Меню

Основы обеспечения качества и надежности машин и оборудования при ремонте

Обеспечение надежной и безопасной эксплуатации оборудования

Настоящей публикацией мы начинаем цикл статей, посвященных вопросам контроля технического состояния, ремонта и наладки оборудования при эксплуатации. Мы постараемся предоставить вам информацию о современных методах и средствах контроля текущего технического состояния оборудования, передовых системах (технологиях) обслуживания, методах устранения наиболее распространенных дефектов. Надеемся, что эта информация поможет сократить эксплуатационные затраты, повысить ресурс и надежность технологического оборудования, избежать убытков, связанных с авариями и простоями оборудования. Первая публикация из этой серии рассматривает вопросы организации обслуживания и контроля технического состояния оборудования во время эксплуатации без его разборки.

В различных отраслях промышленности затраты на техническое обслуживание оборудования составляют от 6 до 18 % стоимости выпускаемой продукции (услуг), что сравнимо с прибылью предприятия. Поэтому совершенствование системы технического обслуживания с целью снижения затрат является важнейшим резервом. Рассмотрим применяемые в настоящее время виды технического обслуживания. Реактивное техническое обслуживание («до поломки») — ремонт или замена оборудования — производится после выхода из строя или выработки ресурса. Имеет следующие недостатки: риск внеплановых простоев, дорогостоящий и продолжительный ремонт из-за серьезности и обширности дефектов. Кроме того, есть вероятность внезапного отказа одновременно нескольких агрегатов, при этом необходимость в ремонтных работах может превысить возможности ремонтных служб. Планово-профилактическое техническое обслуживание (ППР) — работы по профилактическому ремонту различного объема (текущий, средний, капитальный) выполняются через строго определенные интервалы времени, согласно календарного плана. Является сегодня самым распространенным видом ТО, в первую очередь потому, что этот вид появился давно и наиболее обеспечен методически. Несомненным достоинством ППР, по сравнению с реактивным обслуживанием, является более высокий уровень управления обслуживанием и снижение количества внезапных отказов оборудования. Исследования и опыт работы в промышленности показали, что успешная программа ППР может обеспечить, по сравнению с реактивным обслуживанием, более чем 30 %-e снижение эксплуатационных затрат. Основным недостатком ППР является проведение «излишних» ремонтов, т.е. ремонтов фактически исправного оборудования, что ведет к росту эксплуатационных затрат. Основная идея ППР, состоящая в том, что остаточный ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, носит явно выраженный затратный характер, а в сочетании со сдельной оплатой труда ремонтников просто разорительна. Развитие микропроцессорной и компьютерной техники, разработка на их базе методови средств контроля обеспечили возможность не только определять текущее состояние агрегатов путем измерения ряда технических параметров, но и на основе их анализа прогнозировать остаточный ресурс узлов и деталей. Планировать сроки проведения и объемы ремонтных работ, т.е. проводить ремонт только тех агрегатов и узлов, где он необходим. Данный метод обслуживания называется «предупредительным» или обслуживанием по фактическому техническому состоянию (ОФС). Достоинством этого метода является снижение объемов ремонтных работ (исключается ремонт бездефектных узлов) и увеличение на 25–40 % межремонтного ресурса по сравнению с ППР. Наиболее прогрессивным видом обслуживания является проактивное техническое обслуживание (ПАО) — оно направлено на минимизацию требуемых объемов технического обслуживания и достижение максимально возможного межремонтного ресурса путем систематического устранения источников возникновения дефектов. В результате анализа наиболее часто встречающихся дефектов определяются причины их возникновения и влияние на межремонтный интервал, а затем принимаются меры по недопущению возникновения этих дефектов. В частности, проводится анализ работы ремонтных бригад с целью выявления недостатков, проявляющихся на группе агрегатов (например, некачественная сборка, центровка или балансировка), анализ оснащенности (например, оснастка для монтажа и демонтажа подшипников), анализ используемых ремонтных технологий, входной контроль используемых покупных изделий, конструктивные изменения (например, применение износостойких материалов) и др. Каждому этапу экономического и технического развития предприятия соответствует свой вид обслуживания. Предприятие, где основным орудием труда ремонтников является кувалда, обречено на использование технологии «по регламенту» (ППР), которая обычно плавно трансформируется в технологию «до поломки», что как ни странно, устраивает как изготовителей данного оборудования, так и службы предприятий, занимающиеся его обслуживанием. Изготовитель при формировании эксплуатационной документации имеет возможность и естественно закладывает известный только ему «запас», как по срокам, так и по объемам необходимых работ по обслуживанию, защищая себя тем самым от рекламаций. В свою очередь ремонтные службы имеют гарантированные объемы работ и минимум ответственности. В большинстве случаев при поломке механизма к ним нет никаких обоснованных претензий — они вовремя и в полном объеме делают все, что положено по регламенту. Однако механизм как всегда «не вовремя» ломается, причины остаются невыясненными, виновных нет, ждем, что у нас поломается завтра. С целью снижения эксплуатационных затрат на передовых предприятиях начинают применять комбинированный вид обслуживания, который можно назвать обеспечением надежности оборудования (ОНО). На базе информации о текущем техническом состоянии и в зависимости от категории (важности) данного оборудования применяются элементы того вида обслуживания, который обеспечивает достижение максимально возможного межремонтного ресурса при условии обеспечения безопасной эксплуатации, например: 1. Реактивное («до поломки») — вспомогательное или основное технологическое оборудование, имеющее резерв, остановка которого не влечет за собой простоя. В процессе эксплуатации контролируется текущее техническое состояние, но мер не принимается, т.