Меню

Основы технологии ремонта промышленного оборудования Покровский Б С 2006

Технологический процесс ремонта оборудования

Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования

Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих про­цессов.

Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разно­образие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:

1) приемка в ремонт;

2) наружная очистка и мойка оборудования;

3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и де­тали;

4) мойка сборочных единиц и деталей;

5) контроль и дефектовка деталей;

6) ремонт деталей;

7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;

8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;

9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;

10) окраска оборудования;

11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.

Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, со­стояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по при­влечению специализированных ремонтных предприятий.

Прием оборудования, не являясь чисто технологической операци­ей, имеет существенное значение в общем производственном процес­се ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с офи­циальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удов­летворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: на­личие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.

Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуати­рующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).

Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется со­ставлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в кото­ром приводится перечень деталей, узлов, предположительно подле­жащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефек­тной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных час­тей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.

По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, со­ставление технических заданий на разработку конструкций нестан­дартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реали­зации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.

Разборка оборудования является начальным этапом производ­ственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое ка­чество выполнения разборочных работ оказывают значительное вли­яние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.

В зависимости от характера износа и повреждения деталей обору­дования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.

Источник



Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования
Р. Х. Хасанов, 2011

В пособии рассмотрены организационные принципы производственной эксплуатации общепромышленного оборудования. Даны особенности построения системы технической эксплуатации и ремонта оборудования предприятий автомобильного транспорта.

Оглавление

  • Введение
  • 1 Система планово – предупредительного ремонта технологического оборудования
  • 2 Организация технического обслуживания и ремонта в передовых зарубежных странах
  • 3 Реализация концепции системы ППР в отечественной практике. Отдел главного механика
  • 4 Производственная эксплуатация оборудования
  • 5 Руководство по эксплуатации оборудования

Приведённый ознакомительный фрагмент книги Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования предоставлен нашим книжным партнёром — компанией ЛитРес.

Эффективность функционирования любого предприятия автомобильного транспорта в значительной степени зависит от уровня технического оснащения и эффективности использования производственных мощностей. Однако достижение показателей технического уровня, гарантируемых заводами — изготовителями технологического оборудования невозможно без четкого соблюдения предприятиями — владельцами комплекса требований к его эксплуатации и выполнения операций технического обслуживания и ремонта. Регулярно проводимое техническое обслуживание и ремонт способствует увеличению срока службы технологического оборудования, устранению сбоев в их работе, предупреждению отклонений технологических режимов от заданных параметров и является гарантом оперативного проведения операций технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей.

В свете сказанного система технического обслуживания и ремонта — это очень важная составляющая для бесперебойной, длительной и качественной эксплуатации технологического оборудования. Для того чтобы такая система могла быть практически осуществимой, необходимо единство требований по организации технического обслуживания и ремонта большой группы объектов технологического оборудования, отличающихся большим разнообразием назначения, конструктивного устройства и принципов действия.

Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий автомобильного транспорта, изложенная в данном пособии состоит из трех частей. Первая часть содержит комплекс методических указаний и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также комплекс требований по обеспечению мероприятий по охране труда и экологической безопасности при эксплуатации общепромышленного оборудования. Вторая часть включает содержание типовых работ по техническому обслуживанию и ремонту наиболее распространенных составляющих элементов технологического оборудования, таких как: электрические двигатели, насосное и вентиляционное оборудование, элементы систем гидравлического и пневматического приводов. Третья часть пособия содержит перечень работ по техническому обслуживанию и ремонту наиболее распространенных образцов технологического оборудования предприятий автомобильного транспорта.

Значительное внимание в третьей части уделено вопросам настройки измерительных каналов и метрологической поверке диагностического оборудования.

Оглавление

  • Введение
  • 1 Система планово – предупредительного ремонта технологического оборудования
  • 2 Организация технического обслуживания и ремонта в передовых зарубежных странах
  • 3 Реализация концепции системы ППР в отечественной практике. Отдел главного механика
  • 4 Производственная эксплуатация оборудования
  • 5 Руководство по эксплуатации оборудования

Приведённый ознакомительный фрагмент книги Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования предоставлен нашим книжным партнёром — компанией ЛитРес.

