Меню

Особенности выбора смазки для обработки чугуна

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СМАЗОЧНО-ЗАПРАВОЧНЫХ РАБОТ

Оборудование для смазочно-заправочных работ предназначено для выполнения работ: по заправке моторными маслами картеров автомобильных двигателей, трансмиссионными маслами карте­ров коробок передач, задних мостов, рулевых управлений; по сбору отработавших масел; по смазке через пресс-масленки отдельных узлов пластичными смазками; по заправке систем охлаждения, тормозных систем рабочими жидкостями; по проверке давления воздуха в шинах и накачке шин.

Указанное оборудование может быть переносным, передвиж­ным и стационарным, а по виду привода — с ручным, пневмати­ческим и электрическим приводами.

К маслораздаточному оборудованию для выдачи моторных ма­селотносятся различные маслораздаточные баки, установки и мас-лораздаточные колонки.

Переносные маслораздаточные колонки с ручным приводом пред­назначены для дозированной выдачи и учета общего количества моторного масла непосредственно из стандартной тары (бочки вместимостью 100. 200 л) при заправке картеров двигателей ав­томобилей. Основным узлом колонки является насос двойного действия.

Кроме маслораздаточных колонок с ручным приводом для дозированной раздачи мо­торного масла применяют пе­редвижные маслораздаточные устройства с пневматическим приводом (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Схема маслораздаточного ус­тройства с пневматическим насосом:

1 — бак с маслом на 200. 250 л; 2 — на­гнетательный насос; 3 — пневматический двигатель; 4 — счетчик; 5 — раздаточный пистолет; 6 — барабан со шлангом

При подаче воздуха от ком­прессора в пневматический дви­гатель 3 под давлением 0,8 МГТа масло непрерывно подается в магистраль до тех пор, пока при закрытии клапана раздаточно­го пистолета 5 в напорной ма­гистрали не возникнет проти­водавление порядка 2,4 МПа. Подача насоса — 12 л/мин при температуре масла 18°С.

Передвижные маслоразда­точные установки с пневмати­ческим приводом для удобства перемещения размещают на двухколесной тележке.

Наибольшее распространение получили стационарные колон­ки с электромеханическим приводом. Стационарные маслоразда­точные колонки с электроподогревом предназначены для дозиро­ванной выдачи и учета общего количества моторного масла из маслохранилища при заправке двигателей автомобилей или выда­че в тару потребителю с одновременным его нагревом в случае необходимости.

Основными узлами колонки являются утепленный корпус, внутри которого монтируется счетчик масла, барабан с самона­матывающимся рукавом и раздаточным краном, нагревательный бак с трубчатыми электродвигателями мощностью 4 кВт и терморегулирующим устройством, гидроаккумулятор с реле давления, пускорегулирующая аппаратура, расположенная в аппаратном шкафу.

Маслораздаточное оборудование для заправки трансмиссион­ными масламиможет быть передвижным и стационарным. При заправке картеров агрегатов автомобилей трансмиссионным мас­лом применяются передвижные маслозаправочные установки с руч­ным приводом. Установки состоят из двухколесной тележки-под­хвата, специального бака, насоса, раздаточного шланга с нако­нечником.

Стационарные заправочные установки предназначены для за­правки трансмиссионным маслом агрегатов автомобилей непос­редственно из масляного резервуара. Установки являются автоматическими, состоят из насосной установки и могут иметь до двух раздаточных рукавов с пистолетами.

На специализированных постах по смазке и заправке (доза­правке) автомобилей используются многофункциональные смазочно-заправочные установки. Такие установки предназначены для централизованной механизированной дозированной выдачи моторного и трансмиссионного масел, пластичной смазки, ох­лаждающей жидкости и воздуха с измерением давления в ши­нах.

Для сбора отработавшего масла служат переносные и передвиж­ные баки с воронками и стационарные сборники-резервуары, установленные под полом помещения с маслоприемными ворон­ками.

Передвижные установки для сбора отработавшего масла, сли­ваемого из агрегатов автомобилей на постах, не оборудованных стационарными сливными устройствами, состоят из специаль­ного приемного бака (баллона), оборудованного для его переме­щения группой колес, приемной воронки со съемным поворот­ным лотком.

Оборудование для смазки агрегатов и узлов автомобилейпред­назначено для подачи пластичной смазки через пресс-масленки в трущиеся узлы транспортных средств. К нему относятся различ­ные нагнетатели смазки.