е. дают механизму выработать максимально возможный межремонтный ресурс, при этом резервное оборудование заранее находится в хорошем техническом состоянии. 2. ППР («по регламенту») — 1) оборудование, эксплуатация которого без выполнения регламентных работ запрещена; 2) технологией предусмотрена периодическая остановка предприятия, цеха или участка для производства ремонтных работ. В межремонтный период контролируется текущее техническое состояние, к моменту плановой остановки корректируются объемы ремонтных работ (текущий, средний, капитальный), при этом разрабатываются и внедряются меры по устранению причин возникновения дефектов. Заранее планируется приобретение запчастей, материалов и т.д. 3. ОФС («предупредительное») — ответственное технологическое оборудование, остановка которого влечет за собой простой всего предприятия. Основой системы обеспечения надежной и безопаснойэксплуатации является информация о реальном текущем техническом состоянии оборудования, на базе контроля и анализа соответствующих параметров, наиболее информативные из которых —параметры вибрации. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации Вибрация — это механические колебания тела около положения равновесия. Идеальная машина не должна создавать механических колебаний, т.к. в ней вся энергия должна превращаться в полезную работу. На практике при работе любых механических и электромагнитных систем возникают колебания, вызванные остаточным дисбалансом, расцентровкой, отклонениями в элементах зацепления, зазорами и т.д., что приводит к рассеиванию энергии в виде механических колебаний. Поэтому вибрация — один из самых информативных параметров, который может быть применен для контроля текущего технического состояния механизмов роторного типа без их разборки в процессе изготовления (испытаний), эксплуатации, ремонта и наладки. Мы уже привыкли к тому, что контролируем, например состояние двигателей внутреннего сгорания по давлению, температуре, расходу масла, компрессии и т.д, т.е. по определенным диагностическим признакам, и только после этого принимаем решение об их техническом состоянии, производстве определенных наладочных или ремонтных работ. Для механизмов роторного типа (турбин, турбокомпрессоров, электродвигателей, генераторов, насосов, вентиляторов и т.д.) сигналы вибрации являются основными источниками диагностической информации, характеризующим текущее техническое состояние механизмов. Это обусловлено тем, что вибрация, являясь следствием взаимодействия различных сил в самом механизме, несет в себе информацию о состоянии как механизма в целом, так и его отдельных кинематических связей, узлов и деталей. При этом теория и практика анализа вибросигналов к настоящему времени столь отработана, что можно получить достоверную информацию практически по любому дефекту монтажа, изготовления или износа (табл.1). При появлении каких-либо факторов, вызывающих отклонения от нормального состояния механизма, мы наблюдаем реакцию на их воздействия по изменению соответствующих вибрационных параметров, которые в силу своей высокой чувствительности отражают происходящие с механизмом перемены. На базе контроля и анализа соответствующих вибрационных параметров, решаются две основные задачи технической диагностики: 1. Мониторинг — распознавание текущего технического состояния механизма; 2. Диагностика — выявление причин и условий, вызывающих неисправности, и принятие обоснованных решений по их устранению. Первая из задач долгие годы успешно решается на базе развития средств измерения основных параметров вибрации. Это обычно достаточно простые приборы для наблюдения за изменениями определенной группы вибрационных параметров во времени и сравнение полученных результатов с пороговыми значениями. При этом объединение их в стационарные системы мониторинга с использованием средств автоматизации позволяет создавать системы автоматического мониторинга. Основные задачи мониторинга — это контроль общего уровня (категории) технического состояния машин и достоверное обнаружение аварийных ситуаций, поэтому системы мониторинга обычно включают в состав средств аварийной защиты машин, отключающие их при возникновении аварийной ситуации. Решению второй задачи способствовало бурное развитие микропроцессорной и компьютерной техники и технологий, развитие на их базе методов и средств диагностики, создание специализированных программ по хранению, обработке и анализу результатов измерений. Задачейсистем вибрационной диагностики как стационарных, так и переносных является обнаружение и идентификация дефектов на ранней стадии развития, их можно назвать системами мониторинга развития дефектов. Система отслеживает все дефекты, возникающие в процессе эксплуатации машин от момента их зарождения (когда они еще не представляют опасности для работы), контролирует скорость их развития во времени и на основе анализа полученных данных прогнозирует остаточный ресурс, т.е. достаточно точно можно планировать работы по ремонту, наладке или замене изношенных деталей. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что внедрение средств диагностирования является одним из важнейших факторов повышения экономической эффективности использования оборудования в промышленности. Поэтому переносные системы технической диагностики на многих предприятиях становятся основой для перехода от технологии планово-профилактических ремонтов (ППР) к технологии обслуживания по фактическому состоянию (ОФС). Данная технология коренным образом меняет систему обслуживания оборудования на предприятии и позволяет: &#10063 избавиться от «внезапных» поломок механизмов и остановок производства; &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 технически обоснованно определять сроки и содержание ремонтных и наладочных работ, контролировать качество их выполнения; &#10063 уменьшить финансовые и трудовые затраты на эксплуатацию оборудования; &#10063 продлить межремонтный период и срок службы ваших механизмов; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и оборудовании; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Используемые