Смотрите также

Курс Менеджер по продажам промышленного оборудования и компонентов. Продажи в проекты

Станислав Львович Горобченко, 2018

Советы автомеханика: техобслуживание, диагностика, ремонт

Сергей Савосин, 2011

Читайте также:  Защита нефтепромысловых трубопроводов от коррозии

Автопрактикум. Часть 2. Трансмиссия большегрузных автомобилей

В. А. Сологуб, 2012

Самоподготовка студентов по дисциплине «Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»

Т. И. Шевцова, 2006

Правовое регулирование деятельности автомобильного и городского электрического транспорта

Владимир Николаевич Гречуха, 2015

Аппараты с перемешивающими устройствами

Константин Владимирович Ефанов, 2019

Грузовые автомобили. Техническое обслуживание, ремонт и эксплуатация

Группа авторов, 2013

Автосервис. Структура и персонал: Практическое пособие

Владислав Волгин, 2012

Комментарий к Федеральному закону от 14 июня 2012 г. №67-ФЗ «Об обязательном страховании гражданской ответственности перевозчика за причинение вреда жизни, здоровью, имуществу пассажиров и о порядке возмещения такого вреда, причиненного при перевозках пассажиров метрополитеном» (постатейный)

А. А. Кирилловых, 2012

Совершенствование процесса изготовления сложных изделий с использованием PDM-систем

Коллектив авторов, 2013

Автомобильные кондиционеры. Установка, обслуживание, ремонт

Андрей Кашкаров, 2012

Н. П. Ларюшин, 2011

Безопасность газораспределительных систем. Часть 1

Татьяна Мирошниченко, 2016

Договор аренды транспортных средств с предоставлением услуг по управлению и технической эксплуатации

Источник

Методичка по ремонту оборудования

1. Общие сведения и указания

1. 1. Цель и задачи дисциплины

Дисциплина «Монтаж и наладка пусковых объектов» относится к специальным дисциплинам и, поэтому является важным звеном в подготовке инженеров механиков химических производств. Цель дисциплины — ознакомить студентов с организацией, планированием и технологией монтажного производства, с содержанием и методами выполнения типовых монтажных работ, с передовым опытом монтажа основных видов технологического оборудования, а также выработать практические навыки по выполнению наиболее распространенных монтажных операций и работ.

1. 2. Задачи изучения дисциплины

В результате изучения дисциплины студенты должны приобрести следующие знания и навыки.

1) Знать теоретические основы монтажного производства: планирование, подготовку, организацию, монтажных работ; строительные нормы и правила при проведении монтажных пуско-наладочные и сдаточных работ; методы и способы монтажа оборудования; технические средства монтажа; такелажные работы; подъемно транспортные машины и механизмы; технологию производства работ по перемещению и подъему объектов в монтажной зоне способы установки, выверки и закрепления оборудования; методы и средства измерения контролируемых параметров при монтаже.

2) Владеть методами расчета: оценок монтажной технологичности оборудования; выбора и расчета такелажных средств и оснастки; разработки проекта организации работ (ПОР) на монтаж оборудования; оценок качества выполненных монтажных работ.

3) Практически освоить монтажные работы и операции широко применяемые при монтаже оборудования: выверка оборудования по вертикали и горизонтали; центровка осей валов по полумуфтам; балансировка вращающихся частей; сборочные работы и другие.

1. 3. Место дисциплины в учебном процессе

В дисциплине «Монтаж и наладка пусковых объектов» используются знания, полученные студентами при изучении предшествующих дисциплин, таких как: теоретическая механика; теория механизмов и машин; подъемно транспортные машины и механизмы; технология машиностроения. В свою очередь, знания, полученные студентами по данной дисциплине, будут использованы ими при изучении других дисциплин, например дисциплины «Расчет и конструирование оборудования» (раздел – обеспечение транспортабельности и монтажной технологичности), а также при выполнении дипломного проекта.

2. Содержание дисциплины

Раздел 1. Организация, планирование и подготовка монтажного производства.

Тема 1.1. Общие сведения о монтажном производстве.

Состояние и перспективы монтажного производства. Особенности монтажного производства в современных условиях. Объём монтажных работ, исполнители монтажа. Классификация оборудования по монтажным признакам.

