Меню

От просто ремонта — к управлению жизненным циклом обслуживания

От просто ремонта — к управлению жизненным циклом обслуживания

Эдвард Марфа (Eduard Marfa)
Директор по маркетингу продукта Teamcenter в странах Европы, Ближнего Востока и Африки, Siemens PLM Software

Введение

Сегодня системы планового технического обслуживания (ПТО) внедрены практически на всех находящихся в эксплуатации крупных судах. Такие системы очень полезны для контроля выполнения важнейших задач обслуживания техники и выдачи ремонтниками напоминаний о том, что необходимо сделать и какие виды работ не выполнены в срок. Приносимая польза становится всё более очевидной в условиях оптимизации процессов снабжения и сокращения сроков оборачиваемости судов.

Фактически системы ПТО вносят существенный вклад в снижение начальной цены судов и общей стоимости владения, причем именно эти два аспекта были названы приоритетными на Первой Всемирной конференции руководителей судостроительных предприятий в апреле 2010 года.

Многие компании рассматривают этап послепродажного обслуживания как стратегически важный для всего бизнеса в плане себестоимости и решения вопросов снабжения. Причина этого станет очевидной, если сравнить длительность этапа строительства судна (от года до трех лет) с продолжительностью его эксплуатации, составляющей 20­40 лет. Поэтому тщательное планирование техобслуживания — это наличие информации не только о состоянии ремонтных работ на конкретном судне, но и о номенклатуре запчастей и сроках их замены. Предприятиям требуется всеобъемлющий подход ко всей экосистеме планового технического обслуживания.

Трудности

Проектирование, строительство и поддержка жизненного цикла морских судов — задача исключительной технической сложности, которая решается десятилетиями. В случае же разработки военных кораблей только проектирование и строительство могут длиться целое десятилетие, а для обеспечения работ требуются огромные объемы постоянно меняющейся информации.

Однако техническое обслуживание — это не только проведение работ на судне, но и наличие соответствующих ресурсов и ремонтной инфраструктуры. На самом деле стоимость обслуживания и ремонта на протяжении всего срока службы судна может в два­пять раз превысить его начальную цену.

При этом сами суда являются крупногабаритными и очень сложными конструктивно, и требования к их обслуживанию постоянно меняются в зависимости от условий эксплуатации, а также наличия ремонтных мощностей и запчастей в портах захода. Поэтому вопросы технического обслуживания должны рассматриваться судостроителями, судовладельцами и поставщиками услуг как стратегические.

Рост сроков оборачиваемости судов, повышение стоимости ремонтных работ и их низкое качество (что приводит, например, к росту потребления топлива или установке не соответствующих техническим требованиям деталей) влекут за собой падение прибылей и снижение уровня безопасности при эксплуатации. Поддержание работоспособности на протяжении всего срока службы требует получения точной и актуальной информации об их состоянии, требованиях к проведению обслуживания и о процедурах ремонта.

Для повышения общей производительности организациям требуется оптимизация процессов технического обслуживания, которая заключается в отказе от проведения ненужных работ и приведении всех процессов в соответствие общей цели бизнеса при полном соблюдении нормативных требований и правил безопасности. Именно здесь необходим переход от просто систем ПТО к управлению жизненным циклом обслуживания.

Управление жизненным циклом обслуживания изделий

В основе управления жизненным циклом обслуживания с учетом исполнения конкретного изделия лежат два важнейших аспекта: знания и эффективность процессов.

К знаниям относятся полное описание судна, а также управление его реальной структурой, документацией, ведение истории техобслуживания, внесение изменений в жизненный цикл, управление ремонтными работами и ведение логистического учета. Всё это должно быть объединено в единый источник знаний, предоставляемый всем участникам жизненного цикла для поддержки их совместной работы.

Эффективность процессов достигается координацией решений, основанных на едином определении технического объекта и знаниях о его обслуживании. Подобная координация обеспечивает:

  • полнофункциональное планирование обслуживания по техническому состоянию, выполнение обслуживания на основе показателей надежности либо профилактического обслуживания в соответствии с нормативными требованиями;
  • управление материалами и запасами при помощи ведения учета выполняемых операций и обработки заказов на обслуживание;
  • прослеживаемость финансов и активов;
  • обучение и сертификация;
  • мониторинг и прогнозирование технического состояния объектов.

