Меню

Обслуживание и калибровка сварочного оборудования

Проверка сварочного оборудования: в чем она заключается и по каким параметрам проводится

Работа большей части промышленных предприятий невозможна без использования сварочного оборудования. Аппаратура, предназначенная для выполнения сварочных работ, требует периодического планово-предупредительного ремонта. В этой статье поговорим о том, что представляет собой проверка сварочного оборудования, в чем ее суть и для чего она необходима.

Проверка сварочного оборудования

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • В чем суть проверок сварочного оборудования
  • По каким параметрам следует проводить проверку сварочного оборудования
  • Каковы особые проверки сварочного оборудования
  • Как проверять сварочное оборудование частному лицу

Работа большей части промышленных предприятий невозможна без использования сварочного оборудования. Аппаратура, предназначенная для выполнения сварочных работ, требует периодического планово-предупредительного ремонта. В этой статье поговорим о том, что представляет собой проверка сварочного оборудования, в чем ее суть и для чего она необходима.

Суть проверок сварочного оборудования

Разные виды сварочного оборудования нуждаются в различных обслуживающих мероприятиях. Перечень самих мероприятий и их периодичность определены в нормативах и правилах, касающихся конкретной аппаратуры. Но, помимо индивидуальных требований, существуют также общие правила, относящиеся ко всему оборудованию.

Эксплуатация, проверка и техническое обслуживание электросварочной аппаратуры, относящейся к электроустановкам, осуществляется в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей.

Названные правила требуют проведения следующих проверочных мероприятий сварочного оборудования:

  • проведения визуального осмотра установок;
  • контрольного включения в режиме холостого хода как минимум на 5 минут;
  • замеров величин сопротивления изоляции;
  • оценки исправности цепей защитного заземления;
  • проведения испытаний при повышении напряжения.

Проверка сварочного оборудования, включающая визуальный осмотр, контрольное включение, оценку сопротивления изоляции, в обязательном порядке выполняется, когда аппаратура вводится в эксплуатацию после продолжительного перерыва в работе.

Рекомендуем статьи по металлообработке

Периодичность подобных проверок – один раз в полгода, также они проводятся, если на оборудовании обнаружены механические или электрические повреждения. По окончании проверки выполнявший ее сотрудник должен сделать соответствующую запись в специально предназначенном для этих целей журнале.

В журнале проверок состояния сварочного и термического оборудования, приборов и аппаратуры предусматриваются графы, содержащие информацию о:

  • дате и порядковом номере проверки;
  • наименовании оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
  • заводском номере проверяемого оборудования;
  • инвентарном номере;
  • виде проводимой проверки;
  • метрологической проверке контрольно-измерительных приборов/дате проверки;
  • метрологической проверке контрольно-измерительных приборов/сроке следующей проверки;
  • заключении о состоянии оборудования;
  • лице, проводившем проверку, его должности, Ф. И. О., подписи.

Журналы проверки сварочного оборудования прошиваются, их страницы нумеруются.

Проверяемое оборудование должно соответствовать нормативам, закрепленным в вышеназванных Правилах (Приложение 3), а также в инструкциях по эксплуатации и проведению техобслуживания.

Сварочное и термическое оборудование является источником повышенной опасности. В связи с этим осуществление контроля его состояния должно выполняться в соответствии со специальным руководящим документом РД 34.10.127-34.

Документ предписывает проведение проверок, ремонтных, профилактических работ со сварочным оборудованием в строгом соответствии с графиком, который утверждается главным техническим специалистом предприятия.

Особое значение имеет своевременная проверка измерительных приборов, являющихся составными элементами сварочного оборудования. Поэтому в составлении графиков проверки аппаратуры обязательно участие специалиста, отвечающего за проведение метрологических испытаний на предприятии.

Соответственно, плановая проверка сварочного оборудования или его техническое обслуживание должно проводиться одновременно с поверкой измерительных приборов.

Периодичность проверки сварочного оборудования, установленная руководящим документом, должна быть следующей:

  • осмотр сварочных аппаратов переменного и постоянного тока (трансформаторов и выпрямителей) – дважды в месяц;
  • осмотр сварочных инверторных преобразователей – еженедельно;
  • осмотр оборудования для автоматической и полуавтоматической сварки – ежедневно.

