Меню

Определение длительности межремонтного периода

Расчет продолжительности ремонтного цикла оборудования

Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле (14).

где24 000 — нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

— коэффициент, учитывающий тип производства ( для массового );

, — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей = 1,0);

— коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1,0);

— коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних =1,0).

Т м.ц.=24000*1*1*1*1=24000 станко-ч;

С труктурой межремонтного цикла токарных станков:

К 1 – О 1 – М 1 – О 2 – М 2 – О 3 – С 1 – О 4 – М 3 – О 5 – М 4 – О 6 – С 2 – М 5 – О 8 – М 6 – К 2,

Структура межремонтного цикла шлифовальных станков:

Структура межремонтного цикла прочих станков:

где К n — капитальные ремонты оборудования;

O n — осмотры (техническое обслуживание);

М n-малые ремонты оборудования;

С n— средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период ( ) определяется по формуле (14.1):

где и ., — число малых и текущих ремонтов.

Межосмотровый период (t o )рассчитывается по формуле (14.2):

где — число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле (15):

где F г – годовой расчетный фонд времени работы одного рабочего, час;

q см – сменность работы обслуживаемого оборудования;

Н обсл – норма обслуживания одного рабочего в одну смену, р.е. (значения берутся из единой системы ППР; станочная-1650, слесарная — 500).

Общий годовой фонд по ремонту и межремонтному обслуживанию рассчитывается по формуле (16):

Q общ = Q г рем +Q г обсл (16)

Общее количество станков, необходимое для выполнения ремонтных работ, рассчитывается по формуле (17):

где F ст –годовой фонд времени работы станка;

К см – коэффициент сменности работы оборудования в ремонтной службе завода (0,9).

Расчеты потребности в оборудовании для вспомогательного производства представлены в таблице 14:

«Расчет потребности в оборудовании для всп. производства»

Источник

Как определить межремонтный период оборудования

Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков

Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков осуществляется по формуле:

24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-часы.

Вп – коэффициент, который учитывает тип производства (для массового и крупносерийного производства он равняется 1,0, для серийного — 1,3, мелкосерийного и единичного -1,5).

Вм – коэффициент, который учитывает обрабатываемый материал (при обработке конструкционных сталей он равняется 1,0, для чугуна и бронзы – 0,8, для высокопрочных сталей – 0,7).

Ву – коэффициент, который учитывает условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равняется 1,0, в запыленных и с повышенной влажностью – 0,7).

Вс – коэффициент, который отображает группу станков (для легких и средних станков он равняется 1,0).

Определение длительности межремонтного периода

Определение длительности межремонтного периода определяется по формуле:

П – количество осмотров во время межремонтного цикла.

Пс –количество средних ремонтов в течении межремонтного цикла.

Пт – количество текущих ремонтов в течении межремонтного цикла.

Исходя из этого, длительность межремонтного цикла может быть определена по формулам:

Тм.ц – длительность межремонтного цикла

П – количество осмотров во время межремонтного цикла.

Пс –количество средних ремонтов в течении межремонтного цикла.

Пт – количество текущих ремонтов в течении межремонтного цикла.

Годовой объем ремонтных работ

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

Тк, Тс, Тт, Т – суммарная трудоемкость (слесарных, станковых и других работ) капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности. Измеряется в нормо-часах.

Ri – количество единиц ремонтной сложности на i-тую единицу оборудования (механической части). Измеряется в ремонтных единицах.

Спр.i. – количество единиц оборудования i-того наименования, штук.

Если объем работ определяется отдельно по видам работ (слесарные, станковые и другие), то на одну ремонтную единицу используются соответствующие нормы времени по всем видам планово-предупреждающих ремонтов.

Расчет годового объема работ по межремонтному обслуживанию находится по формуле:

Фэф – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего. Измеряется в часах.

Ксм – сменность работы оборудования, которое обслуживается.

Ноб – норма обслуживания в смену на одного работника. Измеряется в ремонтных единицах.

Расчет численности персонала для ремонтных работ

Расчет численности работников, необходимых для ремонтных работ (Рсл) и межремонтного обслуживания (Р’сл), производится по видам работ:

Читайте также:  Спец оборудование для кабинетов

Т сл рем – трудоемкость слесарных работ для выполнения ремонтных работ

Т сл об – трудоемкость слесарных работ для межремонтного обслуживания.

Измеряются в нормо-часах.

Кв –коэффициент выполнения норм времени.