Все перечисленные аспекты входят в жизненный цикл, который подразделяется на семь важнейших элементов: разработка изделия, управление документами, надежность, доступность и ремонтопригодность, планирование обслуживания, управление исполнениями материальных активов, исполнение работ, управление запасами.

Разработка изделия

Учет вопросов обслуживания на самых ранних этапах разработки при планировании ремонтных операций позволяет использовать имеющиеся проектные данные: CAD­модели, техническую информацию поставщиков, схемы и технологические процессы.

При этом удается не только рассматривать вопросы обслуживания изделия уже на этапе конструирования, но и с самого начала включить в процесс разработки такие вопросы, как подготовка конструкторских спецификаций, а также создание 2D­ и 3D­информации для подготовки руководств по техническому обслуживанию.

Более того, при надлежащем управлении различными конфигурациями как проектов, так и реальных изделий можно выявить, где именно установлен тот или иной узел и какие именно изделия потребуют модификации при внесении конструкторских изменений.

Управление документами

Когда плановое обслуживание становится неотъемлемой частью процесса конструирования, представляется возможным централизованно разрабатывать и хранить все технические руководства по деталям и узлам изделия, а также руководства по техническому обслуживанию и журналы учета судового имущества.

Применение системы управления информационным наполнением технических публикаций гарантирует, что соответствующие специалисты создают документацию в едином и пригодном для повторного использования формате, а все изменения отслеживаются и синхронизируются с конфигурацией изделий.

Надежность, доступность и ремонтопригодность

Требования по надежности судовых систем следует учитывать на самых ранних этапах проектирования. Для планирования процессов технического обслуживания систем изделия необходимо анализировать характер и последствия отказов (FMEA) и проводить обслуживание с целью обеспечения надежности и анализа эксплуатационного риска. Как правило, планирование основывается на предоставляемой поставщиками информации, опыте и анализе данных о реально выполняемых процессах обслуживания и ремонта.

Основой планового обслуживания являются прослеживаемость и фиксация всех ремонтных работ и изменений, вносимых в конструкцию изделия. Необходимо обеспечение возможности проверки соблюдения норм и стандартов, распространяющихся на каждый эксплуатируемый объект.

Для надежной службы судна крайне важно знать периодичность контроля, ремонта и замены каждого узла, а также технические требования к проведению обслуживания. Такие знания тем более необходимы, когда судно длительное время находится в море, проходя огромные расстояния. При своевременном обновлении и правильном применении такие знания повышают надежность и готовность судна к работе, а также его производительность и эффективность.

Планирование обслуживания

Точное представление о составе оборудования конкретного судна, надежности каждой детали, а также наличие документации по процедурам проведения ремонта облегчает внедрение стандартов обслуживания — как профилактического, так и по техническому состоянию.

Такой стандарт может включать задания и указания по проведению работ для каждого инженера, а также списки требуемых деталей и нормы времени выполнения работ. Понимание потребностей технического обслуживания обеспечивает планирование текущих и будущих действий, требующих координации с целью сокращения простоев или задержек с вводом в эксплуатацию.

Управление исполнениями материальных активов

Знание конкретных исполнений имеющихся активов — уже полдела в управлении расходами на жизненный цикл изделия. Точное управление исполнениями активов обеспечивает надлежащее планирование обслуживания, поставок запчастей, наличия необходимого оборудования и сотрудников требуемой квалификации. Прослеживание партий деталей позволяет узнать их применяемость в масштабах всего флота, выявить проблемные детали и повысить надежность на всех этапах жизненного цикла. Кроме того, фиксация изменений, вносимых в конструкцию изделий в ходе ремонта, предоставляет информацию о реальном текущем состоянии судна, необходимую для планирования обслуживания и поставок запчастей.

Исполнение работ

Для быстрого и точного выполнения обслуживания и ремонта требуется выдача заданий на проведение работ и предоставление необходимой информации исполнителю соответствующей квалификации. При этом исполнитель должен регистрировать технические характеристики узлов изделия, записывать важные наблюдения, фиксировать вносимые в конструкцию изменения (замены деталей) и сообщать о несоответствиях, требующих проведения дополнительных работ.

Читайте также:  Производство мячей высшего уровня

Ремонт и обслуживание выполняются совместными силами сторонних организаций и собственных сотрудников, поэтому актуальной становится проблема управления работой всех этих специалистов. Сюда же относится сквозное управление заявками клиентов на проведение обслуживание, а также оптимизация рабочего времени ремонтного персонала с целью исключения как переработок, так и простоев.