Тема 1.2. Монтажная технологичность.

Монтажно-технологичнские требования, предъявляемые к конструкции и поставке оборудования (основные положения ГОСТ 24444-80). Готовность, сборность (собираемость), транспортабельность, монтируемость, налаживаемость, блочность оборудования. Показатели монтажной технологичности. Требования к габаритности оборудования и его делению на транспортируемые части. Требования к комплектности оборудования и сопроводительной документации.

Тема 1.3. Организация и планирование монтажных работ.

Документация, используемая при монтаже оборудования. Виды и назначение документации (техническая, нормативная, рабочая). Проект организации строительства (ПОС) и проект производства работ (ППР). технологические карты, схемы производства работ. Линейные и сетевые графики монтажных работ. Этапы монтажного производства. Монтажный технологический процесс. Методы организации монтажа: открытий, закрытий, комбинированный, блочный, поузловой. Расчёт трудоёмкости и продолжительности монтажных работ. Организация рабочего места монтажников. Организация инструментального хозяйства.

Тема 1.4. Подготовка монтажного производства.

Задачи подготовки монтажного производства. Исполнители работ их функции и взаимодействие. Организация и обустройство монтажной площадки. Составление плана организации монтажной площадки и обеспечение энергоресурсами, подъездными путями, складскими, бытовыми, и прочими помещениями.

Тема 1.5. Применение сетевого планирования и управления при выполнении монтажных работ.

Общие сведения о сетевых графиках. Представление сложных производственных процессов посредством сетевых графиков. Порядок и методы разработки сети процесса. Расчёт временных параметров сетевого графика при детерминированной длительности работ и операций. Расчёт сетевого графика при случайной длительности работ.

Тема 1.6. Приёмка строительной части объекта и оборудования в монтаж.

Требования, предъявленные зданиям, сооружениям и фундаментам, сдаваемым под монтаж (СНиП Ш-31-78, СНиП Ш-2-75). Приёмка, складирование, расконсервация и ревизия оборудования.

Раздел 2. Производство монтажных работ, типовые монтажные работы и операции, материально-техническое обеспечение монтажа.

Тема 2.1. Предварительная сборка и укрупнение монтажных блоков.

Методы, способы и приёмы сборки. Экономическое и техническое обоснование предварительной сборки оборудования и укрупнения монтажных блоков. Требования к изготовлению и транспортированию блоков. Перемещение оборудования и блоков от места сборки в монтажную зону.

Тема 2.2. Такелажная оснастка. Грузоподъёмные и транспортные машины.

Грузовые канаты и стропы, монтажные полиспасты, лебёдки. Подъемные краны: автомобильные; на гусеничном ходу; пневмоколесные; башенные; козловые и мостовые. Подъёмники, вышки, подмости. Мачты, шевры, порталы.

Тема 2.3 Оборудование и материалы, используемые при монтаже.

Инструменты для затяжки резьбовых соединений. Слесарный инструмент общего назначения, инструменты для отпиливания и шабрения, резки и рубки металла. Приспособления для сборки, распресовки, трубогибы и труборезы. Инструмент для разметки. Зачистные и шлифовальные машины. Сверлильный и шлифовальный инструмент. Маятниковые пилы. Гидравлические насосы и компрессорные станции. Электросварочное оборудование. Оборудование для газовой сварки. Инструмент для развальцовки труб. Присадочные материалы. Смазочные материалы. Прокладочные и набивочные материалы, герметики.

Тема 2.4. Методы и средства измерения контролируемых параметров в процессе монтажа оборудования.

Читайте также:  Пять типичных проблем с ненужным оборудованием которые решат интернет торги

Общие сведения об измерениях выполняемых при монтаже оборудования. Классификация контролируемых параметров и методов измерения. Методы и средства измерения угловых и линейных размеров. Геодезическое обоснование монтажа. Разбивка главных и вспомогательных осей определение высотных отметок. Средства для выполнения микрометрических измерений. Методы измерения зазоров. Механические, струнные и гидростатические средства измерения размеров, формы и относительного расположения элементов оборудования. Оптические методы и средства измерений геометрических размеров. Лазерные методы и измерительные системы.

Тема 2.5. Такелажные работы.