при этом технические средства, как правило, позволяют не только контролировать состояние механизмов, но и обеспечивают решение задач по оперативной наладке в процессе эксплуатации и ремонта. В первую очередь это касается динамической балансировки роторов, контроля качества подшипников и их монтажа. Для внедрения современных видов технического обслуживания необходимо достаточно точное приборноеи методическое обеспечение. Фирма «Сервис технологических машин» совместно с НПП «Контест» производит автономный, микропроцессорный, вибродиагностический прибор — анализатор спектра вибрации 795М. Основные технические характеристики прибора ставят его в ряд современных диагностических средств, высокая разрешающая способность позволяет выявить любой дефект на месте эксплуатации механизма. Возможности выполнения многоплоскостной динамической балансировки в собственных опорах, измерения амплитудо-фазочастотных характеристик (АФЧХ) на режимах разгона/выбега, контроль подшипников по огибающей и методу ударных импульсов существенно расширяют возможности использования прибора при ремонте и наладке. Фирма поставляет прибор и устанавливает программное обеспечение к нему на компьютере заказчика, обучает основам вибродиагностики, работе с прибором и программным обеспечением персонал заказчика. Осуществляет гарантийное (18 месяцев) и послегарантийное обслуживание. Обслуживание насосного и компрессорного оборудования Данные агрегаты являются классическим примером проявления широко распространенных дефектов, возникающих в процессе эксплуатации оборудования, которые невозможно устранить традиционными методами. Кинематика агрегатов на первый взгляд очень проста — это установленные на подшипниках качения два ротора, соединенные муфтой. Однако за этой простотой скрывается множество проблем. В первую очередь это касается устранения дисбаланса рабочих колес, неизбежно возникающего в процессе эксплуатации, точности центровки валов, качества монтажа подшипников. Вызванные дисбалансом или расцентровкой валов, центробежные силы существенно повышают нагрузки на подшипниковые опоры, корпусные детали, фундамент и приводят к резкому сокращению ресурса агрегатов. Технология планово-предупредительных ремонтов, основанная на том, что ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, как правило, создает множество проблем и в конечном итоге ведет к аварийным ситуациям с серьезными последствиями. Например, на одном из предприятий водоочистки выход из строя подшипника турбовоздуходувки, не отработавшего еще свой ресурс согласно требований документации, привел к аварии, в результате чего были: повреждены лабиринтные уплотнения ротора и думмиса; разбиты корпус и крышки подшипниковой опоры со стороны муфты; задрана шейка на валу ротора под подшипником; изогнут вал ротора в районе соединительной муфты. Понесенные предприятием затраты по восстановительному ремонту несоизмеримы с расходами по контролю и своевременной замене подшипника. Анализ данных и опыт производства работ по ремонту и наладке свидетельствует о том, что основными причинами преждевременного выхода их строя подшипниковых узлов и аварий являются: &#10063 Неудовлетворительная центровка валов. Не учитывается тепловая (технологическая) расцентровка, возникающая из-за разности температур в рабочем режиме. &#10063 Дисбаланс рабочего колеса вследствие износа или коррозии. &#10063 Неравномерная передача крутящего момента элементами зацепления соединительных муфт. &#10063 Дефекты монтажа/демонтажа подшипников при ремонте. Несвоевременная замена дефектных подшипников. &#10063 Перекос опорных поверхностей фундаментных рам, как неравномерное крепление лап к фундаменту — «мягкая лапа». Практически все перечисленные дефекты невозможно устранить, а тем более определить без соответствующего приборного и методического обеспечения. Фирма «Сервис технологических машин» на основе технологии обслуживания и ремонта оборудования «по фактическому состоянию» разработала и внедряет в жизнь систему «Бездефектное обслуживание», включающую в себя: контроль текущего технического состояния, определение причин, вызывающих отклонения в работе, принятие мер по устранению выявленных дефектов, контроль после ремонта. А главное, опираясь на личный опыт и данные независимых экспертов о том, что около 70 % дефектов механизмов вызвано производством работ по обслуживанию, мы особое внимание уделяем вопросам обучения персонала и его оснащения приборами и инструментом, обеспечивающим высокое качество обслуживания. Ремонтные бригады оснащены — см.табл.2. Приборы обеспечивают объективный контроль текущего технического состояния и дают возможность производить динамическую балансировку роторов в собственных опорах на эксплуатационных режимах, а также совместную балансировку систем «ротор электродвигателя — муфта — рабочее колесо». При выверке опорных поверхностей фундаментов и центровке валов используются передовые технологии, что в сочетании с применяемой лазерной измерительной системой обеспечивает точность центровки до 0,001 мм. Все работы по ремонту и наладке проводятся по результатам технической диагностики в сроки и объемах, необходимых для поддержания механизма в категории технического состояния «Хорошее». В результате увеличен межремонтный цикл, ресурс подшипников увеличился в 1,5–2 раза, исключены аварийные ситуации и поломки. Заказчик имеет возможность: &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 контролировать качество выполненных ремонтных и наладочных работ; &#10063 технически обоснованно планировать сроки и содержание ремонтных и наладочных работ; &#10063 планировать сроки приобретения запасных частей по мере их необходимости; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и их запасах на складе; &#10063 повысить ресурс, надежность и срок службы оборудования, избавиться от «внезапных» поломок и остановок производства; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Фирма производит вибродиагностические приборы (795 М, 77Д11, 107), лазерный центровщик АВВ 01, имеет специалистов в данной области, располагает необходимыми средствами контроля и методами диагностики, инструментом и опытом проведения работ по обслуживанию. ТАБЛИЦЫ:1