Параметры проверки сварочного оборудования

Проверяя сварочное оборудование, инструменты и приспособления, необходимо сравнивать полученные результаты с приведенными в таблице данными:

Назначение оборудования, инструмента, приспособлений и основные проверяемые показатели

Возможные отклонения от требований

I. Оборудование для контактной стыковой и точечной сварки

1. Напряжение первичного тока

2. Рабочее давление сжатого воздуха

3. Герметичность системы охлаждения

4. Циркуляция воды в системе охлаждения

Беспрепятственная, с расходом, указанным в паспорте оборудования или в Приложении 2 Указаний

5. Длина рычага механизма осадки у стыковых сварочных машин с ручным приводом

При сварке арматурной стали класса A-IV не меньше 1200 мм

Читайте также:  Продажа оборудования для уборки помещений в Ростове на Дону

6. Длина рукоятки ручных зажимов стержней в электродах стыковых сварочных машин

Не меньше 500 мм

7. Установка электродов

а) В машинах для стыковой сварки – соосное расположение свариваемых стержней

б) В машинах для точечной сварки с двусторонним подводом тока – соосное расположение верхнего и нижнего электродов

в) То же, с односторонним подводом тока – оси смежных электродов должны располагаться в одной вертикальной плоскости параллельно друг к другу

8. Закрепление электродов

Надежно, без люфтов

II. Оборудование для дуговой сварки

1. Тип источника питания током

В зависимости от способа сварки в соответствии с рекомендациями Указаний

2. Подключение источника питания к сварочным постам

К самостоятельным электрическим сборкам, получающим ток от отдельных фидеров ближайшего трансформаторного поста

3. Напряжение тока, питающего первичную обмотку сварочного трансформатора

4. Напряжение холостого хода генератора при полуавтоматической сварке

На 2–5 В выше начального напряжения сварки

5. Прикрепление гибких токоподводящих кабелей (к трансформаторам, друг к другу и т. п.)

Плотное, с помощью наконечников, скрепляемых болтами или другим способом, обеспечивающим хороший электрический контакт

6. Площадь поперечного сечения гибких токоподводящих кабелей

В зависимости от сварочного тока: до 200 В – 25 мм2

Источник



Обслуживание и калибровка сварочного оборудования

Современное сварочное оборудование это сложнейшие современные устройства с применением инновационных технологий. Если раньше в основе сварочного аппарата применялся трансформатор и минимум электроники, то сейчас инверторные источники питания просто напичканы электроникой. При этом настройки могут со временем меняться, индикатор тока инвертора может не соответствовать фактическим параметрам сварочного тока. В связи с этим для поддержки современного сварочного оборудования в актуальном состоянии, его необходимо периодически калибровать. Калибровку можно доверить профессионалам из сервисных центров, а можно и делать самостоятельно. Сейчас купить калибровочное оборудование не проблема, например широкий ассортимент предлагает Группа компаний ОЛИЛ.

Главной целью калибровки сварочного оборудования является проверка соответствия, а при необходимости настройка фактических параметров аппарата, с параметрами отображаемыми на панели управления.

Какие параметры калибруют

Обязательной проверке подлежат следующие параметры:

— Сила сварочного тока.

— Величина напряжения у сварочной дуги.

— Величина напряжения на холостом ходу в открытом контуре.

— Для полуавтоматов проверке подлежит скорость, с которой подается сварочная проволока.

Калибровку сварочного оборудования рекомендуется проводить не реже чем один раз в год. Благодаря ранней диагностике в процессе периодической калибровки, удается выявить даже не значительные неисправности оборудования и предотвратить возможные серьезные повреждения. Общий срок службы оборудования можно значительно продлить, если устранять небольшие неисправности на ранней стадии.

Для ответственных производств периодическая калибровка просто необходима. Благодаря ей, выверенное оборудование, может в точности соблюдать все режимы технологического процесса.

Кроме того при калибровке обязательно проводится проверка соответствия оборудования правилам безопасности. Выявление на ранней стадии неисправностей связанных с безопасностью работы предотвращает возникновение негативных последствий для здоровья рабочего персонала.

При сервисном обслуживании сварочного оборудования в специализированных компаниях, также осуществляется проверка калибровки.

Почему могут меняться параметры оборудования в процессе эксплуатации


При производстве сварочного оборудования, на заводе производителе каждый аппарат подвергается настройке и калибровке. Но во время работы на аппарате, особенно при промышленной интенсивности, настройки могут изменяться. Происходит такое явление в следствии того, что со временем силовые элементы постепенно изменяют свои свойства.

Элементы, которые могут менять свои свойства в процессе эксплуатации:

— Силовые полупроводники транзисторы, тиристоры, диоды.

— Могут изменяться характеристики у трансформаторных и дроссельных сердечников.

— Могут изменяться сопротивления в силовых соединениях.

— Могут изменяться другие элементы под воздействием мощного сварочного тока и магнитного поля.