По аналогии проводится расчет численности межремонтного и ремонтного персонала по станковым и другим видам работ.

Расчет необходимого количества единиц оборудования (станков) (Спр) по межремонтному и ремонтному обслуживанию осуществляется по формуле:

Т ст рем – трудоемкость станковых работ для выполнения ремонтных работ.

Т ст об – трудоемкость станковых работ для межремонтного обслуживания.

Измеряется в нормо-часах.

Фэф – годовой эффективный фонд времени работы за одну смену одного станка. Измеряется в часах.

Расчет потребности в материалах для ремонта

Расчет нужд цеха в материалах для ремонта проводится по формуле:

γ – коэффициент, который учитывает затраты материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу.

∑Rк, ∑Rс, ∑RТ – сумма ремонтных единиц агрегатов, которые подвергаются в течении года капитальному, среднему и текущему ремонтам.

L – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при среднем и капитальном ремонтах.

В – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при текущем и капитальном ремонтах.

Нормы запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяются по формуле:

Спр – количество однотипных единиц оборудования, штук.

Сд – количество однотипных деталей в данном типе оборудования, штук.

Тц – длительность цикла изготовления партии однотипных деталей, который зависит от их количества в одно-модельных агрегатах (берется с практических данных главного механика предприятия).

Максимальный запас не должен превышать трехмесячных затрат сменных деталей одного наименования.

Источник

Нефть, Газ и Энергетика

Блог о добычи нефти и газа, разработка и переработка и подготовка нефти и газа, тексты, статьи и литература, все посвящено углеводородам

МРП (межремонтный период)

Межремонтный период работы (МРП) является одним из основных показателей работы скважин, эксплуатируемых установками погружных центробежных электронасосов, который характеризует, прежде всего, технический уровень оборудования и качество его изготовления, а так же эксплуатационную надежность скважин, т.е. качество подготовки скважин и эксплуатацию оборудования УЭЦН в определенных геолого-физических условиях работы.

Под межремонтным периодом работы скважины или групп скважин понимают среднее время работы между двумя очередными подземными ремонтами, связанными с подъемом оборудования из скважин, при одном и том же способе эксплуатации или эксплуатации одним видом оборудования.

Порядок расчета межремонтного периода общего фонда действующих скважин одинаков, независимо от способа эксплуатации или вида эксплуатируемого оборудования, независимо от количества скважин, как в масштабе НГДУ, объединения, так и в целом по отрасли.

МРП работы скважин проводится, как правило, за скользящий год, т.е. помесячно за перемещающийся двенадцатимесячный период. Расчет МРП работы скважин может проводиться за любой расчетный период (месяц, квартал, полугодие, год).

При расчете межремонтного периода скважин, так же, как и при расчете ремонтного периода любого объекта или оборудования, пользуются формулой:

МРП = ¾¾ где, (5.1.)

МРП – межремонтный период работы в сутках;

ТР –суммарное время фактической (от даты запуска до остановки) эксплуатации оборудования в скважине (группе скважин), сутки;

N — суммарное количество ремонтов за расчетный период времени

Источник



Структура и периодичность работ по ремонту оборудования на предприятии

Все работы по плановому ремонту оборудования выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

работы по ремонту оборудования

Продолжительность ремонтного цикла — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1).

Таблица 1. Продолжительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

легкие и средние

Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Срок службы станка до первого капитального ремонта указывается изготовителем станка в технических условиях на станок. При ремонте станков следует руководствоваться эксплуатационными документами.

Металлорежущие станки делятся на три группы: первая группа – легкие и средние станки весом до 10 т, вторая группа – крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, третья группа – особо тяжелые — уникальные, весом свыше 100 т.

Меньшие значения продолжительности цикла принимаются для оборудования при обработке на нем чугуна и цветных металлов и оборудования, установленного в запыленных, загазованных и влажных помещениях; большие значения – для оборудования, преимущественно занятого обработкой стали и работающего в нормальных условиях.

Читайте также:  Оборудование ДОЙ ПАК DOY PACK для фасовки и упаковки различных типов продукции

Отдельные виды ремонта в течение цикла, т.е. за период между двумя ремонтами, повторяются через определенные промежутки времени и чередуются в определенной последовательности. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального ремонта (КР), записывают так:

При этом следует учесть, что между текущими ремонтами проводятся плановые осмотры (ПО) и проверки станков на технологическую точность.

Порядок чередования отдельных видов ремонта в ремонтном цикле представляет собой структуру ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла различна для разных типов оборудования.