Передвижные нагнетатели смазки с пневматическим приводом (рис. 4.2) состоят из специального бака (баллона), размещенного на тележке, и насосной установки с насосами высокого и низко­го давления.

В комплект нагнетателя входит также рукав с раздаточным пи­столетом.

Стационарные нагнетатели смазки с электроприводом и перека­чивающим насосом обеспечивают работу одновременно несколь­ких постов смазки с подачей ее непосредственно из стандартной тары к раздаточным пистолетам.

Нагнетатели рекомендуется монтировать в отдельном помеще­нии, а раздаточные пистолеты с рукавами — на постах смазки, оборудованных канавами или подъемниками.

Оборудование для заправки тормозной жидкостьюпредназначе­но для заливки тормозной жидкости в тормозную систему авто­мобилей с гидроприводом, приведения ее в рабочее состояние и выполнения, в зависимости от требований, отдельных контрольных операций. Оборудование для заправки тормозной жидкостью мо­жет быть переносным, передвижным и стационарным.

Рис. 4.2. Передвижной на­гнетатель смазки с пневма­тическим приводом

Переносный бак для заправки тормозной жидкостью представля­ет собой закрытый стальной резервуар, давление в котором кон­тролируется с помощью манометра. Заправка бака тормозной жид­костью осуществляется через горловину.

Передвижные установки для заливки и прокачки гидравлических тормозов автомобилей предназначены для проведения комплекса работ по обслуживанию гидравлического привода тормозов.

Современные авторемонтные хозяйства и специализированные станции для централизованного управления системой раздачи, сбора и утилизации всех видов масел, смазок и технических жид­костей применяют средства компьютерного контроля.

Централизованная компьютерная система раздачи технических жидкостей позволяет одновременно отслеживать раздачу несколь­ких видов технических жидкостей на всех постах, контролировать наличие всех видов жидкостей и автоматически оповещать о не­обходимости дозаказа определенного вида жидкости. Эта система обеспечивает автоматическое запрещение выдачи жидкости, уро­вень которой в резервуаре сравнялся с минимально допустимым для безопасной работы насоса.

Воздухораздаточное оборудованиепредназначено для подачи по­ступающего в него сжатого воздуха на накачку шин автомобилей или при необходимости снижения давления в них с обеспечением контроля величины давления в шинах. Наконечник с манометром для воздухораздаточного шланга (рис. 4.3) предназначен для под­ключения оборудования к шине и контролю давления в ней.

Стационарные воздухораздаточные колонки позволяют выпол­нять работы по накачке, снижению давления, контролю его в шинах в автоматическом режиме. Современные колонки (рис. 4.4) состоят из пульта и двух воздухораздаточных ру­кавов с наконечниками для подсоединения к вентилям шин. Воздухораздаточные рукава мо­гут размещаться в барабанах в виде самосматы­вающихся шлангов.

На электрической панели смонтированы приборы, управляющие включением и выклю­чением электропневматических клапанов, а также для установки величины подаваемого дав­ления. Конструкция колонки для различных модификаций может обеспечивать возможность монтажа как в напольном, так и в настенном варианте. Подача воздуха к колонке осуществ­ляется от воздушной магистрали через фильтр влагоотделителя.

Источник



Оснастка и инструмент для смазки оборудования

Приспособления и инструменты для смазывания механизмов подъемников

Для смазывания узлов и механизмов подъемников применяют в основном приборы и устройства, показанные на рис. 99.

Рычажный, винтовой и штоковый шприцы (рис. 99, а, г, д) предназначаются для подачи пластичного смазочного материала под давлением к трущимся поверхностям. При смазывании резьбовую пробку (рис. 99, г) (болт-заглушку) выворачивают и на его место ввертывают штуцер винтового шприца.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рис. 99. Приборы для смазывания узлов и механизмов:
а — рычажный шприц, б — ниппельная пресс-масленка, в — шариковая пресс-масленка, г — винтовой шприц, д — штоковый шприц, е — пробка и штуцер для винтового шприца, ж — колпачковая пресс-масленка, э — контрольная пробка, и — лопаточка

Через него с помощью шприца продавливают смазочный материал. Колпачковая масленка (рис. 99, ж) применяется при наличии подшипников скольжения, когда требуется часто подавать смазочный материал к трущимся поверхностям небольшими порциями. Для подачи смазочного материала крышка пресс-масленки поворачивается на некоторый угол, уменьшая объем масленки и выдавливая из нее часть смазочного материала.