Читайте также:  Как выбрать оборудование для пекарни советы и отзывы

Источник

Обеспечение надежности оборудования при ремонте

ГОСТ Р 27.601-2011

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Надежность в технике

Техническое обслуживание и его обеспечение

Dependability in technics. Dependability management. Maintenance and maintenance support

Дата введения 2012-06-01

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ФГУП «ВНИИНМАШ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 119 «Надежность в технике»

4 Настоящий стандарт разработан с учетом основных нормативных положений международного стандарта МЭК 60300-3-14-2004* «Менеджмент надежности — Часть 3-14: Руководство по применению — Техническое обслуживание, обеспечение технического обслуживания» (IEC 60300-3-14-2004 «Dependability management — Part 3-14: Application guide — Maintenance and maintenance support», NEQ)

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Проведение технического обслуживания (ТО) и обеспечение ТО — ключевые элементы обеспечения работоспособности изделий (продукции, оборудования и систем) в течение всего их жизненного цикла. Запланированные характеристики функционирования, производительности и надежности достигаются посредством проведения необходимого ТО и обеспечения ТО в сочетании с соответствующим проектированием, качеством производства и правильными методами эксплуатации.

Достижение надежной работы оборудования в эксплуатации в значительной степени зависит от соответствующего технического обслуживания, организации технического обслуживания и ресурсов технического обслуживания, под которыми понимаются персонал и обучение, эксплуатационная и ремонтная документация, вспомогательное оборудование, обеспечение запчастями. Техническое обслуживание и ресурсы его обеспечения оказывают значительное влияние на стоимость жизненного цикла, именно поэтому разработка и проектирование изделия должны сопровождаться планированием и разработкой концепции эксплуатации, включая оптимизацию технического обслуживания. Цель — обеспечение надежности изделия в течение срока его эксплуатации с минимальными затратами.

Объем и вид ТО и обеспечение ТО зависят от требований потребителя, характера изделия, его состояния, требуемой готовности и прочих факторов. По мере изменения указанных факторов, в особенности на этапе эксплуатации и технического обслуживания, может появиться необходимость изменения установленных ранее требований к ТО и обеспечению ТО.

Несоответствующее, чрезмерное или неправильно реализуемое ТО может привести к отказам, из-за чего возможно значительное снижение готовности изделий и, в результате, существенное увеличение расходов из-за потери функциональных свойств и возникновения возможности вторичного повреждения. Снижение готовности зачастую приводит к эксплуатационным санкциям и последующей потере прибыли, которые могут значительно превышать стоимость ТО или даже расходы, обусловленные первоначальным отказом. Это может отрицательно повлиять и на безопасность, а в некоторых отраслях промышленности именно безопасность имеет наиболее важное значение.

Настоящий стандарт устанавливает общий подход к ТО и обеспечению ТО и распространяется на сложные изделия, когда техническое обслуживание и его обеспечение необходимо корректировать с учетом конкретных ситуаций как на этапе проектирования, так и на этапе эксплуатации и технического обслуживания.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на процесс технического обслуживания (ТО) и его обеспечения, устанавливает различные общие методы, которыми следует руководствоваться. Цель настоящего стандарта — установление общих требований к менеджменту, процессам и методам, относящимся к техническому обслуживанию и его обеспечению, необходимым для достижения надлежащей надежности, соответствующей эксплуатационным требованиям потребителя.

В некоторых случаях необходимо учитывать законодательные и другие обязательные требования. Требования и обязательства по отношению к техническому обслуживанию и его обеспечению могут нуждаться в том, чтобы их указать в соглашении (контракте, договоре), в котором целесообразно дать ссылку на настоящий стандарт.

Читайте также:  Картофелесажалка PL 20 для мотоблока

Настоящий стандарт предназначен для использования поставщиками, организациями, обеспечивающими техническое обслуживание, а также потребителями и может использоваться для изделий всех видов.