В табл. 2. приводится примерная структура ремонтного цикла для различных групп металлорежущего оборудования.

Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

Металлорежущие станки Количество ремонтов в цикле
КР СР ТР ПО
Легкие и средние 1 2 6 9
Крупные и тяжелые 1 2 6 27
Особо тяжелые и уникальные 1 2 9 36

Ремонтный цикл Т – период работы станка между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного станка — период от начала его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтный период t – период работы станка между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровый период to – период работы станка между двумя очередными осмотрами или между очередным осмотром и очередным плановым ремонтом.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени эксплуатации станков с учетом коэффициента использования или по количеству отработанных станком часов или какой-либо эквивалентной величине (число рабочих циклов, число изготовленных деталей и т.д).

Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Структура ремонтных циклов технологического оборудования дана в табл. 3.

Таблица 3. Структура ремонтных циклов для металлорежущего оборудования

Наименование оборудования Ремонтные работы и работы по техническому уходу
чередование работ количество ремонтов
средних малых осмотров
Металлорежущие станки лег кие и средние весом до 10 т КР—ПО—МР—ПО—МР—ПО—СР—ПО—МР —ПО —МР—ПО—СР—ПО — МР— ПО—МР—ПО —КР 2 6 9

Принятые обозначения: КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ПО — плановый осмотр.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для металлорежущих станков зависит от возраста станка и назначается по табл. 4.

Таблица 4. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков

Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида и сложности ремонта станка. Она определяется его конструктивными и технологическими особенностями и размерами.

Степень сложности ремонта станка, его ремонтные особенности оцениваются в категориях сложности ремонта (в единицах ремонтосложности).

Категория сложности ремонта определяется путем сравнения со станком-эталоном. Существуют таблицы категорий сложности для разных типов и моделей металлорежущих станков и другого оборудования.

Планирование простоев оборудования в ремонте, трудоемкости ремонтных операций осуществляется на единицу ремонтосложности, которые даны в табл. 5–7.

Таблица 5. Нормы времени в человеко-часах на единицу ремонтосложности технологического оборудования

Ремонтные операции Слесарные работы Станочные работы Прочие работы Всего
Промывка как самостоятельная операция 0,6 0,6
Проверка на точность как самостоятельная операция 0,3 0,3
Плановый осмотр перед капитальным ремонтом 1,6 0,4 2,0
Плановый осмотр 1,0 0,5 1,5
Малый ремонт 5,0 4,0 1,0 10,0
Средний ремонт 18,0 10,0 2,0 30,0
Капитальный ремонт 30,0 20,0 4,0 54,0
  1. Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы на слесарные работы могут быть увеличены на 10%.
  2. При получении готовых запасных деталей со стороны свыше 10% от потребного количества, нормы на станочные работы должны соответственно уменьшаться.

Таблица 6. Нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену

  1. В массовом и крупносерийном производствах нормы межремонтного обслуживания могут быть понижены на 15%.
  2. Для оборудования, работающего с абразивом, нормы могут быть понижены на 5%.
  3. Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы могут быть понижены на 10%.

Таблица 7. Нормативы продолжительности простоя металлорежущих станков из-за ремонта в сутках при различной сменности работы ремонтной бригады

Наименование ремонтных работ и работ по техническому уходу Нормативы простоя на одну ремонтную единицу
при работе ремонтной бригады
в одну смену в две смены в три смены
Проверка на точность как самостоятельная операция 0,1 0,05 0,04
Малый ремонт 0,25 0,14 0,1
Средний ремонт 0,6 0,33 0,25
Капитальный ремонт 1,0 0,54 0,41

Нормативы для одной ремонтной единицы являются плановыми нормами, которые принимаются для подсчетов по всем группам ремонтной сложности.

Для металлорежущего станка модели 1А62 присвоена 12-я категория сложности ремонта.

Для проведения одного малого ремонта станка модели 1А62 потребуются, согласно нормативам, приведенным в табл. 5, следующие затраты времени:

  • 12 х 5,0 = 60 час. на слесарные работы;
  • 12 х 4,0 = 48 час. на станочные работы;
  • 12 х 1,0 = 12 час. на прочие работы.
Читайте также:  Оборудуем автомойку перед открытием

Соответственно для капитального ремонта станка модели 1А62 потребуются:

  • 12 х 30 = 360 час. на слесарные работы;
  • 12 х 20 = 240 час. на станочные работы;
  • 12 х 4,0 = 48 час. на прочие работы.