Ниппельная пресс-масленка с шариком (рис. 99, б) предназначается для подачи масла в труднодоступные места смазки по каналам. Масло подают с помощью рычажного или штокового шприца. При этом шарик под давлением масла утапливается, сжимая пружину и пропуская масло. Резьбовая шариковая пресс-масленка (рис. 99, в) аналогична по конструкции описанной, но имеет наружную резьбу на корпусе и ввертывается в отверстие для смазывания. Лопаточки (рис. 99, и) предназначаются для смазывания открытых зубчатых передач и набивки полостей шарикоподшипников при сборке.

Читайте также:  Таможенное оформление угольных терминалов

Зубчатые передачи и подшипники, расположенные в редукторах, смазывают погружением в масляную ванну, разбрызгиванием или под давлением.

Редукторы, зубчатые передачи, подшипники которых смазывают погружением в масляную ванну, оборудуют люками и пробками для заливки масла, сливными пробками и маслоуказателями или контрольными пробками (рис. 99, з) для контроля уровня масла.

Смазывание разбрызгиванием применяется для смазки подшипников, находящихся выше уровня масла в редукторе. В этом случае шестерни, погруженные в масло, при своем вращении захватывают и разбрызгивают масло, создавая масляный туман, проникающий к шарикоподшипникам редуктора.

Смазывание под давлением используется в случаях сложной конфигурации каналов подачи смазки и когда вследствие других причин невозможно осуществить смазывание разбрызгиванием.

Шарниры рычагов смазывают пластичным (консистентным) смазочным материалом. Нанесение слоя мази на грузовой и монтажный канаты, а также на клиновые ловители, оси монтажных блоков, домкраты, обоймы, поверхности роликовых механизмов производят лопатками, волосяными щетками.и кистями.

Смазывание всех машин проводят в соответствии с инструкцией, в которой приведены таблицы с-указанием точек смазывания, количества, периодичности и видов смазывания. Таблицы иллюстрируются схемой машины с указанием точек смазывания и их номеров. Для смазывания электрооборудования применяют консистентные смазки и смазочные масла. Смазыванию подлежат подшипники электродвигателей, шарнирные соединения тормозных электромагнитов, автоматов, конечных выключателей, рубильников и т. д.

Для смазывания подшипников электродвигателей применяют жировой смазочный материал 1-13 (ГОСТ 1631-61) или УС-2 (Л) (ГОСТ 1033-73). Его закладывают в подшипники перед сборкой, предварительно промыв подшипники от старого масла.

Полностью набивать подшипниковые камеры смазочным материалом не рекомендуется, так как это вызовет повышенный нагрев подшипника, разложение и вытекание смазочного материала.

Для распределения смазочного материала после сборки подшипников рекомендуется вначале прокрутить ротор от руки в течение 2—3 мин, а затем на холостом ходу в течение 5 мин. Закладывать свежий смазочный материал следует не реже 1 раза в два года.

Шарнирные соединения механизма управления автоматов смазывают приборным маслом МВП (ГОСТ 1805—76).

Шарнирные соединения тормозных электромагнитов и конечных выключателей смазывают при периодических осмотрах.

Некоторые шарнирные соединения электрооборудования смазывают несохнущим смазочным материалом, например техническим вазелином.

Источник

Способы и средства смазывания станков и механизмов

Работа металлообрабатывающего оборудования невозможна без применения смазки. Для ее создания используются индустриальные и растительные масла.

На крупных предприятиях функции контроля за состоянием смазки станочного парка возложены на ремонтные службы. На менее крупных — это обязанность станочника. Устройство системы смазки, особенности ее обслуживания изложены в техническом паспорте на каждый станок.

Существует несколько типов системы смазки:

  • автоматическая
  • полуавтоматическая
  • ручная

Автоматическая централизованная смазка узлов – это принудительная подача масла с помощью насоса из специального резервуара. Масло по трубопроводам подается к узлам и стекает, пройдя фильтрацию, назад в резервуар. Таким образом смазываются механизмы коробки скоростей и подачи. Другие узлы могут смазываться автономно, но тоже автоматически: из масляной емкости, также насосом, подается масло на другой узел с возвратом его в емкость. Другим видом автоматической смазки является погружение деталей в масляную ванну и создание масляного тумана.

Полуавтоматическая система и автоматическая система могут применяться одновременно на одном станке. Полуавтоматическая смазка – это, когда станочник сам определяет, какой узел нуждается в смазке. Для этого на станке имеются указательные глазки. В полуавтоматическом режиме смазываются направляющие детали станка (например, станина и суппорт у токарного станка).