Судостроители должны обеспечить требуемый уровень квалификации исполнителей, а также легкий доступ к документации и журналам технического обслуживания. В хорошо документированной среде ведутся наряд­заказы на проведение обслуживания, имеются интерактивные 3D­инструкции, а также средства контроля текущего состояния работ с регулярным обновлением информации.

Управление запасами

Нередко суда проходят обслуживание и ремонт в самых разных точках земного шара, а для этого требуются не только квалифицированные исполнители, но и нужные детали, которые должны поставляться в место проведения плановых работ.

Это сложная логистическая задача, распространяющаяся не на отдельное судно и даже не на целый флот. Требуется полный учет заявок на ремонт и их сопоставление с имеющимися запасами деталей и номерами моделей судов.

Подобная работа должна выполняться на глобальном уровне с контролем перемещений судов и прогнозированием потребностей при проведении планового обслуживания, когда судно приходит в очередной порт.

Заключение

Плановое техническое обслуживание — глобальная и сложная система логистических процессов. При наличии соответствующих методик и решений по управлению жизненным циклом обслуживания данную задачу удается оптимизировать и повысить эффективность всей логистической цепочки, полностью интегрированной с вашим бизнесом и работой сторонних поставщиков услуг.

Переходя от ПТО к управлению жизненным циклом обслуживания, вы получаете массу преимуществ, среди которых — повышение надежности и готовности судна, сокращение простоев из­за ремонта, а также большая отдача от капиталовложений в активы.

Кроме того, затраты и сроки цикла обслуживания сокращаются благодаря повышению эффективности при обеспечении безопасности и соответствия нормативным требованиям, когда работы проводятся в зависимости от конкретного исполнения изделия.

В целом правильная организация обслуживания способствует улучшению качества работы с заказчиками, что повышает их приверженность вашей компании и обеспечивает стабильное поступление прибыли.

Источник



Стадии жизненного цикла оборудования.

Жизненный цикл оборудования включает следующие стадии:

2. Изготовление и сборка.

3. Транспортирование и хранение.

4. Монтаж (ввод в эксплуатацию).

5. Использование по назначению, включая операции по ТОиР (наиболее продолжительная стадия).

Технический осмотр (ТО) оборудования осуществляется на третьей, четвёртой и пятой стадиях.

Эксплуатация ‒ стадия жизненного цикла оборудования, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается качество оборудования, в общем случае охватывающая ввод в эксплуатацию, использование по назначению, техническое обслуживание, текущие и капитальные ремонты, прекращение эксплуатации, списание (передачу, утилизацию, уничтожение).

Эксплуатация оборудования сопровождается износом его элементов. На кривой износа под номером 1 (рисунок 1) в общем случае обнаруживаются три участка, соответствующие трём стадиям износа. Стадия I ‒ это начальный ускоренный износ, наблюдаемый при приработке. Стадия II, представленная на рисунке прямолинейным участком, является режимом установившегося износа, наблюдаемым при нормальной эксплуатации оборудования. На стадии III скорость износа резко возрастает, другими словами это называется катастрофическим износом. Кривая 2 на рисунке 1 изображает скорость износа.

Рисунок 1 ‒ Теоретическая кривая износа

1.2 Система планово-предупредительного ремонта электроподвижного состава

У системы планово-предупредительного ремонта имеются следующие достоинства:

‒ возможность планирования ремонтных работ;

‒ возможность определения заранее потребного количества оборудования ремонтного хозяйства, количества рабочих и др.;

‒ возможность совершенствования и модернизации оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта состоит из групп технических обслуживаний и ремонтов:

ТО – технические обслуживания;

ТР – текущие ремонты;

СР – средние ремонты;

КР – капитальные ремонты.

Цель ТО – выявление и исправление неисправностей, обнаруженных при осмотре1 в эксплуатации.

Цель ТР – восстановление работоспособности узлов, агрегатов и аппаратов в межремонтные периоды.

Цель СР – восстановление конструкционных параметров узлов, агрегатов и аппаратов ЭПС с возможной частичной их заменой.

Цель КР – обновление локомотива с полным восстановлением ресурса узлов и агрегатов.

ТО1 – техническое обслуживание первого объема выполняется локомотивными бригадами при приемки и сдачи ЭПС.