Источник

StandartGOST.ru

Стандарт устанавливает требования к калибровке, верификации и валидации оборудования, предназначенного: — для контроля параметров в производстве; — для контроля характеристик оборудования для сварки и родственных процессов; в том случае, когда результат не может быть легко или экономично подтвержден документально путем последующего контроля, проверки и испытаний. Требования распространяются на параметры процессов, оказывающих влияние на соответствие продукции ее назначению и безопасности.
1 Область применения
2 Нормативные ссылки
3 Термины и определения
4 Общие требования
4.1 Общие положения
4.2 Периодичность
4.3 Требования
4.4 Параметры процесса
4.5 Свойства материалов
5 Общие параметры для нескольких процессов сварки/пайки
5.1 Общие параметры для всех процессов сварки/пайки
5.2 Требования для некоторых процессов сварки/пайки
5.3 Требования, предъявляемые к дуговой сварке (группа 1)
6 Сварка дуговая плавящимся электродом без защитного газа (группа 11)
7 Сварка дуговая плазменная (группа 15)
8 Сварка контактная (группы 21, 22, 23, 24 и 25)
9 Сварка газовая (группа 3)
10 Сварка трением (группа 42)
11 Сварка лазерная (группа 52)
12 Сварка электронно-лучевая (группа 51)
13 Приварка дуговая шпилек (группа 78)
14 Пайка (группа 9)
14.1 Общие положения
14.2 Пайка высокотемпературная газопламенная (ручная и механизированная) (группа 912)
14.3 Пайка высокотемпературная индукционная (группа 916)
14.4 Пайка высокотемпературная электросопротивлением (группа 918)
14.5 Пайка высокотемпературная в печи (группа 921)
14.6 Пайка высокотемпературная в вакууме (группа 922)
14.7 Пайка высокотемпературная в печи в открытой атмосфере (группа 921)
14.8 Пайка высокотемпературная погружением в расплавленный припой (группа 923), пайка высокотемпературная погружением в расплавленную соль (группа 924) и пайка высокотемпературная погружением в ванну с флюсом (группа 925)
14.9 Пайка низкотемпературная инфракрасным лучом (группа 941)
15 Предварительный подогрев и/или обработка после сварки
15.1 Предварительный подогрев
15.2 Термическая обработка после сварки
16 Зачистка швов после сварки
17 Резка кислородная (группа 81) и другие вспомогательные операции
Приложение А (справочное) Детализация процесса приварки шпилек
Приложение В (справочное) Приемочные испытания оборудования
Приложение С (справочное) Заинтересованные стороны
Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов национальным стандартам
Библиография

Читайте также:  Диагностическое оборудование для автомобилей Citroen

Источник

Калибровка сварочного оборудования

Основная задача при калибровке сварочного оборудования – убедиться в соответствии параметров, которые отображает измерительная часть источника тока, реальным параметрам сварочной дуги.

Основные параметры, подлежащие проверке

  • Сварочный ток
  • Напряжение дуги
  • Напряжение открытого контура (холостого хода)
  • Скорость подачи проволоки (для полуавтоматов)
  • Рекомендуется производителем с периодичностью 1 раз в 12 месяцев
  • Помогает продлить срок службы оборудования за счет раннего выявления и предупреждения неисправностей
  • Является залогом соблюдения режимов сварки, предусмотренных технологическими картами ответственных производств
  • Включает операцию проверки требований по безопасности оборудования
  • Неотъемлемая часть услуг, оказываемых по договору сервисного обслуживания

Необходимость калибровки

Сварочное оборудование проходит операцию настройки и контроля измерительной части на заводе-производителе. Однако во время эксплуатации под влиянием некоторых факторов точность измерения параметров может нарушится. Это связано с изменениями свойств элементов силовой части:

  • Мощные полупроводниковые приборы – диоды, транзисторы
  • Свойства сердечников мощных трансформаторов и дросселей
  • Переходные сопротивления сильноточных соединений
  • Другие факторы, связанные с воздействием больших токов и сильных магнитных полей

Источник

Аналитическая система мониторинга Insight Welding Intelligence — развитие сварочного производства под контролем

В
настоящее время многие производители сварочного оборудования выпускают различные системы регистрации и мониторинга сварочных параметров. Основная задача таких систем — это
сбор информации о режимах сварки, расходе сварочных материалов, состоянии оборудования и возможность предоставления массива этих данных в доступной для пользователя
форме.

Давайте принципиально разделим существующие системы на системы мониторинга — это просто сбор данных (система измерения и регистрации) и системы интеллектуального управления — это возможность влиять на процесс (т.е. наличие обратной связи с оборудованием).