Независимо от того, что смазка осуществляется в автоматическом или полуавтоматическом режиме, станочник обязан следить за уровнем масла в системе, качеством масла, осуществлять его замену. Для смазки станков применяются индустриальные масла с низкой вязкостью.

Главное свойство, учитываемое при определении качества смазки — вязкость. Промышленные масла подразделяются по классификации ISO (организации занимающейся разработкой стандартов) на 18 классов вязкости от 2 до 1500 м2/c при 40 гр.

Но, чтобы правильно выбрать промышленное масло, надо знать не только вязкость, но и область применения смазки.

Основные классификаторы, определяющие назначение смазки

  • F – шпиндели;
  • С – зубчатые передачи;
  • Х – применение пластичных смазок;
  • G- направляющие скольжения;
  • M – механическая обработка;
  • НН – не ингибированное минеральное масло.

Все поверхности (не только трущиеся) полагается ежедневно смазывать в конце рабочего дня, после перерыва в работе, в начале рабочей смены. Абразивная пыль, оседающая на станке способна вывести его из строя. Ручная смазка ходовых частей, несущих поверхностей применяется при наличии автоматической системы смазки.

Индустриальные масла предназначены:

  • для смазки;
  • охлаждения;
  • выноса отходов;
  • консервации;
  • уплотнения.

Для каждой модели станка требуется своя смазка.

Токарный станок. Применяется индустриальное масло средней вязкости. В коробку скоростей заливается консистентная смесь из индустриального масла и вазелина.

Фрезерный станок. Смазывающий состав подается в две системы одновременно: циркуляционную и гидросистему. Смазка для циркуляционной системы – индустриальные смазочные средства с низкой вязкостью. Гидросистема заполняется маслом более высокой вязкости.

Шлифовальный станок. Применяются масла для направляющего скольжения низкой вязкости. Оно используется и для направляющих и для гидросистемы.

Сверлильный станок. Индустриальные масла выполняют роль смазки и наполнителя гидросистемы.

Особенности выбора смазки для обработки чугуна

В машиностроении при обработке используется серый чугун, в состав которого входит графит. Из чугуна изготавливают массивные детали: втулки, станины станков, основания. Масса литых деталей может достигать до 100 т с толщиной стенок до 20 см. Обладая большой массой, они имеют высокую инерцию, не реагируют на внешние возмущения, гасят колебания.

Смазка массивных чугунных деталей производится тем же смазывающим составом, что и стальные части станка. По своему химическому составу серый чугун близок к стали.

Применяемая в машиностроении охлаждающая жидкость чугуна – это керосин или смесь минерального и растительного масла при нарезании резьбы. Керосин обладает хорошей текучестью, глубоко проникает в поры металла, обладает щелочной реакцией, нейтрализует ржавчину и грязь. Минеральное масло в сочетании с растительным маслом имеет высокую смачивающую способность, создавая при нанесении резьбы плотную пленку, предохраняющую от появления трещин. В остальных случаях эмульсия чугуна представляет из себя дисперсно-водные, мыльно-водные растворы. Обработка чугуна может производиться всухую.

16к20 смазка

В станке применена, автоматическая система смазки шпиндельной бабки и коробки подач.

Принцип действия

Шестеренный насос, приводимый от электродвигателя главного привода через ременную передача, засасывает масло из резервуара и подает его через сетчатый фильтр к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные лотки. Примерно через минуту после включения электродвигателя начинает вращаться диск маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке, постоянное вращение которого свидетельствует о нормальной работе системы смазки. Из шпиндельной бабки и ко робки подач масло через заливной сетчатый фильтр 8 с магнитным вкладышем сливается в резервуар.

Указания по эксплуатации

В процессе работы необходимо следить за вращением диска маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке. При его остановке необходимо тут же выключить станок и очистить сетчатый фильтр 7. Для этого его надо вынуть из корпуса резервуара, предварительно отсоединив трубы, отвернуть гайку, расположенную в нижней части, и снять фильтрующие сетчатые элементы в пластмассовой оправе. Каждый элемент промыть в керосине до полного очищения. Нельзя продувать фильтрующие элементы сжатым воздухом, т. к. это может привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собрать, установить в резервуар и подсоединить трубы.

Рисунок — Карта смазки станка 16к20

Для очистки заливного фильтра 8 с магнитным вкладышем удалить его из резервуара, снять крышку, вынуть из стакана магнитный вкладыш и промыть в керосине все поверхности.