Подготовка и порядок выполнения такелажных работ. Расчёт и подбор оснастки и приспособлений. Расчёт канатов, полиспастов, блоков, лебёдок. Выбор конструкции и расчёт якоря. Перемещение оборудования на санях, клетках и тележках. Перемещение оборудования методом перекатывания. Перемещение оборудования транспортными средствами.

Страница:

Источник

Учебное пособие: Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования

Министерство образования и науки Украины

Машиностроительный колледж ДГМА

По выполнению дипломного проекта по дисциплине техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования

Рассмотрено и одобрено на заседании цикловой комиссии

«Инженерная механика» протокол № от 2008г.

Председатель В. П. Хорошайло

Методические указания предназначены для оказания помощи студентам в написании дипломного проекта по дисциплине Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования

Специальности 5.05050201 Техническое обслуживание, ремонт и монтаж промышленного оборудования.

В ведении должно быть освещено роль машиностроения как одной из ведущих отраслей народного хозяйства. Необходимо охарактеризовать основные направления развития машиностроения, сформулировать задачи машиностроительного комплекса, рост его эффективности, повышение качества продукции, усиление режимов экономии. Указать роль ремонтных служб в развитии машиностроительной отрасли. Указать ее цель и задачи.

Назначения, техническая характеристика и область применения станка, подлежащему ремонту.

Студент должен изучить станок, указанный в теме курсового проекта. Указать марку и модель станка, его универсальность, для таких видов работ он может быть использован. Выпускается ли станок в других модификациях и модернизациях. Где может, быть использован станок (в механических цехах, в литейных цехах, в мелкосерийном и крупно серийном производствах). Указать класс точности станка (нормальный, повышенный). Охарактеризовать наибольший диаметр обрабатываемого изделия (длину изделия). Указать количество скоростей шпинделя, приделы чисел оборотов, количество подач, пределы подач. Для токарных станков характеристику нарезаемыхрезьб. Габаритные размеры станка (длина, ширина, высота, размеры стола). Указать массу станка.

Назначение и конструктивные особенности ремонтируемого узла, описание его устройства и работы.

Описать назначение узла, который необходимо ремонтировать (для передачи вращения, для закрепления деталей, для перемещения деталей, для закрепления инструмента). Если закрепляется инструмент, указать какой, указать характеристики инструмента (инструмент с хвостовиками, конус Морзе 4). Описать если узел дает возможность менять обороты, направления вращения, подачу. Можно ли при помощи данного узла менять формы изготовляемых деталей (с помощью задней бабки станка делать конусные дели). Описать устройство ремонтируемого узла (состоит из корпуса, валов, шестерен, фланцев, лимбов и т.д.), привести пример отличия данного узла от однотипных узлов других станков (преимущества и их недостатки). Указать принцип работы узла. Если узел перемещается указать способы перемещения (автоматический, ручной). В случае фиксации узла указать принцип фиксирования. При необходимости сделать рисунок, эскиз или чертеж узла и для более точного представления об устройстве и принципе работы.

Система смазки заданного оборудования.

Описать систему смазки оборудования указанного в проекте. По возможность зарисовать схемы смазки как отдельных узлов так и станка в целом. Дать карту смазки станка. Указать особенности в смазке.

Кинематическая схема и кинематический расчет с учетом модернизации

Для кинематическихрасчётов коробки скоростей и редукторов в машиностроенииприменяютдва метода: аналитический и графический. Оба метода позволяют находить величину передаточных отношений. Однако используют, как правило, только графический метод. Эго достоинством является то, что он позволяет быстро возможные варианты решения, даёт большую наглядность. При этом методе последовательно строят структурную сетку и график частоты вращения.

График частоты вращения позволяет определить контрольные величины передаточных отношений всех передач привода и частоты вращения всех его валов. Его строят в соответствии с кинематической схемой привода. При разработке кинематической схемы редуктора с вращательным главным движением должны быть известны число ступеней частоты вращения, знаменатель геометрического ряда φ,

Указываются характеристики заменяемой шестерни. Изображается кинематическая схема (коробки скоростей, коробки подач, редуктора). Определяют минимальные и максимальные частоты вращения (пміп. ип мах. ) для выходного вала. Строим структурную сетку.