Настоящий стандарт можно применять к изделиям, включающим все виды продукции, оборудования и систем (технические средства и связанное с ними программное обеспечение). В большинстве случаев требуется определенный уровень технического обслуживания изделий для достижения необходимой функциональности, надежности, работоспособности, экономической эффективности и выполнения требований к безопасности и законодательному регулированию.

2 Нормативные ссылки

Для применения данного стандарта используются следующие нормативные ссылки.

ГОСТ Р 27.002-2009 Надежность в технике. Термины и определения

ГОСТ Р ИСО 9000-2008 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения и сокращения

3.1 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины с соответствующими определениями по ГОСТ Р 27.002, а также следующие термины.

3.1.1 комплексное материально-техническое обеспечение (integrated logistic support): Метод управления, с помощью которого все услуги по обслуживанию изделия, требуемые потребителем, могут быть структурно объединены и соответствовать изделию.

3.1.2 операция технического обслуживания (maintenance action): Последовательность единичных операций технического обслуживания, проводимых с заданной целью.

Примечание — Примерами являются определение неисправности, установление места неисправности, проверка функционирования или их сочетание.

3.1.3 обеспечение (поддержка) технического обслуживания и ремонта (maintenance support): Ресурсы, требуемые для поддержания изделия в работоспособном состоянии при установленной концепции ТО и в соответствии со стратегией ТО.

Примечание — Ресурсы включают в себя человеческие ресурсы, вспомогательное оборудование, материалы и запчасти, средства для технического обслуживания, документацию, информацию и информационные системы для технического обслуживания.

3.1.4 услуги по обеспечению технического обслуживания (maintenance support services): Действия и средства по поддержке технического обслуживания, обеспечиваемые внутренними или внешними поставщиками услуг поддержки технического обслуживания.

3.1.5 пользователь, потребитель, компания (company, customer, user): Потребитель услуг технического обслуживания, предусмотренных поставщиком услуг.

3.1.6 поставщик услуг (service provider): Сторона (например, внутренняя или внешняя организация, изготовитель и т.п.), которая связана обязательствами в рамках соглашения и несет ответственность за предоставление определенного технического обслуживания и поставку средств для технического обслуживания в соответствии с условиями соглашения.

3.1.7 организация: Группа людей и средства с распределением ответственности, полномочий и взаимоотношений.

Примеры — Компания, корпорация, фирма, предприятие, учреждение, ассоциация или же их части, или комбинация из них [1].

3.2 Сокращения

ТО — техническое обслуживание,

ВТО — встроенное тестовое оборудование,

АППО — анализ причин и последствий отказов,

АВППКО — анализ выявленных причин, последствий и критичности отказов,

НОТО — надежностно ориентированное техническое обслуживание.

4 Обзор технического обслуживания и ремонта, обеспечения технического обслуживания и ремонта

4.1 Описание технического обслуживания

4.1.1 Общие положения

Техническое обслуживание представляет собой сочетание всех технических и административных действий, включая технический надзор, направленных на поддержание или восстановление изделия в состояние, в котором оно способно выполнять требуемую функцию.

4.1.2 Стратегия и концепция технического обслуживания

Стратегия ТО определяет общий подход к обеспечению ТО и его поддержке, исходя из целей и стратегии владельцев, пользователей и заказчиков. Она влияет на решения, принятые по мероприятиям ТО и ресурсам, выделяемым в течение всего жизненного цикла изделия.

Концепция ТО представляет собой конкретный подход, разработанный для изделий с различными уровнями ТО, основанными на уровнях разукрупнения. Концепция ТО пользуется ресурсами обеспечения ТО в рамках стратегии ТО и осуществляется эшелоном ТО.

4.1.3 Уровни разукрупнения

Изделия могут подразделяться иерархически (например, средство, система, сборка, оборудование и компонент) или по уровням разукрупнения, в соответствии с которыми устанавливаются задачи по ТО. Комплект задач по ТО, подлежащих выполнению на конкретном уровне разукрупнения, рассматривается как уровень ТО. Уровень ТО может подразделяться на элементы работы или элементарные мероприятия по ТО. Последовательность таких мероприятий по ТО, выполняемых для достижения данной цели, становится фактической задачей по ТО.

4.1.4 Эшелоны ТО

Организационные подразделения, выполняющие ТО, рассматриваются как линии ТО или эшелоны ТО. Они могут представлять собой такие внутренние группы, как персонал ремонта аппаратуры на объекте и персонал в ремонтных мастерских, или внешние группы, например, персонал на ремонтных предприятиях изготовителя.

4.1.5 Профилактическое и корректирующее ТО

Профилактическое ТО может выполняться в соответствии с установленными сроками и согласно предписанным критериям для снижения вероятности отказа или ухудшения параметров изделия для поддержания его функционирования или обнаружения скрытой неисправности. Это может быть состояние изделия, которое основано на данных его мониторинга, проводимого до тех пор, пока отказ не окажется неизбежным, или функциональных проверок для обнаружения скрытого отказа, после чего выполняется ТО. Профилактическое ТО также может быть предварительно установлено на основе определенного интервала (например, календарного срока, времени эксплуатации, числа циклов), через который проводится модернизация или замена изделия, или его компонентов.

