольником, в котором указываются наименование составной части, ее индекс и количество (рисунок 5.13). Деталь (или ранее собранная сборочная единица), с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней другие детали или сборочные единицы, называется БАЗОВОЙ ДЕТАЛЬЮ (или базовой сбо­рочной единицей). Процесс сборки изображается на схеме горизон­тальной линией в направлении от прямоугольника с изображением базовой составной части до прямоугольника, изображающего готовое изделие (или сборочную единицу).
Рисунок 5.13 – Технологические схемы сборки изделия (а) и сборочных единиц более высоких порядков (б – г)

Выше горизонтальной линии показываются в порядке последовательности сборки прямоугольники, ус­ловно обозначающие детали, а ниже — прямоугольники, условно изо­бражающие сборочные единицы. Для каждой сборочной единицы перво­го и более высоких порядков могут быть построены аналогичные схемы (рисунок 5.13).

Технологическая схема сборки является основой для проекти­рования технологического процесса сборки. При сборке сложного изделия иногда бывает целесообразно сначала разработать общую схему сборки изделия и после этого — схемы узловых сборок (т.е. сборки соединений 1-го, 2-го и более высоких порядков). Учитывая, что некоторые крупные изделия транспортируются к заказчику в ра­зобранном виде, при разработке технологической схемы сборки таких изделий одновременно составляется и схема их демонтажа.

После разработки схем сборки устанавливается состав необхо­димых сборочных, регулировочных, пригоночных, подготовительных и контрольных работ и определяется содержание технологических операций и переходов.

В условиях единичного производства ограничиваются разработ­кой маршрутных технологических карт и в работе в значительной мере руководствуются технологическими схемами сборки.

Сборка выполняется высококвалифицированными рабочими, ко­торые сами выбирают приемы сборочных работ, пользуясь чертежом изделия. При этом широко применяются пригоночные работы. В тя­желом машиностроении при единичном производстве основными тех­нологическими документами часто служат схемы общей сборки изде­лия и схемы узловых сборок, в которых указываются: трудоемкость работы, вид оснастки, цех, из которого поступают детали и т.п. При этом на выполнение отдельных ответственных операций (запрес­совка крупных деталей, испытания и т. п.) составляются типовые инструкции. В работе широко используются универсальное сбороч­ное оборудование и инструменты. В серийном производстве разра­батываются маршрутно-операционные и операционные технологические карты и при необходимости выпускаются технологические инструкции, комплектовочные карты, ведомость оснастки и другие документы.

Процесс сборки расчленения на общую сборку и сбору узлов, а также на технологические операции и переходы, а в крупносе­рийном производстве — и на приемы. Доля пригоночных работ сокращается за счет широкого применения регулировки размеров с по­мощью разнообразных компенсаторов, а в крупносерийном производ­стве — применения селективной сборки и методов неполной взаимо­заменяемости.

При формировании технологической операции в ее состав по возможности включаются однородные работы, что способствует спе­циализации сборщиков и повышению производительности их труда. В целях синхронизации операций, необходимой для организации по­точной сборки и крайне желательной при всех Формах ее организа­ции, состав технологической операции устанавливается с учетом трудоемкости отдельных элементов сборочных работ. При трудоем­кости операции, превышающей установленный такт сборки, операция дополнительно расчленяется и из ее состава выделяются отдельные переходы и переносятся в другие операции, имеющие трудоемкость меньше такта сборки.

Пригоночные работы, испытания и контроль выделяются в от­дельные операции сборки. При этом особое внимание должно быть уделено анализу возможности и целесообразности перенесения мак­симального количества подготовительных и пригоночных работ вмеханические цехи или измерительные лаборатории, где подобные работы могут быть выполнены на станках и точных установках более производительно и качественно (например, плоское шлифование ком­пенсирующих шайб и прокладок на требуемый размер компенсации, рассортировка деталей по размерам сборочных групп и раскладка их по соответствующим ящикам и т.п.).

Механизация слесарно-сборочных работ является важнейшей проблемой проектирования технологических процессов сборки, кото­рой должно быть уделено особое внимание. Ранее указывалось, что в различных отраслях машино- и приборостроения доля сборочных работ составляет 20-45% от общей трудоемкости изготовления изде­лия: при этом основную часть сборочных работ составляют ручные работы. На долю ручных работ приходится более половины, а в тя­желом машиностроении — до 85% этих работ от всей трудоемкости сборки. В связи с этим одним из основных направлений совершенст­вования технологии сборки является проведение широкой механизации сборочных работ путем применения разнообразных сборочных приспо­соблений и стендов, а также механизированных универсальных, уни­фицированных и специальных сборочных инструментов.

По своему назначению ручной механизированный инструмент подразделяется на группы; для резки металлов и подготовки кромок под сварку, сверлильный, резьбонарезной, шлифовальный, гайко-винтозавертываемый, специальный инструмент. Ручной механизирован­ный инструмент по роду используемой энергии может быть электри­ческим, пневматическим, гидравлическим.

Электрифицированные инструменты разделяются на два типа:

с вращательным движением рабочего органа (электродрели, шлифовальные машины, злектрогайковерты);

с возвратно-поступательным движением рабочего органа (электронапильники, электромолотки).

Пневматические инструменты разделяются на три типа:

с вращательным движением рабочего органа;

Сборочные приспособления по типу привода подразделяются на механические, гидравлические, пневматические и пневмогидравлические.

В зависимости от назначения приспособления можно разделить на группы: приспособления зажимы, установочные, рабочие (исполь­зуемые для вальцевания, запрессовки, установки и снятия пружин и т.д.).

Эффективным путем сокращения времени ТПП является примене­ние технологической оснастки, созданной на основе агрегатирова­ния сборочного оборудования.

Источник