ТО2 – техническое обслуживание второго объема выполняется комплексными бригадами ПТО на станциях оборота или в основных депо при выходе ЭПС с ремонта.

Технические обслуживания ТО1, ТО2 выполняется для предупреждения появления неисправностей, поддержания электровозов в работоспособном и надлежащем санитарно-техническом состоянии, для обеспечения бесперебойной, безаварийной работы и пожарной безопасности.

ТО3 – техническое обслуживание третьего объема выполняется комплексными бригадами основных депо.

Техническое обслуживание ТО3 выполняется для предупреждения появления неисправностей, настройки электрической аппаратуры, выявления слабых мест в изоляции и дефектоскопии оборудования.

ТО4 – техническое обслуживание по обточке бандажей колесных пар. Выполняется в основном депо и по возможности совмещается с одним из ТР.

Техническое обслуживание ТО-4 выполняется для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из-под электровоза при достижении оптимальных для данного участка эксплуатации или предельных величин проката и толщины гребней бандажей.

ТО5 – техническое обслуживание по консервации или расконсервации ЭПС:

‒ в процессе подготовки электровоза для постановки в запас МПС России и длительного содержания в резерве железной дороги (далее РУД) — Т0-5а;

‒ в процессе подготовки электровоза к отправке в недействующем состоянии в капитальный ремонт на заводы или в другие депо, в текущий ремонт в другие депо, в процессе передачи на баланс другим депо или передислокации ТО-56;

‒ в процессе подготовки электровоза к эксплуатации после постройки, ремонта на заводах или в других депо, после передислокации Т0-5в;

‒ в процессе подготовки электровоза к эксплуатации перед выдачей из запаса МПС России или РУД Т0-5г.

ТР – текущие ремонты выполняются в основных ремонтных депо, их подразделяют на ТР1, ТР2, ТР3 (с 2002 по 2004гг. ТРО (объединенный), ТР и ТРУ (усиленный).

Текущие ремонты ТР1, ТР2 и ТР3 выполняются для поддержания работоспособности электровозов, восстановления основных эксплуатационных характеристик и обеспечения их стабильности в межремонтный период путем ревизии, ремонта, регулировки, испытаний и замены деталей, узлов, агрегатов.

СР – средний ремонт выполняется в основном депо или на заводах.

КР – капитальные ремонты выполняются на электровозоремонтных или электровозостроительных заводах. Капитальные ремонты подразделяют на КР и КРП (капитальный ремонт с продлением срока службы).

Техническая диагностика — одна из основных составных частей планово-предупредительной системы технического обслуживания машинно парка. Она позволяет полнее использовать межремонтный ресурс агрегатов, узлов и деталей машин; устранить необоснованную разборку механизмов, нарушающую условия приработки, и тем самым снизить скорость изнашивания трущихся сопряжений; резко снизить простои машинных агрегатов из-за технических неисправностей путем прогнозирования и предупреждения отказов; снизить трудоемкость ремонта и технического обслуживания машин за счет сокращения разборочно-сборочных работ; своевременного и качественного выполнения регулировочных и других профилактических операций.

Источник

1.3. Жизненный цикл оборудования

1.3. Жизненный цикл оборудования

Жизненный цикл оборудования включает следующие стадии:

  1. Проектирование.
  2. Изготовление (в том числе сборка).
  3. Транспортирование и хранение.
  4. Ввод в эксплуатацию (монтаж).
  5. Использование по назначению, включая операции по техническому обслуживанию и ремонту (наиболее продолжительная стадия).
  6. Прекращение эксплуатации (демонтаж).
  7. Утилизация.

Эксплуатация – стадия жизненного цикла оборудования, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается качество изделия. Эксплуатация оборудования включает, как правило, ввод в эксплуатацию, использование по назначению, хранение при эксплуатации, транспортирование при эксплуатации, техническое обслуживание и ремонт, прекращение эксплуатации, списание (передача, утилизация, уничтожение).

