Меню

Общие принципы компоновки оборудования

Основные принципы компоновки оборудования

Под компоновкой производственного цеха понимают: раз­мещение основного, вспомогательного и транспортного обору­дования в плане и пространстве помещения; определение фор­мы помещения и его размеров с учетом санитарных норм и норм техники безопасности, возможности разборки (сборки) обору­дования; увязку проектируемого помещения с генеральным пла­ном для обеспечения грузовых потоков и взаимосвязи между производственными цехами и другими объектами.

Первоначально составляют план цеха, намечают размеры отдельных объектов, после чего определяют конфигурацию про­изводственного корпуса, его габариты и составляют точный план всех отделений.

От выбора варианта компоновочного решения зависят эко­номичность проекта, капитальные затраты на строительство, затраты на дальнейшую эксплуатацию. Например, неудачно раз­мещенные коммуникации, чрезмерная разбивка на отделения, излишние транспортные средства, традиционная технологичес­кая схема, размещение оборудования без учета условий экс­плуатации — вот основные причины неконкурентоспособнос­ти будущего производства. Поэтому не следует чрезмерно дробить производственный корпус на отделения, так как большие цехи легче управляются, требуют меньшего числа рабочих вследствие возможности обслуживания одним человеком не­скольких аппаратов. При этом уменьшаются и капитальные затраты.

В отдельные помещения выделяют оборудование: с выделе­нием пыли (мукомольные отделения на жиромучных заводах); больших количеств тепла, влаги, дыма (автоклавные, сушиль­ные, коптильные отделения); связанные с переработкой вред­ных или пожароопасных или взрывоопасных материалов (экс­тракционные отделения); при приготовлении растворов щело­чей, кислот, для варки соусов, рассолов и протопки масла.

При компоновке производственных помещений отделения, связанные между собой функционально, размещают рядом, что­бы обеспечить кратчайший путь движения сырья и материалов. Например, по технологической схеме производства пресервов, цех условно разбит на 5 отделений: 1 — сырьевое отделение; 2 — отделение основных технологических операций; 3 — отделение для мойки и сушки пустых банок; 4 — отделение для варки соусов и заливок; 5 — упаковочное отделение. В этом случае может быть несколько вариантов конфигурации цеха (рис. 2.3).

Компоновка оборудования не обязательно должна быть пря­молинейной. Оборудование может размещаться и по ломаной линии (вариант 3 рис. 2.3), но при условии, что полуфабрикат не будет возвращаться в обратном направлении. Кратчайшее и последовательное движение полуфабриката от сырья к готовой продукции называют производственным потоком.

В зависимости от технологической схемы производства той или иной продукции производственный поток может быть го­ризонтальным, вертикальным и смешанным.

При горизонтальном потоке материалы перемещаются на уровне первого этажа из одной машины в другую. Горизонталь­ный поток используется для перемещения твердых и сыпучих материалов. Для передачи материала из одной машины в другую используют различные транспортеры, шнеки, элеваторы, ваго­нетки, электрокары.

Вертикальный поток в основном применяется в производ­стве с жидкими материалами. Такой поток движется по направлению сверху вниз.

Вариант 2

Рис. 2.3. Примерные схемы разбивки пресервного цеха на отделения

Например, материал насосом подается в верхнюю точку здания, а оттуда самотеком перемещается из одной машины в другую.

Смешанный производственный поток — это сочетание гори­зонтального и вертикального потоков. Он применяется при обработке твердых и жидких материалов. В рыбной промыш­ленности можно встретить все три вида производственных по­токов. После разбивки на отделения в последних размещают оборудование. Для этой цели вначале могут применять расчет­ный метод для ориентировочного определения площади поме­щения, а затем метод макетного проектирования. Возможна сразу планировка оборудования с помощью метода моделирования или макетного проектирования. При расчетном методе для каждого помещения определяется полезная площадь, занимаемая обору­дованием, Fп/0б, на основании имеющихся данных. Общая пло­щадь, Fo6, производственных помещений находится (с учетом проходов, проездов, лестниц, коридоров) из следующего выра­жения:

Fоб = Fп/об (2.44)

Киn

где Киn— коэффициент использования производственной пло­щади, зависящий от характера производства и назначения помещения.

Значения Киn следующие: для производственных помеще­ний Кип = 0,2 -0,5; для крупных складов Киn= 0,8-0,9; для мелких складов Киn= 0,5-0,7.

Полезная площадь определяется суммированием габаритной площади всех машин и аппаратов (с учетом расположения обо­рудования по высоте). Применяется также метод моделирова­ния и макетного проектирования [1].

Планировка моделированием производится на миллиметро­вой бумаге. Для этого из бумаги вырезают в масштабе 1 : 100 прямоугольники или кружки, соответствующие габаритам (дли­не, ширине, диаметру) отдельных машин и аппаратов. Эти мо­дели выполняют для всего основного и вспомогательного обо­рудования.

На миллиметровую бумагу в масштабе 1 : 100 наносят внут­ренние размеры здания и раскладывают модели оборудования в той последовательности, в которой должен протекать техноло­гический процесс. Длина цеха определяется длиной производ­ственных линий, а ширина — их количеством.

При размещении машин и аппаратов решается вопрос об их взаимной увязке по горизонтали и вертикали. В линии предус­матриваются необходимые транспортные устройства (насосы, шнеки, элеваторы и пр.) и сборники для хранения полуфабри­катов.

Благодаря использованию моделей можно, переставляя их на бумаге, изыскивать оптимальные решения [1].

При макетном проектировании пользуются моделями эле­ментов здания, цеховых строительных конструкций, основного и вспомогательного оборудования, трубопроводов и пр. Модели изготовляют преимущественно из пластмассы в 1/50-1/100 на­туральной величины.

Проект выполняют на большом гладком столе, на котором наносят сетку координат, а затем собирают все детали здания и расставляют машины и аппараты. Желательно использование метода «мягкой посадки» деталей, основанного на упругих свой­ствах пластмасс. В этом случае отпадает необходимость в соеди­нении деталей болтами, клеем и прочими видами креплений. Отдельные элементы модели проекта можно легко переставлять и менять, сохраняя его общую целостность.

Макет составляют совместно технологи, механики, строите­ли, сантехники и другие специалисты.