Заливной фильтр 8 нужно чистить один раз в месяц,

ВНИМАНИЕ! Фильтры 7 и 8 необходимо обязательно чистить перед и после каждой смены масла.

Обслуживание системы смазки

Ежедневно перед началом работы нужно проверять по указателю уровень масла в резервуаре и при необходимости доливать его через отверстие заливного фильтра 8. При замене масла слив из резервуара осуществляется через пробку 4. Перед тем, как заполнить резервуар маслом, его надо очистить и промыть керосином.

Читайте также:  Работа Наладчик кузнечно прессового оборудования

Смазка фартука

Смазка механизма фартука автоматическая, осуществляется от индивидуального плунжерного насоса 5. Масло заливается в корпус через отверстие 6, закрываемое пробкой, а спивается через отверстие 4. Уровень масла контролируется по маслоуказателю 1 на лицевой стороне фартука.

Смазку направляющих каретки и поперечных салазок про— изводят в начале и в середине смены, до появления масляной пленки на направляющих. При винторезных работах смазка направляющих, а также опорных втулок ходового винта, размещенных в фартуке производится при включенной маточной гайке.

Смазка ходового винта

Смазка опор ходового вала и ходового винта, а также задней бабки осуществляется фитилями из резервуаров, в которые масло заливается через отверстие 6, закрываемое колпачком. Резервуар задней бабки заполняется до вытекания масла через отверстие 1 на лицевой стороне корпуса.

Ежедневно в конце смены снять резцовую головку, очистить ее рабочие поверхности и смазать конусную ось резцедержателя.

Смазка сменных шестерен

Сменные шестерни и ось промежуточной сменной шестерни (точка 9) смазываются вручную консистентной смазкой.

Остальные точки смазываются вручную при помощи масленки, поставляемой со станком.

Особенности выбора смазки для обработки стали

Стальные поверхности обрабатываются индустриальными маслами, указанными в техническом паспорте станка.

Употребляемая охлаждающая жидкость в виде эмульсии стали – это керосин и сульфофрезол. Они применяются при нанесении резьбы, шлифовании. Это относится и к легированным и к углеродистым сталям. На станках-полуавтоматах, автоматах, резьбонарезных, сверлильных работах применяются сульфофрезолы с содержанием серы 1,7%. На высоких оборотах сернистая стружка начинает дымить, испаряя сернистые соединения. В таких случаях применение этого вида СОЖ запрещено и используют водосмешиваемые СОЖ.

Особенности

К направляющим предъявляются такие требования, как точность, хорошие эксплуатационные показатели и низкие издержки при их производстве и эксплуатации.

Важнейшими особенностями являются:

  • низкий коэффициент трения;
  • отсутствие прерывистого трения при высоких несущих способностях и низкой скорости подачи;
  • низкий износ и высочайшая противозадирная надежность;
  • жесткость на кручение и минимальные люфты;
  • хорошие смачивающие качества, снижающие вибрации станков при обработке поверхностей изделий.

Для чего необходим токарный станок

На токарном агрегате 1К62 можно обрабатывать болванки со сложными и криволинейными поверхностями и нарезать резьбы, применяя такие металлорежущие инструменты, как:

  • резцы,
  • сверла,
  • развертки,
  • метчики,
  • плашки и зенкеры всех видов и размеров.

Диапазон возможностей токарно-винторезного станка 1К62 довольно широк. На нём можно обрабатывать изделия, как небольшого диаметра с малым весом, так и крупные детали. При фиксации болванки в патроне, её вес может достигать показателя 0,3 т. При фиксации изделия в центрах, его масса может достигать показателя 1,3 т.

Кроме традиционных токарных задач, станок 1К62 позволяет выполнять точение любой из пяти типов резьбы:

  • архимедовой,
  • модульной,
  • питчевой,
  • метрической,
  • дюймовой.

Агрегат оборудован, установленным на особых подшипниках, жёстким шпинделем, что предоставляет возможность обрабатывать болванки из закалённой стали. Модификация 1К62 относится к станкам лобовой серии. Другими словами, этот станок, способен обрабатывать детали с большим диаметром, но малой длиной. Устройством предусмотрена торцевое регулирование задней бабки, дающая возможность точить пологие конусы.