Корректирующее ТО восстанавливает функции изделия после обнаружения отказа или ухудшения рабочих характеристик с тем, чтобы возвратить установленные для изделия нормы. Отказы являются приемлемыми, если их последствия (например, производственные убытки, ухудшение безопасности, воздействие на окружающую среду, расходы, связанные с отказом) являются допустимыми по сравнению с расходами на профилактическое ТО. Выполнение ТО при этом проводится после наступления отказа.

Если последствия отказа являются серьезными, необходимо провести анализ причин, чтобы избежать его повторения.

Профилактическое ТО обычно является плановым, а корректирующее ТО, как правило, внеплановым. Обычной практикой является отсрочка корректирующего ТО на более позднее удобное время, когда функционирование сохраняется благодаря резервированию.

Взаимосвязь положений, относящихся к ТО, показана на рисунке 1.

Рисунок 1 — Взаимосвязь основных положений

Для выполнения задач по ТО используются различные методы в зависимости от степени важности изделия и выбранной концепции ТО. Они представлены на рисунке 2.

Рисунок 2 — Типы работ по техническому обслуживанию

4.2 Описание обеспечения (поддержки) ТО

Поддержка ТО включает ресурсы, необходимые для обслуживания объекта в соответствии с принятой концепцией ТО и стратегией ТО. К ресурсам относятся персонал, вспомогательное оборудование, материалы и запасные части, средства обеспечения ТО, документация, информация и информационные системы для ТО (раздел 7). Способность организации обеспечить ТО в соответствии с заданными условиями рассматривается как свойство поддержки ТО.

4.3 Аспекты жизненного цикла

4.3.1 Общие положения

Техническое обслуживание и обеспечение технического обслуживания должны рассматриваться в течение всех стадий жизненного цикла изделия. Конкретные задачи, подлежащие выполнению, представлены в таблице 1.

Источник



ГОСТ 27.003-2016 Надежность в технике (ССНТ). Состав и общие правила задания требований по надежности

4 Основные положения

4.1 Требования по надежности — это требования, установленные в НД, к количественным значениям показателей, характеризующих такие свойства объекта, как безотказность, ремонтопригодность, долговечность, сохраняемость, которые определяют надежность объекта в целом.

4.2 При задании требований по надежности определяют (выбирают) и согласовывают между заказчиком (потребителем) и разработчиком (изготовителем — для серийно выпускаемой продукции) объекта:

— типовую модель эксплуатации (или несколько моделей), применительно к которой (которым) задают требования по надежности;

— критерии возможных отказов по каждой модели эксплуатации, применительно к которой задают требования по безотказности;

— закон распределения отказов;

— критерии предельных состояний объекта, применительно к которым установлены требования по долговечности и сохраняемости;

— понятие «выходной эффект» для объектов, требования по надежности к которым установлены с использованием показателя «коэффициент сохранения эффективности» К ;

Примечание — Коэффициент сохранения эффективности характеризует степень влияния отказов элементов объекта на эффективность его применения по назначению. При этом под эффективностью применения объекта по назначению понимают его свойство создавать некоторый полезный результат (выходной эффект) в течение периода эксплуатации в определенных условиях.

— номенклатуру и значения ПН применительно к каждой модели эксплуатации;

— методы контроля соответствия объекта заданным требованиям по надежности (контроля надежности);

— требования и/или ограничения по конструктивным, технологическим и эксплуатационным способам обеспечения надежности, при необходимости — с учетом экономических ограничений;

— необходимость разработки программы обеспечения надежности.

4.3 Типовая модель эксплуатации объектов должна содержать:

— заданные режимы (этапы, виды) использования (эксплуатации) объектов;

— уровни внешних воздействующих факторов и нагрузок для каждого режима (этапа, вида) эксплуатации;

— характеристику принятой системы технического обслуживания и ремонта, включающую схему обеспечения запасными частями, инструментом и расходными материалами, укомплектованность ремонтной оснасткой и оборудованием, обслуживающим и проводящим ремонт персоналом требуемой квалификации.

Режимы и границы допустимых параметров (нагрузок), воздействующих на объект, принимают с учетом вероятности возникновения соответствующего режима и конкретных максимальных значений параметров (нагрузок).

4.4 Номенклатуру задаваемых ПН объекта выбирают в соответствии с положениями настоящего стандарта и согласовывают в установленном порядке между заказчиком (потребителем) и разработчиком (изготовителем — для серийно выпускаемой продукции). Показатели, как правило, выбирают из числа показателей, определения которых приведены в ГОСТ 27.002. Допускается применять показатели, наименования и определения которых конкретизируют соответствующие термины, установленные ГОСТ 27.002, с учетом особенностей изделия и/или специфики его применения, но не противоречат стандартизованным терминам.

Читайте также:  Обслуживание навигационного оборудования косгу

Примеры возможных модификаций стандартизованных показателей приведены в приложении А.

4.5 Количество задаваемых ПН (номенклатура ПН) для объекта должно быть оптимальным. С точки зрения затрат на проверку, подтверждение и оценку заданных ПН при изготовлении и в эксплуатации их число должно быть минимальным. В то же время число заданных ПН должно максимально характеризовать надежность объекта на всех этапах его производства и эксплуатации. В целях оптимизации количества задаваемых ПН, особенно для сложных восстанавливаемых объектов, используют комплексные показатели надежности.