Когда оптимальное решение проекта найдено, макет фото­графируют, используя цветовые контрасты. Полученные фото­снимки легко читать. При макетном проектировании отпадает надобность в вычерчивании и копировке чертежей, устраняют­ся возможные при этом ошибки, значительно ускоряется про­цесс проектирования.

При строительстве рыбоперерабатывающих предприятий широко используются типовые производственные линии, вы­пускаемые отечественными машиностроительными заводами и зарубежными фирмами.

Машины и аппараты типовых линий подобраны так, что на всех стадиях процесса они обеспечивают заданную производи­тельность. Основное технологическое оборудование линий увя­зано между собой. Сырье и полуфабрикаты передаются с про­цесса на процесс непосредственно или при помощи транспорт­ных устройств различных типов. Ручная передача и перевозка тележками, как правило, исключена. Привязка типовых произ­водственных линий в плане и пространстве помещения осуще­ствляется в основном методом моделирования.

Планировка оборудования является одним из наиболее от­ветственных этапов проектирования. Объемно-планировочные решения могут быть весьма различны в зависимости от творчес­кого подхода проектировщика; однако имеется ряд положений общего характера, которые нужно соблюдать, чтобы достигнуть хороших результатов [2].

При планировке оборудования отдельные машины и аппа­раты связывают между собой в единую производственную ли­нию. Очень часто продукт может быть передан с одной машины на другую непосредственно. В этом случае их устанавливают вплотную одна к другой.

Для взаимной увязки машин их располагают иногда по вер­тикали одну под другой, избегая при этом устройства местных возвышений в здании.

Производственные линии должны быть поточными; для этого оборудование расставляют в последовательности, соответствую­щей протеканию технологического процесса.

Для обеспечения поточности не обязательно расставлять оборудование строго прямолинейно (рис. 2.4).

В ряде случаев отдельные производственные линии должны быть связаны между собой. Это бывает в тех случаях, когда две или несколько линий на определенном процессе объединяются в одну линию или же, наоборот, одна линия разделяется на отдельные потоки.

При проектировании необходимо учитывать следующие ус­ловия:

— оборудование необходимо размещать по возможности ближе друг к другу;

— выбирают схемы размещения оборудования с минималь­ным числом промежуточных передаточных конвейеров;

— оборудование размещают таким образом, чтобы было удоб­но и безопасно обслуживать его, производить ремонт, разборку и сборку;

— при размещении оборудования должны быть предусмот­рены возможности удаления отходов, подвода пара, воды, элек­троэнергии;

— в местах передачи полуфабриката транспортерами в ма­шины или из машин на транспортеры не должно происходить травмирования сырья и материалов;

— при нанесении на план транспортных устройств необхо­димо уточнить в каждой модели место входа и выхода сырья, полуфабрикатов, продукции и места подключения электродви­гателей;

— в цехе должны быть предусмотрены проходы в зависимо­сти от расположения дверей в помещении, указаны габариты площадок и лестниц.

При компоновке следует учитывать прочность строительных конструкций. Например, нельзя подвешивать оборудование над оконными и дверными проемами. Если все же возникла необ­ходимость такого размещения оборудования, то должны быть предусмотрены укрепляющие конструкции (стойки, колонны). Следует следить за тем, чтобы сырье и полуфабрикаты не делали петель и не возвращались в те места, откуда они поступили. Нужно учитывать также главные и запасные выходы, склады сырья, материалов и готовой продукции. От их расположения зависит и направление производственного потока. На плани­ровке определяют положение рабочих мест, потребность в ин­вентаре. Одновременно предусматривают технические средства для подачи сырья, материалов, отвода отработанного продукта и отходов, и, если надо, предусматривают методы для учета результатов ручного труда.

При размещении технологического оборудования необходи­мо соблюдать следующие нормы проходов и расстояний:

— проходы между рядами оборудования должны учитывать интенсивность потоков людей и грузов, габариты транспортных средств и грузов, направления движения грузов;

— при движении транспорта в одном направлении ширина прохода должна быть не менее максимальной ширины гружено­го транспорта плюс 1,4 м;

— при встречном движении — не менее двойной максималь­ной ширины груженого транспорта плюс 1,5 м;

— основные проходы в местах постоянного пребывания людей — шириной не менее 2 м;

— проходы между машинами и аппаратами, а также между аппаратами и стенами помещений при необходимости кругового обслуживания — не менее 1 м, при периодической проверке и регулировке — не менее 0,8 м;

— расположение машин и аппаратов в непосредственной близости к стене (0,4-0,5 м) допускается только в случаях, когда машина или аппарат на стороне, обращенной к стене, не имеет движущихся частей и когда в промежутке между стеной и ма­шиной (аппаратом) не предусмотрено выполнение производ­ственных или ремонтных работ;

— при установке конвейеров с двухсторонним расположени­ем рабочих мест за рабочими местами должны быть предусмот­рены проходы с обеих сторон шириной не менее 1 м;

— при установке конвейеров с односторонним расположе­нием рабочих мест должен быть проход указанной ширины с одной стороны (со стороны рабочих мест), при этом с другой стороны должен быть обеспечен доступ для осмотра и смазки движущихся частей конвейера;

Рис. 2.4. Комплекс оборудования производства полуфабриката для консервов из копченой рыбы:

1 – устройство для раскладки рыбы на сетки конвейера; 2 – конвейер подсушки; 3 – аппарат для копчения рыбы в слое; 4 – дымогенератор СГ-2; 5 – конвейер ковшовый; 6 – устройство для подогрева рыбы до 40 град.С; 7 – набивочная машина Н2-ИНА-115; конвейер ленточный; 9 – бланширователь Н2-ИТ2Г.

— приводная часть машин и транспортеров при установке должна располагаться от стен и колонн на расстоянии не менее 1 м;

— дымогенераторы к автоматизированным коптильным ус­тановкам должны устанавливаться с оптимальным удалением не более 6 м;

— вспомогательное оборудование на площадках и консолях можно установить вплотную к стенам, если это не мешает его обслуживанию.