Читайте также:  Что представляет собой переработка стекла

Монтаж – установка грузоподъёмного крана (машины) или его составных частей на месте использования. [1, п. 2.1.26]

Демонтаж – снятие грузоподъёмного крана или машины или его составных частей с места установки. [1, п. 2.1.10]

Модернизация – внесение изменений в конструкцию грузоподъёмного крана или машины, повышающих их безопасность, технический уровень и улучшающих экономические характеристики путём замены отдельных составных частей на более современные, в том числе замена системы управления при сохранении основных технических характеристик грузоподъёмного крана или машины, которые не вызывают повышения, перераспределения или изменения интенсивности нагрузок и уменьшения грузовой или собственной устойчивости. [1, п. 2.1.25]

Реконструкция – изменение основных технических характеристик крана или машины (грузоподъёмности, режимов работы, скорости механизмов, пролета, вылета, диапазона подъёма, конструкции грузозахватных органов, удлинения или укорачивания стрелы или консоли, башни), изменение типа привода (ручной или механический на электрический или гидравлический и т.п.), изменение места и (или) вида управления (из кабины, с пола, со стационарного пульта и т.п.), а также другие изменения, которые обеспечивают повышение, перераспределение или изменение интенсивности нагрузок, а также уменьшение грузовой или собственной устойчивости. [1, п. 2.1.42]

Ремонт – восстановление поврежденных, отработанных или ставших непригодными по любой причине составных частей грузоподъёмных кранов и машин (металлических конструкций, механизмов, гидропривода, электропривода, приборов и устройств безопасности и т.п.) с приведением грузоподъёмных кранов и машин в работоспособное и исправное состояние, в том числе проведенное в соответствии с системой планово-предупредительных ремонтов. [1, п. 2.1.43]

Наладка – комплекс операций или операция по регулированию приборов и устройств безопасности, механизмов, электрооборудования, гидроустройств и прочего грузоподъёмных кранов и машин, которые осуществляются с целью их подготовки к использованию по назначению и проводятся как собственником грузоподъёмного крана или машины, так и специализированной организацией. [1, п. 2.1.28]

Технический осмотр – комплекс работ по контролю технического состояния, который осуществляется преимущественно с использованием органолептических методов и средств измерительной техники, номенклатура которых определена организационно-методическими документами, и испытанию оборудования (полное техническое освидетельствование) или только освидетельствованию (частичный технический осмотр), которые проводятся в срок, в случаях и в объеме, определенных нормативно-правовыми актами по охране труда, организационно-методическими и эксплуатационными документами. [1, п. 2.1.50]

Источник

Особенности организации технического и ремонтного обслуживания оборудования с учетом его этапов жизненного цикла

Аннотация. Статья посвящена организации технического и ремонтного обслуживания оборудования с учетом его этапов жизненного цикла оборудования. Автор рассматривают основные этапы жизненного цикла.
Ключевые слова: экономическая безопасность, управление информацией, управление качеством.

Развитие промышленных предприятий непосредственно зависит от того, насколько совершенны применяемые машины и механизмы. В свою очередь, уровень этого развития определяется тем, насколько эффективно используется применяемое оборудование, своевременно и качественно выполняются работы по поддержанию и восстановлению его функциональных характеристик.

На наш взгляд, становится целесообразным рассмотреть основные системы по восстановлению и поддержанию функциональных характеристик оборудования по этапам его жизненного цикла. Основу каждой из систем формируют следующие принципы:

периодичность выполнения ремонтов и технического обслуживания;

управляемость, которая определяет возможность внесения изменений в ход выполняемых работ в процессе эксплуатации оборудования;

экономическая ответственность за создание необходимых экономических условий для обеспечения согласованной работы всех производственных звеньев;

гибкость, которая отражает способность системы приспосабливаться с минимальными затратами времени и ограниченностью материальных ресурсов к изменяющимся требованиям внешней среды;

преемственность, предполагающая существование связи между явлениями в процессе развития системы, когда новое, сменяя старое, сохраняет в себе некоторые необходимые его элементы и свойства в современных условиях.

равенство производственных возможностей, котороехарактеризуется сопоставлением необходимых и потребных ресурсов для выполнения плановых заданий по техническому и ремонтному обслуживанию и требует их постоянного регулирования.

В качестве основного первоначального этапа жизненного цикла оборудования выступает приработка. Необходимо отметить, что технологичность ремонта, ремонтоспособность оборудования зависят от конструктора, создавшего данную машину. Создание конструкции, эксплуатация и ремонт любого оборудования — это звенья одной цепи. На основании рекомендаций разработчиков потребитель выбирает систему обслуживания и ремонта технологического оборудования, включающую содержание, периодичность проведения работ по поддержанию и восстановлению работоспособного состояния оборудования.