Время простоя станка из-за ремонта округляется при малом и среднем ремонте до целых смен, при капитальном ремонте — до целых суток.

Для оборудования, работающего в три смены, простои при осмотрах перед средним и капитальным ремонтами планируются 0,1 суток на одну ремонтную единицу.

При модернизации оборудования во время среднего и капитального ремонтов нормы простоя в ремонте увеличиваются в зависимости от объема работ по модернизации. Дополнительное время простоя устанавливает главный механик и утверждает главный инженер завода.

При снятии оборудования с фундамента и централизованном ремонте устанавливается дополнительное время простоя на снятие с фундамента, транспортирование и монтаж на фундаменте.

Источник

Продолжительность межремонтных циклов. Зависимость для определения продолжительности межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов.

Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по количеству отработанных оборудованием часов или смен (учет их ведут плановые бюро цехов или плановый отдел завода) или какой-либо эквивалентной величине, характеризующей число рабочих циклов машины. Данные учета ежемесячно представляют в отдел главного механика для назначения срока ремонта.

Продолжительность межремонтных циклов и межремонтных периодов электротехнического и теплосилового оборудования устанавливается по календарному времени его эксплуатации с учетом сменности работы оборудования.

Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для технологического оборудования определена по зависимостям, приведенным в табл. 10.

10. Зависимость для определения продолжительности межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов

Зависимости для определения продолжительности в отработанных часах межремонтного цикла Т межремонтного периода межосмотрового периода Металлорежущие станки:

легкие и средние массой до 10 т;

крупные и тяжелые массой до 100 т;

особо тяжелые массой свыше 100 т и уникальные

Зависимости для определения продолжительности в отработанных часах межремонтного цикла Т межремонтного периода межосмотрового периода Агрегатные станки и автоматические линии из агрегатных станков:

с чугунными направляющими станин станков;

со стальными закаленными направляющими и направляющими качения станин станков

β ст * 24 000 Т/27 Кузнечно-прессовое оборудование:

ковочные машины и кузнечно-прессовые автоматы:

возрастом до 20 лет

возрастом свыше 20 лет

молоты и фрикционные прессы:

возрастом до 20 лет

возрастом свыше 20 лет

прессы механические, гибочные машины и ножницы:

возрастом до 20 лет

возрастом свыше 20 лет

гидравлические прессы, тяжелые и уникальные механические прессы:

возрастом до 20 лет

возрастом свыше 20 лет

возрастом до 20 лет

возрастом свыше 20 лет

β n *18600

1. Коэффициент β n для всех видов оборудования, кроме кранов и лифтов, составляет для массового и крупносерийного производства 1,0, для серийного 1,3 и для мелкосерийного и единичного 1,5.

2. Коэффициент β μ при обработке на станках нормальной точности деталей из конструкционной стали равен 1,0;

при обработке на прецизионных станках деталей из высокопрочных сталей, алюминиевых сплавов, чугуна и бронзы — соответственно 0,7; 0,75 и 0,8;

при обработке на станках, работающих абразивом, деталей из конструкционной стали — 0,9.

3. Коэффициент β y при работе станков нормальной точности в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных загазованных пометениях — 0,8;

при эксплуатации станков нормальной точности, работающих абразивами всухую, составляет 0,7, а в нормальных условиях механического цеха-1,1;

при эксплуатации же станков повышенной точности, также работающих абразивами, в нормальных условиях-1,1, в специальном помещении для прецизионных работ-1,3;

при эксплуатации прецизионных станков в нормальных для механических цехов условиях и в специальном помещении для прецизионных работ — соответственно 1,2 и 1,4.

4. Коэффициент β m для легких и средних металлорежущих станков составляет 1,0, для крупных и тяжелых-1,35 и для особо тяжелых и уникальных — 1,7.

5 Коэффициент β a для агрегатных станков составляет:

сверлильных, зенковочных и цековочных станков — 1,0 (в горизонтальном исполнении) и 1,1 (в вертикальном);

фрезерных и расточных — 0,9 (в горизонтальном исполнении) и 1,0 (в вертикальном);

резьбонарезных — 1,6 (в горизонтальном исполнении) и 1,8 (в вертикальном).

6. Коэффициент β ст для агрегатных станков и автоматических линий из агрегатных, специальных и специализированных станков с чугунными направляющими станин составляет 1,0;

с чугунными закаленными направляющими — 1,25 и со стальными закаленными направляющими и направляющими качения — 1,5.

Источник