Ширина пешеходных галерей, если в одной смене работает менее 400 чел., должна быть более или равна 1,5 м. При коли­честве работающих в одной смене от 500 до 600 чел. ширина галерей принимается 2 м и более. Высота галерей и эстакад принимается не менее 1,9 м при временном проходе и более 2 м, если проход регулярный. На такой же высоте должны быть ус­троены площадки для оборудования и проходы под оборудова­нием. В некоторых случаях, если оборудование загромождает путь в цехе, устраивают переходные мостики с перилами. Над открыто движущимся продуктом переходные мостики ставить нельзя во избежание загрязнений. Оборудование, установлен­ное ниже уровня земли, должно выступать над полом не менее чем на 0,8 м или должно быть ограждено. В случае обслуживания аппаратов периодического действия электрическими таля­ми при их размещении необходимо учитывать радиус закругле­ния монорельса (2 м и более) и возможность перемещения груза только под монорельсом. Монорельс устанавливается над полом на высоте не менее 4 м и крепится непосредственно к потолку или балкам, закрепленным на стенах.

Читайте также:  4 Оборудование для изучения природы

Большая часть оборудования устанавливается на фундамен­тах. Конфигурация фундамента определяется формой и разме­рами оборудования, для которого он предназначен. Глубина заложения фундамента зависит от массы машины, характера ее работы, степени вибрации и прочности грунта.

На каждом рыбообрабатывающем предприятии для хране­ния сырья должен быть предусмотрен холодильник или холо­дильная камера-аккумулятор. Емкость камер хранения сырья устанавливается в зависимости от характера производства, но не менее 2 суток.

При определении площадей охлаждаемых складов для хра­нения сырья, готовой продукции и прочих охлаждаемых склад­ских помещений следует предусматривать:

— в камерах, непосредственно за грузовой дверью, свобод­ную от грузов площадку 3,5 х 3,5 м;

— ширину проездов — 1,6 м;

— в камерах площадью до 100 м2— проезд не предусматри­вать;

— отступы от гладких стен, пристенных колонн и охлажда­ющих приборов —шириной не менее 0,3 м.

На технологических чертежах проставляют следующие раз­меры: общую длину и ширину зданий; длину пролетов и шаг колонн; длину и ширину всех отделений цеха, общую высоту здания от пола до конька крыши; высоту отдельных этажей от пола до перекрытия: отметку уровня полов; высоту фонарей в крыше; ширину и высоту оконных и дверных проемов, площа­док, приямков; высоту монорельсов; расстояние между рядами монорельсов и от рядов монорельсов до стен; установочные размеры оборудования — расстояния между осями производ­ственных линий от осей крайних производственных линий до стен, от отдельных машин и аппаратов до стен. Размеры обору­дования на чертеж не наносят.

Источник



Компоновка оборудования

Основная задача компоновки оборудования — размещение его в цехе, обеспечивающее правильную организацию технологического процесса. При компоновке учитывают требования технологии, техни­ки безопасности и охраны труда, санитарные, строительные, проти­вопожарные нормы.

В результате компоновки выявляют конфигурацию, размеры со­оружений, этажность, нагрузки на межэтажные перекрытия, число и расположение лестниц и другие необходимые данные для разработки строительной части проекта.

Важным вопросом, который необходимо решить предварительно, является вопрос о размещении оборудования — в здании или на от­крытых площадках. Размещение оборудования на открытых площад­ках обеспечивает улучшение условий труда на производствах с боль­шими количествами токсичных, огнеопасных веществ; позволяет сни­зить капиталовложения за счет уменьшения объемов строящихся зданий и расходов на вентиляцию, а также сократить сроки сдачи объектов в эксплуатацию. При решении вопроса о выносе оборудо­вания на открытые площадки руководствуются «Перечнем техноло­гического оборудования химической промышленности, установленно­го на открытых площадках».

В здании оборудование можно размещать на этажах, площадках, этажерках. Высота этажей промышленного здания кратна 0,6 м, наи­более часто ее принимают равной 6,0 и 7,2 м. Площадка представляет собой одноярусное сооружение (в здании или вне его), опирающееся на самостоятельные опоры или конструкции здания, на оборудование. Отметки площадок (по высоте) также должны быть кратны 0,6 м. Этажерка — это сооружение с самостоятельными опорами, двух- и многоярусное, размещаемое в здании или вне его. Высота ярусов этажерок должна быть кратна 1,2 м, но не менее 4,8 м.

При проектировании принимается сетка несущих колонн для зда­ний 6×6 м, для этажерок — 6×6 и 9х6 м.

В подавляющем большинстве случаев для размещения оборудования выбирают здание прямоугольной формы; его высоту, размеры, расстоя­ние между этажами определяют в ходе компоновки. Первые решения по компоновке оборудования принимает технолог-проектировщик при раз­работке технологической схемы, когда решаются вопросы о способах загрузки, передачи промежуточных продуктов и реакционных масс, об относительном расположении оборудования по высоте.

Выбор принципа компоновки (единый зал, разделение цеха на помещения) зависит от числа производств в цехе, токсичности, огне- и взрывоопасности производств.

Если позволяют требования технологии, то производства, наибо­лее опасные в отношении взрыва или пожара, следует размещать в одноэтажных зданиях у наружных стен, в многоэтажных зданиях — на верхних этажах.

Объемно-планировочные решения помещений с производствами категорий А, Б, Е и помещений, где возможно выделение взрывоопас­ных и токсичных веществ, должны исключать вероятность проникно­вения этих веществ в производственные помещения других категорий.

Производства, где имеются выделения вредных веществ, следует размещать в высоких помещениях, с повышенным соотношением стро­ительного объема к объему аппаратов.

Цеховые хранилища больших количеств токсичных, огне- и взры­воопасных веществ целесообразно размещать вне зданий цеха. При этом хранилища не должны затемнять световые проемы, затруднять доступ к цеху.

Сосуды, работающие под давлением, нужно устанавливать на от­крытых площадках, в отдельных зданиях или помещениях, примыка­ющих к производственным зданиям и отделенных от них капитальной стеной.

При компоновке оборудования нужно обеспечить рациональную организацию рабочих мест, стремиться к уменьшению фронта обслу­живания оборудования. Аппаратуру целесообразно располагать по ходу технологической схемы в ряд вдоль продольных осей здания, избегая пересечения и удлинения материальных потоков. Каждый аппарат необходимо устанавливать таким образом, чтобы его можно было легко обслуживать, проводить наружный осмотр, текущий ре­монт, достаточно просто монтировать и демонтировать. Люк аппарата должен находиться примерно на 1 м от пола этажа или площадки для обслуживания.