4.6 Для изделий, подлежащих перед началом или в процессе эксплуатации хранению (транспортированию), задают показатели сохраняемости. При этом должны быть определены и учтены условия и режимы хранения (транспортирования), применительно к которым задают указанные показатели.

4.7 Ограничения значений ПН, приводящие к снижению (или к невозможности повышения) надежности объекта, могут быть связаны с требованиями:

— к конструкции, например, ограниченные конструктивно возможности по многократному дублированию и резервированию систем объекта, ограниченный состав ЗИП, номенклатура разрешенных к применению комплектующих и материалов, применение в конструкции только стандартизированных и унифицированных крепежных элементов и т.п.;

— технологического характера, например, невозможность соблюдения допусков по требуемому квалитету на имеющемся станочном оборудовании, ограниченность состава средств измерения и контроля, технологической оснастки и испытательного оборудования у потенциального изготовителя объекта и т.п.;

— эксплуатационного характера, например, ограниченность средств диагностирования технического состояния, ограниченность ресурса времени, необходимого для восстановления работоспособности объекта, низкая квалификация обслуживающего персонала предполагаемой эксплуатирующей организации и т.п.;

— экономического характера, например, ограниченность средств, расходуемых на изготовление, эксплуатацию, формирование ЗИП и т.п.

4.8 При задании требований по надежности определяют и согласовывают критерии отказа и предельного состояния объекта, которые необходимы для однозначной трактовки его состояния при анализе и учете статистических данных в ходе контроля численных значений ПН, связанных с безотказностью, долговечностью и сохраняемостью.

Критерии восстанавливаемости работоспособного состояния объекта устанавливают и согласовывают в случае, когда объект признают восстанавливаемым (ремонтируемым) и необходимо задать ПН, связанные с ремонтопригодностью.

4.9 Для восстанавливаемых объектов, как правило сложных, задают комплексный ПН или определяющий его набор единичных показателей безотказности и ремонтопригодности, причем первый вариант задания требований является предпочтительным. По требованию заказчика в дополнение к комплексному показателю может быть задан один из определяющих его показателей безотказности или ремонтопригодности. Не допускается одновременное задание комплексного и всех определяющих его единичных показателей. Для показателей ремонтопригодности должны быть определены и учтены условия и виды восстановления, ремонта и технического обслуживания, применительно к которым задают указанные показатели.

4.10 Численные значения ПН, как правило, устанавливают на основании результатов расчета надежности, проводимого в ходе технико-экономического обоснования разработки объекта или на стадии формирования исходных ТТ и разработки ТЗ с использованием справочных значений показателей, ранее разработанных и эксплуатирующихся аналогов (прототипов) объекта и его составных частей. Численные значения ПН по согласованию с заказчиком корректируют по мере накопления статистических данных о надежности самого объекта или его аналогов (прототипов).

4.11 Для каждого задаваемого ПН должен быть определен и согласован метод его контроля или оценки. На стадии разработки используют, как правило, расчетные и расчетно-экспериментальные методы — проводят расчет надежности, ускоренные испытания на надежность опытных образцов, оптимизированных схемно-конструктивно с точки зрения надежности, конструкция которых максимально приближена к конструкции серийного образца, либо оценивают в ходе подконтрольной (опытной) эксплуатации. В серийном производстве и эксплуатации контроль и оценку соответствия ПН заданным требованиям в основном проводят экспериментальными методами, основанными на анализе и результатах математической обработки статистических данных по надежности, собранных в ходе проведения периодических контрольных испытаний на надежность в заводских условиях и/или полученных в процессе реальных условий эксплуатации объекта (в ходе эксплуатационных испытаний).

4.12 Для проверки соответствия показателей надежности объекта установленным требованиям следует применять соответствующие методы планирования и обработки данных контроля (испытаний) по каждому показателю надежности отдельно. При этом объект соответствует требованиям по надежности тогда и только тогда, если все показатели надежности объекта соответствуют установленным к ним требованиям.

Примечание — В качестве исходных данных для выбора плана контроля соответствия объектов заданным требованиям по надежности применительно к каждому ПН могут устанавливать следующие исходные данные: приемочный R и браковочный R уровни, риски заказчика (потребителя) и поставщика (изготовителя) или доверительную вероятность и значение отношения верхней R и нижней R доверительных границ.

4.13 Требования к конструктивным способам обеспечения надежности могут содержать:

— требования и/или ограничения по видам и кратности резервирования;

— требования и/или ограничения по затратам (стоимости) в изготовлении и эксплуатации, массе, габаритам, объему объекта и/или его отдельных составных частей, оборудования для технического обслуживания и ремонтов;

— требования к структуре и составу ЗИП;

— требования к системе технического диагностирования (контроля технического состояния);

— требования и/или ограничения по способам и средствам обеспечения ремонтопригодности и сохраняемости;

— ограничения по номенклатуре разрешенных к применению комплектующих и материалов;

— требования по применению стандартизованных или унифицированных комплектующих и др.