На отечественных и зарубежных предприятиях на данном этапе широко используется система отладочного ремонтного обслуживанияс целью повышения надежности и ремонтопригодности, максимального сокращения простоев оборудования в основном процессе из–за выполнения ремонтных работ, что так же способствует снижению ремонтно–эксплуатационных затрат в себестоимости продукции.

Практическая реализация системы отладочного ремонта состоит из двух последовательных этапов:

— изучение нового оборудования перед его приобретением,

-систематическое наблюдение за состоянием производственного оборудования и корректирующее ремонтное обслуживание в период его эксплуатации.

На этапе изучения нового оборудования перед его приобретением проводятся технические консультации между заказчиком и поставщиком, ознакомление с результатами испытаний оборудования на технологическую точность, организуется специальное обучение эксплуатационников и ремонтников.

Что касается второго этапа, то он представляет основной комплекс работ, предусмотренных системой отладочного ремонта. Этап включает в себя: систематическое наблюдение за состоянием технологического оборудования; изучение проводимых ремонтных операций; эксплуатационную нормализацию узлов и деталей.

В период гарантийного срока большое внимание уделяется систематизированному анализу количественных и качественных характеристик проведенных за год ремонтов и технического состояния оборудования. Анализ основывается на всестороннем изучении карточек учета неисправностей, отчетов о проведении технических осмотров, нарядов на выполнение периодических ремонтов, ведомостей израсходованных запасных частей, а также эксплуатационных показателей, характеризующих состояние оборудования. Полученные материалы технико-экономического анализа ремонтные службы предприятий используют для разработки конкретных практических мер, направленных на повышение ремонтоспособности, надежности и долговечности технологического оборудования и обеспечение сокращения ремонтно-эксплуатационных расходов.

Введенное в действие новое оборудование наиболее интенсивно изучается на протяжении первых 2-3 лет эксплуатации. Дополнительные затраты труда, необходимые при таком изучении оборудования, экономически полностью себя оправдывают. Статистика показала, что на зарубежных фирмах «Рено» и «Крезо» применение системы отладочного ремонтного обслуживания способствует сокращению затрат на эксплуатацию, содержание и ремонт каждой единицы производственного оборудования в два раза /5 с.31/.

Следующим этапом жизненного цикла оборудования является этап нормальной работы.На данном этапе применяются следующие системы: «Регламентированного технического обслуживания», «Планово – предупредительного ремонта», «Гарантийная система эксплуатации и ремонта».

По своему характеру значительная часть ремонтных работ на предприятиях машиностроения носит регламентированный характер. Регламентированность технического обслуживания и средств труда в целом обеспечивается плановым характером, позволяющим осуществлять проведение ремонтных работ на основе научно-разработанных нормативов по заранее составленному плану.

В начале 80-х годов по инициативе Волгоградского головного проектно – конструкторского технологического бюро ремонтного производства была создана система регламентированного технического обслуживания оборудования (РТО). Эта система предполагала освобождение дежурных слесарей от проведения работ по профилактическому обслуживанию оборудования и создание специальных бригад. Применение системы базировалось на двух основных документах – индивидуальных картах технического обслуживания оборудования и инструкционно-технологических картах. На основе индивидуальных карт разрабатывался годовой график технического обслуживания по бригадам ремонтников, отвечающим за конкретную зону обслуживания оборудования в цехах.

Практический опыт применения системы «РТО» на Онежском тракторном заводе позволил сократить простои оборудования во внеплановых ремонтах до 40%, условно высвободить в отделе главного механика 16 ремонтников /60 с.87/.

Однако сложность внедрения этой системы, так и не нашедшей практического применения, заключалась в том, что она требовала единовременного участия слесарей – гидравликов, смазчиков, электриков, трубопроводчиков, слесарей по ремонту технической оснастки. Главным препятствием в реализации системы «Регламентированного технического обслуживания», признанной теоретически и методически обоснованной, являлось разобщенность функциональных подразделений, призванных выполнять функции технического обслуживания оборудования. Кроме того, при сокращении простоев оборудования в результате регулярного профилактического обслуживания возрастали затраты на его проведение.

Читайте также:  Коммутатор это пассивное оборудование

Регламентированное техническое обслуживание предполагало изменение принципиального подхода ко всей системе планово- предупредительного ремонта. В результате в 1985 году была переиздана типовая система «Плановопредупредительного ремонта», в которой были учтены лишь некоторые положения системы регламентированного технического обслуживания.