При установке оборудования необходимо предусмотреть следую­щее:

— основные проходы в местах постоянного пребывания работающих, а также по фронту обслуживания щитов управления — шириной не менее 2 м; рабочие проходы по фронту обслуживания машин (ком­прессоров, насосов, газодувок и т. п.) и аппаратов, имеющих ручное управление, местные контрольно-измерительные приборы, — шири­ной не менее 1,5 м;

— проходы между аппаратами, а также между аппаратами и стенами помещения — не менее 1 м;

— проходы у оконных проемов, доступных с уровня пола или пло­щадки, — не менее 1 м;

— ремонтные площадки для разборки и чистки аппаратов и их частей без загромождения рабочих проходов, основных и запасных выходов и площадок лестниц.

На первом этаже, как правило, размещают сырьевые емкости, аппа­раты для растворения, подготовки сырья, отделения упаковки и хранения готовой продукции. Сырьевые емкости, представляющие собой большей частью тяжелые аппараты, устанавливают на фундаментах. При уста­новке на верхних этажах аппаратуры с провисанием через перекрытие ее располагают ближе к оси колонны, но так, чтобы аппарат не попал на балку-ригель и на находящееся под ним оборудование.

В цехах категорий А, Б, Е не допускается устройство подвалов, приямков для оборудования. Такие устройства в виде исключения допускаются в том случае, если без них невозможно организовать технологический процесс. В таких случаях подвалы и приямки должны быть обеспечены непрерывно действующей приточно-вытяжной вен­тиляцией.

В многоэтажных производственных зданиях предусматриваются проемы (6×6 и 6×12 м) для поднятия оборудования на верхние этажи и улучшения аэрации. Проемы рекомендуется размещать по возмож­ности равномерно по длине помещения в центральной части перекры­тия или у глухих стен. На площадь первого этажа под монтажным проемом оборудование не устанавливают. В цехе необходимо предус­мотреть ворота стандартного размера рядом с монтажным проемом и отделением упаковки и хранения готовой продукции.

Каждое производственное помещение должно иметь_два выхода. Не допускаются эвакуационные выходы через помещения, где расположены производства категорий А, Б и Е.

При объемно-планировочных решениях здания цеха необходимо предусмотреть вспомогательные помещения (вентиляционные камеры, электросборки, цеховую ремонтно-механическую мастерскую, пульт управления со щитами контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации) с учетом категорийности производства.

Для производств разной категории необходимо предусмотреть со­ответствующие вентиляционные системы. Их следует располагать вблизи наружных стен, в помещениях, легко доступных и достаточно свободных для проведения работ по ремонту, монтажу и демонтажу. Не допускается размещение приточных и вытяжных вентиляционных агрегатов в одной камере.

Для производств категорий А, Б, Е, в которых возможно выделение больших количеств взрывоопасных или ядовитых паров и газов, не­обходимо предусмотреть аварийную вытяжную вентиляцию.

Административно-хозяйственные и бытовые помещения следует располагать в отдельно стоящих зданиях или в пристройках к производственным помещениям, отделенным от них капитальной стеной. В последнем случае связь производственных отделений с администра­тивно-хозяйственными и бытовыми помещениями должна осущест­вляться через лестничную клетку или тамбур.

Номенклатура и размеры административно-хозяйственных и бы­товых помещений определяются действующими нормативами (Стро­ительные нормы и правила. Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий.).

Компоновочные решения представляют в виде планов и разрезов. Планы каждого этажа (площадки) вычерчивают отдельно, на них наносят все оборудование в виде наружных контуров с ориентацией относительно осей здания и привязкой к осям колонн, стенам здания, Разрезы выполняют пр. сечениям, наиболее нагруженным по высоте, чтобы обосновать выбор расстояния между этажами.

При решении вопроса о выносе оборудования на открытые пло­щадки большое значение имеет мощность установки. Предпочтитель­ны установки большой мощности, обладающие высокой тепловой инерцией.

При размещении оборудования на открытых площадках должны быть обеспечены дистанционный контроль, регулирование и управле­ние работой оборудования с центрального пульта, расположенного в специальном помещении; соответствующая теплоизоляция, а при не­обходимости — обогрев технологических аппаратов, трубопроводов, арматуры, контрольно-измерительных приборов для предотвращения застывания или замерзания транспортируемых продуктов; широкое использование аппаратуры в качестве несущих конструкций для ра­бочих площадок и лестниц.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Компоновка технологического оборудования

При размещении оборудования в цехах производственного корпуса исходили из основного принципа компоновки – рационального размещения машин и аппаратов. При этом соблюдены следующие условия компоновки оборудования:

— расположение оборудования обеспечивает поточность технологического процесса;

— обеспечен кратчайший путь движения сырья от начальной до конечной операции технологического процесса, избегая встречных или пересекающихся потоков, максимально сокращая длину трубопроводов;

— организована группировка оборудования по назначению и тепловым показателям;

— обеспечена освещенность рабочих мест по существующим нормативам и по возможности естественное освещение в дневное время;

— созданы удобства для обслуживания машин и подводки паросиловых коммуникаций, обеспечивающих необходимые площади обслуживания и пространство между машинами и оборудованием, строго соблюдая технику безопасности;

— учтены требования промышленной эстетики;

В аппаратном цеху пастеризационно-охладительные установки расположены около оконных проемов для того, чтобы иметь наиболее естественное освещение. В творожном цеху линии по выработке творога расположены также в непосредственной близости к окнам, чтобы максимально обеспечить естественное освещение рабочих мест.Фасовочные автоматы расположены максимально близко к камерам хранения, что обеспечивает прямоточность движения продукта. Для резервуаров предусмотрены площадки для обслуживания.

При размещении технологического оборудования соблюдены следующие требования:

— между выступающими частями аппаратов, где не предусмотрено движение людей расстояние составляет 0,5м;

— минимальное расстояние между выступающими частями аппаратов с учетом одностороннего прохода равно 1м;

— расстояние от верха оборудования до низа балкона – не менее 0,5м.

В творожном участке оборудование располагается таким образом, что по длине и по ширине к нему имеются проходы для передвижения тележек.

Согласно требованиям, каждый вид оборудования привязан по осям к несущим стенам и колоннам.

Читайте также:  RODEN Завод Строительного Оборудования

Размещение технологического оборудования в масштабе 1:100 представлено в приложении В.

Описание схемы технологических процессов

Молоко цельное принимается насосом 1-1а через воздушный фильтр 1-1б,линию приемки молока 1-1, промежуточный бачок 1-1в, охлаждается на охладителе 1-2, после чего поступает в резервуары 1-31-2 для промежуточного хранения.