Особенности устройства станка

С целью общего понимания устройства станка следует ознакомиться с его основными узлами:

  • Передняя бабка — это главный функциональный орган, включающий в себя чугунный корпус, шпиндельный узел и коробку для переключения скоростей. Она предназначена для фиксации и обеспечения вращения обрабатываемой заготовки. Ключевым элементом передней бабки является шпиндель, обладающий формой стального пустотелого вала. В передней части шпинделя выполнена стандартная резьба.
  • Гитара — предусмотрена для настройки подачи или шага выполненной резьбы станка благодаря установке соответствующих запасных зубчатых колес. В современных моделях станков фактически не применяется.
  • Коробкой подач называется узел агрегата, который передает вращательный момент от шпинделя к ходовому винту и валу. Она отвечает за изменение числа оборотов в минуту при вращении ходового вала, чем достигается продольное и поперечное движение суппорта с установленной скоростью.
  • Станиной является основание из чугуна, где размещены главные механизмы станка. Вверху станина включает в себя две плоские и две призматические направляющие полосы для движения задней бабки и суппорта. Станина смонтирована на двух тумбах.
  • Фартук предназначен для трансформации вращения ходового вала в прямолинейное движение суппорта.
  • Суппортом называется один из основных элементов токарно-винторезного станка 1К62, обеспечивающий продольное, поперечное и наклонное, по отношению к оси агрегата, движение резцедержателя с резцом. Резец может передвигаться как вручную, так и автоматически в продольном и поперечном направлении по отношению к станине. Суппорт включает в себя каретку, фартук, механизмы поперечных салазок, механизмы верхних салазок, механизмы держателя резцов.
  • Задняя бабка предназначена для фиксации конца длинных заготовок во время обработки и для установки и подачи таких режущих инструментов, как сверла, зенкера, развертки.
  • Шкаф с электроаппаратурой обеспечивает пуск электропривода, запуск и остановку станка, контролирует работу коробок скоростей и подач, контролирует работу механизма фартука и т. д. с помощью соответствующих органов управления (рукояток, кнопок, маховиков).

Что такое СОЖ?

Смазочно-охлаждающая жидкость — это специально разработанный состав, применяемый при работе с металлами. Во время технологических процессов на токарных станках возникает трение, которое чаще всего приводит к деформации обрабатываемого изделия или изменению свойств используемого материала.

Помимо этого, может выйти из строя дорогостоящее оборудование или его детали.

Основная задача СОЖ в процессе металлообработки — разделить поверхности, которые подвергаются трению, а также снизить температуру инструмента.

Источник

Смазка оборудования. Смазочные материалы и их свойства. Системы смазок. Карта смазки машин

date image2013-12-31
views image11611

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Для нормальной работы механизмов оборудования важно правильно выбрать смазочный материал. От смазочного материала зависит надежность работы деталей.

Под правильной смазкой понимается выбор масел соответственно условиям и режиму работы узла и своевременная подача смазки в узел в нужном количестве.

Организация смазочного хозяйства оборудования состоит из следующих мероприятий:

1) наличие необходимого количества смазок по сортам на складе предприятия;

2) учет и хранение смазочных материалов;

3) контроль за правильным режимом смазки;

4) подбор рациональных смазок для отдельных узлов с учетом нагрузок, скоростей, температуры окружающей среды.

Смазочное хозяйство завода находится в подчинении главного механика. К руководящим материалам по смазке относятся:

— годовые графики смен масел в системах оборудования;

— карты смазки машин;

— инструкции содержащие основные правила по эксплуатации и смазке оборудования.

Смазочные материалы подразделяются на минеральные масла и густые консистентные смазки.

Минеральные масла характеризуются вязкостью, температурой застывания, температурой вспышки и коксуемостью. Вязкость определяет жидкостное трение в узле и зависит от температуры. Различают динамическую, кинематическую и условную вязкость.

Консистентные смазки — это минеральные масла, загущенные кальциевыми или натриевыми маслами жирных кислот. По назначению они бывают антифрикционные для узлов трения и защитные для консервации оборудования и защиты от коррозии.

Смазочные материалы выбирают в зависимости от таких условий работы оборудования, как удельное давление, окружные скорости, температура, влажность, запыленность или загрязненность окружающей среды.

На свойства и область применения смазок указывают их буквенные обозначения:

При выборе смазки следует учитывать, что с повышением температуры вяз­кость масла уменьшается. Для смазки оборудования в ПСМ применяют индивидуальные и централизованные системы смазки. В индивидуальных системах смазочные материалы подводят к каждой трущейся паре при помощи специального смазочного устройства, расположенного у этой пары (пресс-масленка, колпачковая масленка, смазочное кольцо, масляная ванна и т.д.).