Расчет размерной цепи вала модернизированного звена.

Дать определение размерной цепи, составляющих и замыкающих звеньев. Изобразить графически размерную цепь в виде векторов. Произвести расчет замыкающего звена ∆А по формуле

Где Ап -размер результирующего звена, мм

Составляем таблицу определения допуска замыкающего звена.

Таблица 1-Определение допуска замыкающего звена.

№ размера Величина отклонения(+) Величина отклонения (-)
1
2
И т. д.

Устанавливаем размер замыкающего звена.

Конструкция разрабатываемого подузла.

В данном пункте необходимо раскрыть конструкцию вала в сборев котором производим замену шестерни для изменения оборотов на выходном валу. Указать все детали входящие в вал, их посадки и фиксации.

Проверочный расчет модернизированного звена.

Мощность на валу составляет 100 кВт.При расчете вала должно выполняться условие запаса прочности.

Допускаемый коэффициент запаса прочности определяется по формуле:

;

где, σт — предел прочности на текучесть, н /мм 2 ;

[σ] — допускаемый предел прочности на текучесть, н/мм 2 .

Действительный коэффициент запаса прочности определяется по формуле:

;

Эквивалентное напряжение определяется по формуле:

;

где, Wx — приведенный момент сопротивления сечения

Мпр -приведенный момент, н/мм.

Приведенный момент от действия сил на вал определяется по формуле:

где, Мк — крутящий момент, действующий на вал, н·м;

Мz _момент от действия радиальной силы Т, н·м;

Му — момент от действия касательной силы Р, н·м.

Приводим расчетную схему сил, действующих на вал на рисунке

Определяем крутящий момент по формуле:

(н·м);

где, N- мощность на валу,N=6 кВт;

Читайте также:  Телекоммуникационное оборудование суть и история развития

n -частота вращения вала,n=200 мин

Определяем окружное усилие по формуле:

;

где, Мк — момент кручения, н·м;

Дш — диаметр шестерни, м

Определяем реальную силу Т по формуле:

Определяем реакции опор от действия окружной и радиальной сил.

Определяем реакции в опорах А и В от действия окружной силы Р.

;

;

Определяем реакции опор от действия радиальной силы Т:

;

;

Определяем изгибающие моменты от действия окружной и радиальной сил.

Определяем и згибающий момент от окружной силы Р:

Определяем приведенный момент:

Определяем эквивалентное напряжение, возникающие от действия сил на вал:

Для круглого сечения момент сопротивленияопределяем:

Проводим сравнение эквивалентных напряжений

Определяем коэффициент запаса прочности и делаем выводы

Маршрутный технологический процесс разборки станка (с нормированием техпроцесса табличным методом).

В вопросе необходимо отразить как производится подготовка данного оборудования к ремонту. Указать, что в первую очередь производится проверка оборудования (определяются неисправности механизмов, устанавливается последовательность его разборки). Описать, что передача оборудования в капитальный ремонт оформляется специальным актом, кем составляется акт.

Составить технологический процесс разборки станка на узлы.

В процессе указать, что после разборки станка на узлы происходит мойка узлов и они отправляются на участки по дальнейшей разборке на детали. При разборке используют: крановое оборудование, набор слесарного инструмента. При снятии подшипников используют съёмники, штифтодёры при выпресовке штифтов.

При выполнении нормирования техпроцесса необходимо выбрать по таблицам нормы времени на операции при ремонте с определением общей трудоемкости на ремонт станка.

Составить маршрутный технологический процесс разборки ремонтируемого узла с указанием приспособления и инструмента.Указать, что после разборки детали проходят мойку, осмотр и дефектовку с составлением дефектной ведомости.

Разработка технологического процесса разборки ремонтируемого узла.

Описать для чего составляется техпроцесс разборки узла. Описать, что в случае разборки сложных и ответственных механизмов, эту операцию производят в присутствии механика цеха. В процессе разборки делать зарисовки. При разборке детали снимаются без перекосов, используются молотки из мягких металлов или надставки. Указать какой это узел. Описать его. Указать какая ремонтируемая деталь входит в этот узел. Составить маршрут разборки узла. Составить технологический процесс разборки узла и записать в карту.