Молоко цельное из резервуара 1-3 насосом 2-1а через промежуточный бачок 2-1б поступает на ПОУ А1-ОКЛ-10 2-1, для подогрева, после чего сепарируется на сепараторе Ж5-ОС2Н-С 2-2. Полученное ОБМ пастеризуется на ПОУ 2-1 и направляется в резервуары для нормализации 2-71-10. Туда же насосом 1-3а подается цельное молоко из резервуаров 1-3. Сливки, полученные от сепарирования, через охладитель 2-3 поступают в резервуары 2-41-2 для промежуточного хранения.

Производство творога 7% начинается с нормализации, которая проходит в резервуарах 2-71-10. Нормализованное молоко пастеризуется на ПОУ А1-ОПК-10 2-8, гомогенизируется на гомогенизаторе К5-ОГА-10 2-9 и поступает в коагуляторы 3-11-10 для заквашивания, сквашивания нормализованной смеси. После сквашивания творожная масса подается мембранным насосом 3-2а на автоматизированные линии производства творога OBRAM 3-21-2, где подвергается процессу формования и прессования. Полученный творог охлаждают в холодильной камере, а затем фасуют на фасовочных автоматах 3-31-2.

Сливки из резервуаров 2-41-2 центробежным насосом 2-5а через промежуточный бачок 2-5б подаются на ПОУ А1-ОК2Л-5 2-5, далее гомогенизируются на гомогенизаторе А1-ОГ-2М 2-6 и резервируются в резервуарах 4-11-2, откуда самотеком поступают на фасовочные автоматы 4-21-3.

Творожная сыворотка с помощью насосов 3-1а резервируется в резевруары 2-101-3 и потом насосом 2-11а через промежуточный бачок 2-11б подается на пластинчатый охладитель 2-11. Охлажденная сыворотка собирается в резервуарах 4-31-7. Вся сыворотка фасуется на фасовочных автоматах 4-41-2.

Схема технологических процессов в аппаратурном оформлении представлена в приложение Г .

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Курсовой проект выполнен на тему «Проект специализированного гормолзавода завода мощностью 60 т/см перерабатываемого молока».

В результате выполнения проекта были выполнены необходимые технологические расчеты по производству продукции, подбору и организации работы оборудования, компоновке помещений производственного корпуса.

Выполнены чертежи плана производственного корпуса с расстановкой оборудования и схемы технологических процессов.

В проекте предусмотрено оснащение предприятия высокопроизводительным оборудованием, которое соответствует современным направлениям развития техники и позволяет непрерывно и качественно организовать производственный процесс.

Здание основного производственного корпуса спроектировано в комбинированном исполнении, при этом расположение всех помещений способствует поточной организации производства, обеспечивает необходимые санитарно-гигиенические требования и нормы.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Твердохлеб, Г.В. Технология молока и молочных продуктов / Г.В. Твердохлеб, В.Н. Алексеев, Ф.С. Соколов // Киев, издательское объединение «Вища школа», — 1978, 408 с.

2. Приказ № 1025 «Нормы расхода сырья при производстве цельномолочной продукции на предприятиях молочной промышленности».

3. СТБ 315-2007- общие технические условия по творогу.

4. ТУ РБ 02906526.008-93-общие технические условия по сыворотке.

5. Голубева Л.В Проектирование предприятий молочной отрасли с основами промстроительства: учеб. пособие для вузов /Л.В. Голубева, В. М. Степанов, Н.А. Тихомирова — СПб.: ГИОРД, 2006.-288с.:ил.

6. Методические указания для написания курсовой работы (проекта) по дисциплине «Проектирование предприятий отрасли и САПР» Справочный материал.

7. Методические указания. Курсовое и дипломное проектирование по курсу «Технология молока и молочных продуктов. Часть I. Продуктовый расчет цельномолочных продуктов, мороженого, натуральных и плавленых сыров. Справочный материал.

8. Методические указания. Курсовое и дипломное проектирование по курсу «Технология молока и молочных продуктов Часть III. Подбор оборудования и график работы оборудования. Компоновочные решения. Генеральный план. Справочный материал.

9. Оборудование для предприятий молочной промышленности. Курсовое и дипломное проектирование по Дисциплине «Технология молока и молочных продуктов». Справочный материал.

10. Шалыгина и др. Общая технология молока и молочных продуктов.- М.: Колос С., 2006,- 199 с.

11. Крусь Г.Н., Храмцов А.Г., Волокитина З.В., Карпычев С.В. Технология молока и молочных продуктов. – М: Колосс, 2006. – 455 с.

12. Бредихин С. А., Космодемьянский Ю.В., Юрин В.Н. Технология и техника переработки молока.-М: Колосс, 2003. – 400с.

Источник

Требования и принципы компоновки оборудования

date image2020-06-12
views image63

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Под компоновкой оборудования и сооружений обычно понимают взаимное расположение основного и вспомогательного оборудования для производства проката и труб, а также служб и систем обеспечения производства. Без ущерба для достижения конечной цели — получения готовой продукции в заданном объеме и требуемого качества оборудование и сооружения цеха могут быть скомпонованы по-разному.

В первую очередь необходимо уделить внимание последовательности установки и взаимосвязи работы технологического оборудования. Иначе говоря, степени централизации ГПС. Технологическое оборудование обычно размещают в следующих сочетаниях:

— в единой технологической линии, обеспечивающей превращение исходного материала в готовую продукцию без промежуточного складирования обрабатываемого изделия (поточная обработка);

— в локальных технологических линиях, связанных промежуточными складами. При этом на каждой такой линии выполняется определенный вид обработки (полупоточная обработка);

— в виде отдельно стоящих агрегатов, связанных промежуточными складами, со штучной или пакетной передачей полупродукта в процессе его изготовления (внепоточная обработка).

Когда все виды или типоразмеры продукции, выпускаемой цехом, подвергают однотипным технологическим операциям на одном и том же технологическом оборудовании целесообразно предусматривать поточную обработку. Такой вид обработки часто применяют при производстве проката труб однотипного назначения в вальцетокарных цехах. Поточная обработка обеспечивает максимально высокую производительность при специализации цеха.