4.14 Требования к технологическим (производственным) способам обеспечения надежности могут содержать:

— требования к точностным параметрам технологического оборудования и его аттестации;

— требования к стабильности технологических процессов, свойствам сырья, материалов, комплектующим;

— требования к необходимости, длительности и режимам технологического прогона (обкатки, электро-, термотренировки и т.п.) объектов в процессе изготовления;

— требования к способам и средствам контроля уровня надежности (дефектности) в ходе производства и др.;

— требования к объему и форме представления информации о надежности, собираемой (регистрируемой) в ходе производства.

4.15 Требования к эксплуатационным способам обеспечения надежности могут содержать:

— требования к системе технического обслуживания и ремонтов;

— требования к алгоритму технического диагностирования (контроля технического состояния);

— требования к численности, квалификации, длительности обучения (подготовки) обслуживающего и ремонтного персонала;

— требования к способам устранения отказов и повреждений, порядку использования ЗИП, правилам регулировок и т.п.;

— требования к объему и форме представления информации о надежности, собираемой (регистрируемой) в ходе эксплуатации и др.

4.16 Требования по надежности включают:

— в ТТ, ТТЗ, ТЗ на разработку или модернизацию объектов;

— ТУ на изготовление опытной и серийной продукции;

— стандарты ОТТ, ОТУ и ТУ;

Требования по надежности могут включать в договоры на разработку и поставку объектов.

Источник

Основы обеспечения качества и надежности машин и оборудования при ремонте

В отечественном машиностроении разработана и внедрена «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования». Система охватывает весь комплекс ремонтно-восстановительных работ и техническое обслуживание оборудования и нацелена на обеспечение качеств проведения ремонта машин и механизмов.

Согласно «Типовой системе», оборудование, которое подлежит ремонту, по назначению делится на приведенные ниже группы.
1. Технологическое оборудование: механическое — металлорежущее (токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные станки; станки с ЧПУ; обрабатывающие центра и др.), кузнечно-прессовое (прессы, молоты, листогибочные машины, кузнечно-прессовые автоматы и др.), литейное (формовочное, стержневое, вспомогательное), деревообрабатывающее, печное — нагревательные печи, печи для термической обработки, плавильные и сушильные установки и др.
2. Транспортные устройства: крановые — мостовые краны, кран-балки и лифты; наземные — тележки, транспортеры, напольные и подвесные промышленные роботы всякого рода и др.
3. Энергетические устройства: электротехнические — электродвигатели, генераторы, трансформаторы, электросварочная аппаратура; теплоэнергетические — оборудование компрессорных, котельных, насосных, кислородных, ацетиленовых и других станций.
4. Санитарно-технические устройства: вентиляционная система, система кондиционирования воздуха и др.
5. Промышленные разводки: трубопроводы водоснабжения, трубопроводы воздухоснабжения, трубопроводы сжатого воздуха, канализации.

В соответствии с «Типовой системе» для всех видов технологического оборудования устанавливаются определенные параметры. Среди этих параметров продолжительность, а также структура ремонтных циклов, нормы затрат времени и материалов и т.п., соответствующие специфике их эксплуатации.

Все виды технологического оборудования по признакам разделяют на группы; группы — на типы и типоразмеры. Такая классификация необходима, поскольку каждой группе и типу оборудования присущи свои ремонтные особенности, определить которые можно только на основе выявления их конструктивного своеобразия.

В состав планового и непланового технического обслуживания оборудования входят следующие операции.
1. Плановый осмотр (О) — выполняется, чтобы проверить все элементы оборудования и накопления информации об износе деталей и изменении характера их соединений.
2. Ежемесячный осмотр (Ое) — осуществляется с целью выявления и фиксации изменений состояния отдельных наименее надежных деталей, соединений различных деталей технологического оборудования и предотвращения их отказов; при этом наблюдается как выполняются правила технической эксплуатации, требования техники безопасности и предупреждение их нарушений.
3. Периодический частичный осмотр (Оч) — производится с той же целью, что и ежемесячный, но для более широкой номенклатуры деталей, агрегатов и механизмов.
4. Ежесменное поддержание чистоты оборудования (Че).
5. Ежесменное поддержание чистоты помещений (Че), в которых установлено оборудование.
6. Ежесменное смазывание (Се).
7. Пополнение смазочных материалов (Сп).
8. Замена смазочных материалов (Сз).
9. Промывка гидравлических систем и систем уборки стружки (Пм).
10. Периодическая очистка от пыли (Ч).
11. Регулирование механизмов, устройств, элементов, замена изношенных деталей и обтяжка крепежных деталей (Р).
12. Проверка геометрической и технологической точности (Пр).
13. Профилактические испытания электрической (Иэ) и электронной (Ис) частей оборудования.
14. Консервация (Ск) — осуществляется с целью защиты от коррозии оборудования. Выполняется в соответствии с ГОСТ 9.014.-78 в течении трех месяцев с момента остановки оборудования и повторяется через каждые шесть месяцев.

Источник