Так вот, большинство компаний предлагает системы регистрации данных. Принцип работы таких систем достаточно очевиден — сбор данных с различных датчиков,
их хранение в памяти регистратора, передача данных на серверы (вручную через флэш-накопитель или дистанционно через беспроводные протоколы связи), их обработка
и визуализация. Под обработкой, как правило, понимается сравнение полученных данных с предварительно заданными режимами и выявление отклонений. В некоторых системах
предусмотрена предварительная авторизация сварщика для последующей персонализации информации. Большинство «универсальных» систем измерения и регистрации имеют ряд очевидных недостатков:

  • выносные датчики тока и напряжения
  • выносные датчики для регистрации иных параметров (скорости подачи и расхода сварочной проволоки, расхода защитных газов и т.д.)
  • выносные блоки для идентификации, для задания параметров, сбора, хранения и передачи информации
  • есть ряд ограничений по регистрируемым дуговым процессам, как правило, все решения предлагаются только для механизированной сварки, а для аргонодуговой сварки с высокочастотным поджигом решений нет
Читайте также:  Приказ от 25 марта 2014 г Об утверждении Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности Прав

Все эти решения вызывают неудобства даже в цеховых условиях эксплуатации сварочного оборудования, т.к. все блоки «навески» создают дополнительные неудобства. Это
если еще не брать во внимание тот факт, что мало кто из сварщиков будет рад тому, что за ним «следят»
и бьют по рукам при обнаружении превышений сварочных режимов. Особенно это недовольство проявляется у сварщиков сдельщиков, у которых оплата напрямую
зависит от объема проделанной работы и завышение режимов для увеличения производительности далеко не редкость. Конечно есть категория сварщиков, опыт и
квалификация которых позволяют отступать от регламентированных технологических режимов без брака, но таких работников с каждым годом становится все меньше и
поэтому соблюдение технологии выходит на первый план в борьбе за снижение брака и повышение качества.
Таким образом, такие системы измерения и регистрации — инструмент для констатации фактов допущенных нарушений и не более того.
Есть еще одна, но уже эксплуатационная особенность такого типа оборудования — так как система состоит из измерительной части, то точность измерительных приборов Вам придется периодически поверять. А это дополнительные процедуры, время и затраты.

Итак, резюмируя все вышеперечисленное, можно сделать вывод, что «универсальные» системы регистрации имеют ограниченное применение в основном для цехового использования и ряд неудобств при их повседневной эксплуатации.

Другой типа предлагаемых на рынке устройств — это интегрированные в оборудование решения. Зачем снова измерять ток и напряжение внешними датчиками,
если эти параметры можно собрать на выходе с контрольно-измерительной цепи сварочного источника и просто передать на сервер. В основном такие
решения получили распространение на источниках с цифровой системой управления и только на топовых моделях, где система мониторинга является дополнительным бонусом,
оправдывающим высокую стоимость оборудования. Такое решение, естественно, более практично и удобно, так как уже нет эксплуатационного неудобства с внешними измерительными
датчиками, и нет необходимости проводить их дополнительную периодическую поверку. Достаточно проведения калибровки показаний индикаторов сварочного источника, которую и так необходимо
проводить в не зависимости от марки и модели оборудования (если на источнике установлены не измерительные приборы, а индикаторы тока и
напряжения).
Такое решение является оптимальным, но единственным препятствием для его массового внедрения в сварочное производство является очень высокая стоимость, так как мы упоминали ранее, такие системы устанавливаются только в самые дорогие модели оборудования.

Компания Miller Electric предлагает боле универсальное решение — единую аналитическую систему Insight Welding Intelligence™, что переводится как «интеллектуальные сварочные системы».
Система включает в себя 2 варианта аппаратного исполнения — модули Insight Core для источников производства Miller Electric и модули ArcAgent для
источников абсолютного производства, а также общие программно-аналитические приложения — облачной решение Insight Core и серверное решение Insight Centerpoint. В понимании
компании Miller Electric интеллектуальная система — это совокупность технической и программной составляющих, которая способна решать творчески решать технические задачи в
области сварочного производства на базе накопленных знаний. Именно это и отличает решения, предлагаемое компаний Miller Electric от остальных — способность
творчески решать поставленные задачи, а не просто визуально выводить статистические данные.

Преобразуйте данные в полезную информацию, которая способствует непрерывному совершенствованию.

Повышайте производительность, улучшайте качество и управляйте затратами, измеряя свою сварочную деятельность.

Решения Insight варьируются от базовых панелей мониторинга, которые сообщают о производительности оператора и соответствии работы заданным параметров сварки, до обратной
связи со сварщиком в режиме реального времени. Контроль за соблюдение сварочных параметров, контроль полноты и правильности выполнения сварочного задания, превентивное
обнаружение возможных дефектов — все эти этапы приводят к полной прослеживаемости всего технологического цикла изготовления.

Самое главное, что решения Insight способны контролировать весь ваш парк, независимо от марки и возраста оборудования. Оборудование производства Miller Electric имеет преимущество быть полностью интегрированным в систему Insight за счет уже встроенной функциональности.

Источник