Помимо этого необходимо помнить, что при разных компоновочных решениях для выпуска одного и того же количества продукции необходимо сооружение производственных зданий с разными общей и полезной площадью, шириной и высотой пролетов, этажностью, числом и способами установки грузоподъемных устройств, наборами оборудования, схемами механизации производственных процессов и др. Компоновка оборудования и сооружений цеха существенно влияет на его стойкость, технико-экономические показатели и условия работы обслуживающего персонала. В любом случае, к компоновке цеха предъявляют следующие основные требования:

1. Размещение всего комплекса оборудования и сооружений на минимальных производственных площадях при соблюдении действующих норм и правил техники безопасности, охраны труда и санитарии. Это значит, что при разработке планировки цеха проектировщик наряду со стремлением рационально использовать каждый квадратный метр площади цеха должен обеспечить нормативные размеры проходов по цеху, удобный и безопасный доступ к оборудованию для его обслуживания и ремонта, установку необходимого ограждения, организацию защиты персонала от всех видов производственных вредностей и др.

2. Реализация производственной программы на минимальном количестве единиц технологического оборудования. Для этого в процессе проектирования должна быть принята оптимальная технологическая схема производства продукции, выбрано наиболее прогрессивное оборудование и определена наиболее рациональная взаимосвязь в работе между отдельными видами оборудования. Для снижения массы устанавливаемого технологического оборудования и занимаемой им площади, а также сокращения штата обслуживающего персонала необходимо стремиться к сокращению параллельных потоков металла посредством их объединения и размещения оборудования в здании с наименьшим количеством пролетов.

3. Обеспечение оптимальных грузопотоков материалов в цехе, исключающих или сводящих к минимуму возвратные или перекрещивающиеся передачи.

4. Обеспечение требований генплана и транспортных потоков на территории предприятия.

5. Возможность расширения и совершенствования производства.

6. Максимальная механизация и автоматизация производства.

7. Создание надлежащих условий аэрации производственного здания.

8. Обеспечение подвода энергии к местам основного потребления.

9. Локализация вредностей в местах их образования и исключение выброса в окружающую среду использованных энергоносителей и материалов с содержанием вредностей выше допускаемых нормами концентраций.

10. Обеспечение минимальных сроков строительства и возможность поэтапного ввода мощностей.

11. Соблюдение действующих строительных норм и правил, а также использование унифицированных строительных конструкций и обеспечение индустриальных методов их монтажа.

Все перечисленные факторы взаимовлияющие, и каждый из них связан с решением комплекса технологических, энергетических, транспортных и других задач. Это предопределяет необходимость участия в разработке компоновки цеха специалистов разного профиля (технологов, механиков, автоматчиков, энергетиков, сантехников, строителей, экономистов и др.). Только их совместная работа может обеспечить выбор оптимальных объемно-планировочных решений.

Выполнение работы

Пройдите путь Играть-Свободная игра.

В генераторе карт настройте все ресурсные параметры на максимум. Все помехи – на минимум. Поставьте крестик напротив опции «враги никогда не нападают первыми». Сгенерируйте карту.

Пользуясь полученными прежде знаниями, создайте имитационную модель гибкого автоматизированного производства четвертого технологического уклада (т.е. до использования дронов).

Оцените получившееся производство. Охарактеризуйте его в соответствии с вышеизложенными требованиями и принципами компоновки оборудования на производстве — с учетом допущенных в программе условностей (т.е., например, за отсутствием зданий требования по аэрации следует полностью игнорировать).

Обоснуйте примененные технические решения, (например, какие географические предпосылки вызвали использование вами именно этого сочетания технологического оборудования).

Содержание отчета

Цель лабораторной работы.

Скриншоты основных моментов с пояснениями.

Подробный анализ построенного производства и обоснования сделанных решений.

Выводы и заключения по результатам работы.

Контрольные вопросы

1 Что такое ГАП?

2 Из чего состоит современные ГАП?

3 Какими параметрами характеризуются ГАП?

4 Чем обеспечивается гибкость производственных систем?

5 Какова цель анализа компоновки оборудования?

6 Требования к компоновке оборудования?

7 Чем различаются поточная, полупоточная и внепоточная обработка?

8 Какие аспекты компоновки оборудования не учтены в имитационной модели ПО Факторио?

Источник

2.4. Основные принципы компоновки оборудования

Под компоновкой производственного цеха понимают: раз­мещение основного, вспомогательного и транспортного обору­дования в плане и пространстве помещения; определение фор­мы помещения и его размеров с учетом санитарных норм и норм техники безопасности, возможности разборки (сборки) обору­дования; увязку проектируемого помещения с генеральным пла­ном для обеспечения грузовых потоков и взаимосвязи между производственными цехами и другими объектами.

Первоначально составляют план цеха, намечают размеры отдельных объектов, после чего определяют конфигурацию про­изводственного корпуса, его габариты и составляют точный план всех отделений.

От выбора варианта компоновочного решения зависят эко­номичность проекта, капитальные затраты на строительство, затраты на дальнейшую эксплуатацию. Например, неудачно раз­мещенные коммуникации, чрезмерная разбивка на отделения, излишние транспортные средства, традиционная технологичес­кая схема, размещение оборудования без учета условий экс­плуатации — вот основные причины неконкурентоспособнос­ти будущего производства. Поэтому не следует чрезмерно дробить производственный корпус на отделения, так как большие цехи легче управляются, требуют меньшего числа рабочих вследствие возможности обслуживания одним человеком не­скольких аппаратов. При этом уменьшаются и капитальные затраты.

В отдельные помещения выделяют оборудование: с выделе­нием пыли (мукомольные отделения на жиромучных заводах); больших количеств тепла, влаги, дыма (автоклавные, сушиль­ные, коптильные отделения); связанные с переработкой вред­ных или пожароопасных или взрывоопасных материалов (экс­тракционные отделения); при приготовлении растворов щело­чей, кислот, для варки соусов, рассолов и протопки масла.

При компоновке производственных помещений отделения, связанные между собой функционально, размещают рядом, что­бы обеспечить кратчайший путь движения сырья и материалов. Например, по технологической схеме производства пресервов, цех условно разбит на 5 отделений: 1 — сырьевое отделение; 2 — отделение основных технологических операций; 3 — отделение для мойки и сушки пустых банок; 4 — отделение для варки соусов и заливок; 5 — упаковочное отделение. В этом случае может быть несколько вариантов конфигурации цеха (рис. 2.3).