В централизованных системах смазки одно смазочное устройство обслуживает несколько трущихся пар расположенных в различных местах машины.

В щековых дробилках наибольшее распространение получила централизованная циркуляционная смазка под давлением. В этой системе смазки масло из бака — отстойника с помощью масляного насоса подается под давлением по системе маслопровода к трущимся местам дробилки, включая и питатель. На своем пути масло фильтруется и охлаждается в фильтре – холодильнике. Давление контролируется манометром и регулируется указателем течения масла.

Читайте также:  Что относится к торговому оборудованию магазина

Для смазки оборудования широко применяется индустриальное масло И30, И45, И50; автотракторное масло АК – 10, АК – 15; нигрол, зимний и летний.

21. Испытание машин после ремонта (монтажа). Особенности испытаний. Холостая обкатка, испытание под нагрузкой.

После капитального ремонта машины надо проверить правильность ее сборки. Это проверяется пробным пуском машины. После этого регулируют узлы, все системы смазки, а система охлаждения подключена к воде. Испытания проводятся:

При работе в холостую машина должна работать легко, плавно…

Длительность холостого хода…

После холостого опробования, регулирования переходят к работе под нагрузкой.

При этом контролируют:

1. Крепление узлов, положение станин, корпусов валов, осей…

2. Поступление смазки и охлаждающей жидкости и температуру узлов трения

3. Наличие ограждений и плавной работы зубчатых, ременных и цепных передач

4. Герметичность систем

5. Соответствие рабочих характеристик машины паспортным данным.

Правильный режим обкатки машины способствует хорошей приработке деталей и надежности работы машины. Период пробной эксплуатации с полной нагрузкой установлен 8-72ч.

Во время обкатки должна проводится интенсивная смазка. Весь период пробной эксплуатации для устранения дефектов и регулировки узлов. После испытаний и устранений дефектов машина сдается по акту.

22. Сборка зубчатых, цепных и ременных передач. Сборка муфт и центровка.

Зубчатые передачи должны длительное время передавать мощность от электродвигателя к машине с потерями 2-4% на 1 передачу. В правильно собранной зубчатой передаче усилия должны передаваться между зубьями по линии начальной окружности, а зазоры должны лежать в пределах допусков.

Сборку зубчатых пар начинают с посадки их на валы, затем валы укладывают в подшипники скольжения или с напрессованными ПК укладывают в корпусах машины (редуктора). Контакт зацепления проверяется свинцовыми оттисками, щупом, отпечатками на краску. При контакте зубьев менее 70-80%, зубья подгоняют опиловкой, шлифовкой, шабровкой, притиркой абразивной пастой. После сборки и подгонки, ответственные передачи испытывают в режиме:

Сборка ременных передач начинается с проверки на биение шкивов (радиальное и торцевое) биение должно находится в пределах 0,001мк. Правильность положения шкивов проверяют с помощью контр. линейки или отвеса.

Сборка цепных передач сводится к сборке и центровки звездочек на валах, которые должны быть // и горизонтальны. Натяжение цепей контролируется провисанием, которое должно состовлять2% от провисания.

Сборка муфт должна тщательной, точной т.к. неточная сборка вызывает износ пальцев , зубьев, кулачков, вибрацию валов, нагрев подшипников, перегрузку привода. Процесс сборки муфт состоит из подгонки метки вала отверстия в полумуфте, шпонок. После проверки полумуфты насаживают на концы валов и соединяют. При сборке муфт контролируют и регулируют осевое и радиальное отклонение.

4 – индикатор для измерения радиального биения

5 – индикатор для измерения // бокового (осевого) биения.

Биение измеряют в 4 положениях через 90 0 (должно находится в пределах 0,4…0,5мм в зависимости от частоты вращения и диаметра полумуфт).

Осевой зазор между торцами полумуфт должен быть 2…4мм.

23. Регулировка подшипников скольжения. Способ свинцовых оттисков.

Регулировку ПС проверяют по величине зазора между валам и вкладышем подшипника, смазки и соединения трущихся поверхностей и положения вала. Зазоры в ПС радиальные и осевые. В неразъемных ПС (втулка) величину зазора можно определить щупом.

В разъемных и неразъемных подшипниках радиальный зазор можно определить измерением в люфтах.

Метод свинцовых оттисков.