Дефектация деталей при ремонте

Указать цель выполнения дефектации (оценка технического состояния детали, возможность дальнейшего использования, замены). Даёт возможность определить размеры и геометрическую форму. Ее производят после комплектации по сборочным единицам. Описать какими способами происходит обследование деталей (внешний осмотр, проверка на ощупь, лёгкое простукивание молотком, керосиновая проба, измерение, проверка твёрдости, гидравлическое испытание, магнитная проверка). Проверенные детали сортируют на три группы (годные, требующие ремонта, не годные). Детали маркируют.

Описать способы маркировки. Описать детали, входящие в данный узел, дать список всех возможных дефектов (наличие трещин, сколы, вмятины на резьбе, срыв ниток резьбы, не прямолинейность плоскостей, износы шпоночных и шлицевых пазов, износ посадочных мест и т. д.) и указать чем определяется один из способов восстановления. Составить дефектную ведомость.

Технологический процесс изготовления новой детали взамен изношенной

В этом подразделе необходимо произвести расчет детали, согласно вопросов, приведеных ниже.

Описание конструкции детали и анализ её конструкции на технологичность

Проанализировать исходный чертёж детали, студент должен указать: наименование детали; номер чертежа; в какую сборочную единицу входит и какому классу относится заданная деталь; охарактеризовать назначение детали; указать каким нагрузкам деталь подвергается при работе. На основании анализа чертежа детали следует описать, из какого материала изготовлена деталь; марка материала; — ГОСТ; химический состав; механические свойства.

Химический состав и механические свойства рекомендуется приводить в виде таблиц, например, таблица 2, таблица 3.

Таблица 2 — химический состав стали 40 X ГОСТ 4543-81

Источник

Основы технологии ремонта промышленного оборудования, Покровский Б.С., 2006

Основы технологии ремонта промышленного оборудования, Покровский Б.С., 2006.

Приведены практические рекомендации по выполнению основных ремонтных операций: сварки (электродуговой и газовой), наплавки металла, приварки ленты и проволоки, металлизации, нанесения порошковых и гальванических покрытий, заливки жидким металлом, пластическою деформирования. нанесения пластмассовых покрытий и склеивания. Описана последовательность восстановления деталей машин и механизмов с рекомендациями по применению материалов, инструментов, приспособлений и оборудования для его реализации. Для учащихся учреждений начального профессионального образования. Может быть использовано при подготовке рабочих на производстве.

Основы технологии ремонта промышленного оборудования, Покровский Б.С., 2006

Общие положения.
Повышение безопасности труда на производственных предприятиях является одной из основных социальных задач. Администрация предприятия должна обеспечивать надлежащее техническое состояние оборудования, а конкретные мероприятия по охране труда должны в обязательном порядке включаться в качестве самостоятельного раздела в коллективный договор. Администрация обязана проводить инструктаж по технике безопасности с рабочими и служащими и осуществлять постоянный контроль соблюдения работниками всех требований по охране труда.
На рабочих, в свою очередь, возлагается обязанность по соблюдению инструкций по охране труда. Невыполнение этих инструкций является нарушением трудовой дисциплины и может привести к производственному травматизму или несчастному случаю.

Расследованию подлежат несчастные случаи, происшедшие на территории предприятия или вне его территории при выполнении пострадавшими трудовых обязанностей и заданий администрации предприятия, руководителя работ, а также при следовании на предоставленном предприятием транспорте на работу или с работы. Расследованию подлежат несчастные случаи, происшедшие как в течение рабочего времени (включая установленные перерывы), так и в течение времени, необходимого для приведения в порядок орудий производства, одежды, рабочего места перед началом или по окончании работы. Ответственность за неправильное и несвоевременное расследование несчастных случаев, а также за невыполнение мероприятий, указанных в акте расследования, несут руководитель предприятия, руководители структурных подразделений и производственных участков предприятия.

Бесплатно скачать электронную книгу в удобном формате, смотреть и читать:
Скачать книгу Основы технологии ремонта промышленного оборудования, Покровский Б.С., 2006 — fileskachat.com, быстрое и бесплатное скачивание.

Скачать pdf
Ниже можно купить эту книгу по лучшей цене со скидкой с доставкой по всей России. Купить эту книгу

Источник