Компоновка оборудования не обязательно должна быть пря­молинейной. Оборудование может размещаться и по ломаной линии (вариант 3 рис. 2.3), но при условии, что полуфабрикат не будет возвращаться в обратном направлении. Кратчайшее и последовательное движение полуфабриката от сырья к готовой продукции называют производственным потоком.

В зависимости от технологической схемы производства той или иной продукции производственный поток может быть го­ризонтальным, вертикальным и смешанным.

Читайте также:  Организации по ремонту оборудования работающего под избыточным давлением

При горизонтальном потоке материалы перемещаются на уровне первого этажа из одной машины в другую. Горизонталь­ный поток используется для перемещения твердых и сыпучих материалов. Для передачи материала из одной машины в другую используют различные транспортеры, шнеки, элеваторы, ваго­нетки, электрокары.

Вертикальный поток в основном применяется в производ­стве с жидкими материалами. Такой поток движется по направлению сверху вниз.

Рис. 2.3. Примерные схемы разбивки пресервного цеха на отделения

Например, материал насосом подается в верхнюю точку здания, а оттуда самотеком перемещается из одной машины в другую.

Смешанный производственный поток — это сочетание гори­зонтального и вертикального потоков. Он применяется при обработке твердых и жидких материалов. В рыбной промыш­ленности можно встретить все три вида производственных по­токов. После разбивки на отделения в последних размещают оборудование. Для этой цели вначале могут применять расчет­ный метод для ориентировочного определения площади поме­щения, а затем метод макетного проектирования. Возможна сразу планировка оборудования с помощью метода моделирования или макетного проектирования. При расчетном методе для каждого помещения определяется полезная площадь, занимаемая обору­дованием, Fп/ , на основании имеющихся данных. Общая пло­щадь, Fo6 , производственных помещений находится (с учетом проходов, проездов, лестниц, коридоров) из следующего выра­жения:

Fоб = Fп/об (2.44)

Киn

где Киn — коэффициент использования производственной пло­щади, зависящий от характера производства и назначения помещения.

Значения Киn следующие: для производственных помеще­ний Кип = 0,2 -0,5; для крупных складов Киn = 0,8-0,9; для мелких складов Киn = 0,5-0,7.

Полезная площадь определяется суммированием габаритной площади всех машин и аппаратов (с учетом расположения обо­рудования по высоте). Применяется также метод моделирова­ния и макетного проектирования [1].

Планировка моделированием производится на миллиметро­вой бумаге. Для этого из бумаги вырезают в масштабе 1 : 100 прямоугольники или кружки, соответствующие габаритам (дли­не, ширине, диаметру) отдельных машин и аппаратов. Эти мо­дели выполняют для всего основного и вспомогательного обо­рудования.

На миллиметровую бумагу в масштабе 1 : 100 наносят внут­ренние размеры здания и раскладывают модели оборудования в той последовательности, в которой должен протекать техноло­гический процесс. Длина цеха определяется длиной производ­ственных линий, а ширина — их количеством.

При размещении машин и аппаратов решается вопрос об их взаимной увязке по горизонтали и вертикали. В линии предус­матриваются необходимые транспортные устройства (насосы, шнеки, элеваторы и пр.) и сборники для хранения полуфабри­катов.

Благодаря использованию моделей можно, переставляя их на бумаге, изыскивать оптимальные решения [1].

При макетном проектировании пользуются моделями эле­ментов здания, цеховых строительных конструкций, основного и вспомогательного оборудования, трубопроводов и пр. Модели изготовляют преимущественно из пластмассы в 1/50-1/100 на­туральной величины.

Проект выполняют на большом гладком столе, на котором наносят сетку координат, а затем собирают все детали здания и расставляют машины и аппараты. Желательно использование метода «мягкой посадки» деталей, основанного на упругих свой­ствах пластмасс. В этом случае отпадает необходимость в соеди­нении деталей болтами, клеем и прочими видами креплений. Отдельные элементы модели проекта можно легко переставлять и менять, сохраняя его общую целостность.

Макет составляют совместно технологи, механики, строите­ли, сантехники и другие специалисты.

Когда оптимальное решение проекта найдено, макет фото­графируют, используя цветовые контрасты. Полученные фото­снимки легко читать. При макетном проектировании отпадает надобность в вычерчивании и копировке чертежей, устраняют­ся возможные при этом ошибки, значительно ускоряется про­цесс проектирования.

При строительстве рыбоперерабатывающих предприятий широко используются типовые производственные линии, вы­пускаемые отечественными машиностроительными заводами и зарубежными фирмами.

Машины и аппараты типовых линий подобраны так, что на всех стадиях процесса они обеспечивают заданную производи­тельность. Основное технологическое оборудование линий увя­зано между собой. Сырье и полуфабрикаты передаются с про­цесса на процесс непосредственно или при помощи транспорт­ных устройств различных типов. Ручная передача и перевозка тележками, как правило, исключена. Привязка типовых произ­водственных линий в плане и пространстве помещения осуще­ствляется в основном методом моделирования.

Планировка оборудования является одним из наиболее от­ветственных этапов проектирования. Объемно-планировочные решения могут быть весьма различны в зависимости от творчес­кого подхода проектировщика; однако имеется ряд положений общего характера, которые нужно соблюдать, чтобы достигнуть хороших результатов [2].

При планировке оборудования отдельные машины и аппа­раты связывают между собой в единую производственную ли­нию. Очень часто продукт может быть передан с одной машины на другую непосредственно. В этом случае их устанавливают вплотную одна к другой.

Для взаимной увязки машин их располагают иногда по вер­тикали одну под другой, избегая при этом устройства местных возвышений в здании.

Производственные линии должны быть поточными; для этого оборудование расставляют в последовательности, соответствую­щей протеканию технологического процесса.

Для обеспечения поточности не обязательно расставлять оборудование строго прямолинейно (рис. 2.4).

В ряде случаев отдельные производственные линии должны быть связаны между собой. Это бывает в тех случаях, когда две или несколько линий на определенном процессе объединяются в одну линию или же, наоборот, одна линия разделяется на отдельные потоки.