2 – верхний вкладыш

3 – нижний вкладыш

а1,а2,а3,в1,в2,в3,с1,с2,с3 – свинцовые диам. 1-2мм, длинной 15-20мм проволочки.

Самым распространенным и надежным методом определения зазоров в разъемных подшипниках скольжениях является метод свинцовых оттисков.

24. Закономерность изнашивания деталей оборудования. Кривая износа.

все виды износа подразделяются на 2 основных:

1. естественный; нормальный; медленный

2. Аварийный износ; при этом машина временно выходит из строя, нарастает износ быстро, в результате деталь (узел) ломается. Причина – отсутствие смазки, невыполнение правил технической эксплуатации, некачественный ремонт, усталость металла, стихийные бедствия.

Рассмотрим, как протекает естественный износ.

Кривая износа имеет три периода:

I – период приработки 2-х деталей

II – период нормального установившегося износа. Идет медленное нарастание износа.

Ш – период усиленного, быстро нарастающего износа.

Источник

Смазка, замена технических жидкостей

Профессиональное оборудование для смазки, замены масел и технических жидкостей

Смазка, замена масла и технических жидкостей требуется многим узлам и агрегатам современных транспортных средств. Причем касается это не только легковых, коммерческих и грузовых автомобилей, но и спецтехники.

Различные виды таких операций чаще всего выполняются с помощью специального смазочного оборудования и оборудования для замены масла и технических жидкостей. Его применение позволяет:

  • Значительно повысить скорость работы
  • Обеспечить максимальное удобство работы

Кроме того, использование некоторых видов смазочного оборудования и оборудования для замены масла и технических жидкостей нередко является обязательным и необходимым условием для выполнения работы. Например, подать смазку на трущуюся пару (иными словами — осуществить шприцевание) какого-либо узла получится только в том случае, если использовать для этого ручной или пневматический смазочный шприц.

В настоящее время достаточно трудно представить себе СТО, в распоряжении которого не имелось бы оборудования для смазки, замены масла и технических жидкостей. Поэтому можно с уверенностью сказать, что в оборудовании такого плана нуждаются прежде всего автомобильные технические центры.

Также данное оборудование получило большую востребованность на разных участках промышленных производств, где смазка, замена масла и технических жидкостей всегда необходима сложным механизмам, станкам и установкам.

Данный каталог ГаражТулс объединил в себе множество тематических подразделов, в которых представлен ассортимент разнообразного смазочного оборудования, приспособлений и установок для замены масла и технических жидкостей.

Ассортимент оборудования для замены технических жидкостей, масла и смазки в ГаражТулс

Для удобства выбора весь ассортимент логически понятно рассортирован по разделам и подразделам. Каждый инструмент, приспособление, устройство или аппарат определены в специальную категории, для которой составлен отдельный каталог. Сделано это для того, чтобы клиенты ГаражТулс могли максимально быстро найти, выбрать и купить оборудование для смазки, замены масла и технических жидкостей. В описаниях категорий мы стараемся размещать полезную информацию — советы и рекомендации по выбору. К описанию каждой позиции предлагается перечень его технических характеристик и особенностей.

Всего же в ассортименте ГаражТулс представлено несколько сотен наименований различного оборудования и приспособлений. Такое разнообразие выбора позволит даже самому требовательному и взыскательному специалисту подобрать необходимый комплект оборудования для смазки, замены масла и технических жидкостей.

К числу ключевых групп ассортимента можно отнести:

  • Смазочные шприцы и наборы аксессуаров для их использования. Представлены как ручные приспособления, так и более эффективные пневошприцы для смазки.
  • Удобные в применении шприцы для заливки масла.
  • Различные виды раздаточного оборудования масла и смазки, такие как: маслонагнетатели, нагнетатели смазки, маслораздаточные установки, приспособления для заправки и многие другие.
  • Насосы для перекачки технических жидкостей и смазочных материалов: пневматические и ручные, а также с электрическим приводом.
  • Маслосменное оборудование для обслуживания автоматических коробок переключения передач и комплекты адаптеров для КПП разных авто.
  • Устройства для сбора и замены масла и удобные в применении емкости для его слива.
  • Маслозаливные воронки, масленки и прочие аксессуары, призванные помочь специалисту при выполнении операций по замене технических жидкостей и масла.

Подробное описание каждой группы ищите в соответствующих разделах каталога!

Для ассортимента отобрано надежное оборудование профессионального класса. Подавляющее большинство представленных позиций испытано в работе нашими клиентами и партнерами, на каждое приспособление распространяется гарантия производителя.

Источник