При проектировании необходимо учитывать следующие ус­ловия:

— оборудование необходимо размещать по возможности ближе друг к другу;

— выбирают схемы размещения оборудования с минималь­ным числом промежуточных передаточных конвейеров;

— оборудование размещают таким образом, чтобы было удоб­но и безопасно обслуживать его, производить ремонт, разборку и сборку;

— при размещении оборудования должны быть предусмот­рены возможности удаления отходов, подвода пара, воды, элек­троэнергии;

— в местах передачи полуфабриката транспортерами в ма­шины или из машин на транспортеры не должно происходить травмирования сырья и материалов;

— при нанесении на план транспортных устройств необхо­димо уточнить в каждой модели место входа и выхода сырья, полуфабрикатов, продукции и места подключения электродви­гателей;

— в цехе должны быть предусмотрены проходы в зависимо­сти от расположения дверей в помещении, указаны габариты площадок и лестниц.

При компоновке следует учитывать прочность строительных конструкций. Например, нельзя подвешивать оборудование над оконными и дверными проемами. Если все же возникла необ­ходимость такого размещения оборудования, то должны быть предусмотрены укрепляющие конструкции (стойки, колонны). Следует следить за тем, чтобы сырье и полуфабрикаты не делали петель и не возвращались в те места, откуда они поступили. Нужно учитывать также главные и запасные выходы, склады сырья, материалов и готовой продукции. От их расположения зависит и направление производственного потока. На плани­ровке определяют положение рабочих мест, потребность в ин­вентаре. Одновременно предусматривают технические средства для подачи сырья, материалов, отвода отработанного продукта и отходов, и, если надо, предусматривают методы для учета результатов ручного труда.

При размещении технологического оборудования необходи­мо соблюдать следующие нормы проходов и расстояний:

— проходы между рядами оборудования должны учитывать интенсивность потоков людей и грузов, габариты транспортных средств и грузов, направления движения грузов;

— при движении транспорта в одном направлении ширина прохода должна быть не менее максимальной ширины гружено­го транспорта плюс 1,4 м;

— при встречном движении — не менее двойной максималь­ной ширины груженого транспорта плюс 1,5 м;

— основные проходы в местах постоянного пребывания людей — шириной не менее 2 м;

— проходы между машинами и аппаратами, а также между аппаратами и стенами помещений при необходимости кругового обслуживания — не менее 1 м, при периодической проверке и регулировке — не менее 0,8 м;

— расположение машин и аппаратов в непосредственной близости к стене (0,4-0,5 м) допускается только в случаях, когда машина или аппарат на стороне, обращенной к стене, не имеет движущихся частей и когда в промежутке между стеной и ма­шиной (аппаратом) не предусмотрено выполнение производ­ственных или ремонтных работ;

— при установке конвейеров с двухсторонним расположени­ем рабочих мест за рабочими местами должны быть предусмот­рены проходы с обеих сторон шириной не менее 1 м;

— при установке конвейеров с односторонним расположе­нием рабочих мест должен быть проход указанной ширины с одной стороны (со стороны рабочих мест), при этом с другой стороны должен быть обеспечен доступ для осмотра и смазки движущихся частей конвейера;

Рис. 2.4. Комплекс оборудования производства полуфабриката для консервов из копченой рыбы:

1 – устройство для раскладки рыбы на сетки конвейера; 2 – конвейер подсушки; 3 – аппарат для копчения рыбы в слое; 4 – дымогенератор СГ-2; 5 – конвейер ковшовый; 6 – устройство для подогрева рыбы до 40 град.С; 7 – набивочная машина Н2-ИНА-115; конвейер ленточный; 9 – бланширователь Н2-ИТ2Г.

— приводная часть машин и транспортеров при установке должна располагаться от стен и колонн на расстоянии не менее 1 м;

— дымогенераторы к автоматизированным коптильным ус­тановкам должны устанавливаться с оптимальным удалением не более 6 м;

— вспомогательное оборудование на площадках и консолях можно установить вплотную к стенам, если это не мешает его обслуживанию.

Ширина пешеходных галерей, если в одной смене работает менее 400 чел., должна быть более или равна 1,5 м. При коли­честве работающих в одной смене от 500 до 600 чел. ширина галерей принимается 2 м и более. Высота галерей и эстакад принимается не менее 1,9 м при временном проходе и более 2 м, если проход регулярный. На такой же высоте должны быть ус­троены площадки для оборудования и проходы под оборудова­нием. В некоторых случаях, если оборудование загромождает путь в цехе, устраивают переходные мостики с перилами. Над открыто движущимся продуктом переходные мостики ставить нельзя во избежание загрязнений. Оборудование, установлен­ное ниже уровня земли, должно выступать над полом не менее чем на 0,8 м или должно быть ограждено. В случае обслуживания аппаратов периодического действия электрическими таля­ми при их размещении необходимо учитывать радиус закругле­ния монорельса (2 м и более) и возможность перемещения груза только под монорельсом. Монорельс устанавливается над полом на высоте не менее 4 м и крепится непосредственно к потолку или балкам, закрепленным на стенах.

Большая часть оборудования устанавливается на фундамен­тах. Конфигурация фундамента определяется формой и разме­рами оборудования, для которого он предназначен. Глубина заложения фундамента зависит от массы машины, характера ее работы, степени вибрации и прочности грунта.

На каждом рыбообрабатывающем предприятии для хране­ния сырья должен быть предусмотрен холодильник или холо­дильная камера-аккумулятор. Емкость камер хранения сырья устанавливается в зависимости от характера производства, но не менее 2 суток.

При определении площадей охлаждаемых складов для хра­нения сырья, готовой продукции и прочих охлаждаемых склад­ских помещений следует предусматривать:

— в камерах, непосредственно за грузовой дверью, свобод­ную от грузов площадку 3,5 х 3,5 м;

— ширину проездов — 1,6 м;

— в камерах площадью до 100 м 2 — проезд не предусматри­вать;

— отступы от гладких стен, пристенных колонн и охлажда­ющих приборов —шириной не менее 0,3 м.

На технологических чертежах проставляют следующие раз­меры: общую длину и ширину зданий; длину пролетов и шаг колонн; длину и ширину всех отделений цеха, общую высоту здания от пола до конька крыши; высоту отдельных этажей от пола до перекрытия: отметку уровня полов; высоту фонарей в крыше; ширину и высоту оконных и дверных проемов, площа­док, приямков; высоту монорельсов; расстояние между рядами монорельсов и от рядов монорельсов до стен; установочные размеры оборудования — расстояния между осями производ­ственных линий от осей крайних производственных линий до стен, от отдельных машин и аппаратов до стен. Размеры обору­дования на чертеж не наносят.

Источник