Под системой планово-предупредительного ремонта (ППР) автор понимает совокупность организационных и технических мероприятий по изучению и контролю износа деталей и узлов машин, а также по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых на нормативной основе с целью постоянного поддержания оборудования в работоспособном состоянии и предупреждения неожиданных выходов его из строя.

Такая система ремонта позволяла наилучшим образом сочетать работы по техническому обслуживанию и профилактическому ремонту с общим ходом производственного процесса на предприятии.

Действующая ранее типовая система «ППР» исходила из ремонтных особенностей каждой единицы оборудования, подлежащей техническому обслуживанию и ремонту, и объективной оценки ее износа. В этой связи типовая система устанавливала виды ремонтов, их чередование, продолжительность ремонтных циклов, трудоемкость, стоимость, тарификацию работ. Реализация этих положений могла осуществляться при условии приобретения предприятиями только отечественного оборудования, однако в настоящее время на многих предприятиях используется и зарубежная техника. Необходимо отметить, после модернизации оборудование перестает соответствовать действующим стандартам, что исключает возможность применения типовой системы «ППР».

Как показал отечественный опыт, строгое соблюдение системы «ППР» вытекало из существующего ранее порядка финансирования капитального ремонта оборудования за счет специального амортизационного фонда на ремонт. Практика работы отечественных машиностроительных предприятий нередко свидетельствовала, что обязательность использования амортизационного фонда на капитальный ремонт приводила к его нецелевому использованию.

Вышеизложенное позволяет сделать выводы, что типовая система «ППР»:

— исключала гибкость в планировании вывода оборудования в ремонт, поскольку четко регламентировала межремонтные периоды;

— не предусматривала проведение капитального ремонта без его экономического обоснования и не включала методику определения его целесообразности;

— не предусматривала эффективных методов и средств технической диагностики оборудования для уточнения сроков вывода оборудования в капитальный ремонт.

Рассматриваемая система применялась практически на всех машиностроительных предприятиях в России.

Система «Планово-предупредительного обслуживания» не представляла собой сложившуюся, законченную систему, а находилась в стадии развития и доработки.

В историческом аспекте (период проведения экономических реформ в 1979, 1985 году) были предприняты попытки совершенствовать систему технического и ремонтного обслуживания оборудования. Однако, практически решались лишь отдельные задачи совершенствования управления, а не организация управления в целом.

Опыт таких предприятий, как Сумское Машиностроительное Объединение имени Фрунзе, некоторых львовских и ленинградских предприятий достаточно широко освещался в специальной экономической литературе. Определенный опыт накоплен на предприятиях Свердловской области, среди которых «Уралмаш», «Уралхиммаш». Однако на всех предприятиях отсутствовал системный подход, поскольку предпринимались отдельные шаги по упорядочению различных видов деятельности в области эксплуатации оборудования. Так, на Сумском объединении планировалась величина нормативной производственной мощности, была создана достаточно эффективная система контроля за простоями металлообрабатывающего оборудования. Это позволило увязать показатели эксплуатации оборудования с системой материального поощрения коллективов. На предприятиях Свердловской области разрабатывались мероприятия по повышению уровня качественного использования оборудования, осуществлялся регулярный контроль над коэффициентом сменности оборудования.

Исследование зарубежного опыта позволило сделать вывод, что в странах с развитой рыночной экономикой также использовались отдельные элементы системы «ППР».

Автор Ю. С. Борисов охарактеризовал: «…. неполное использование производственных мощностей, частая смена объектов производства и непостоянная, зависящая от конъюнктуры загрузка предприятий обусловили ряд особенностей в организации планово – предупредительного ремонта на американских предприятиях».

Применяющаяся на большинстве предприятий США система ППР, получившая название системы «Планово-предупредительного обслуживания» (ППО), характеризуется:

— четким разделением труда между операторами, использующими оборудование, и специалистами, осуществляющими его техническое обслуживание;

установлением сроков комплекса необходимых ремонтных работ по техническому обслуживанию оборудования;

-отсутствием типовых нормативов длительности периодов, через которые должно выполняться плановое ремонтное обслуживание;

— наличием статистических данных за предыдущие периоды;

— нормированием ремонтных работ, которое производится на основе поэлементных норм.

Эффективность такой организации технического и ремонтного обслуживания оборудования достигается с помощью поставленного учета, широкого использования автоматизированных систем управления для анализа данных, высоко организованной диспетчерской службы, высокой квалификации ремонтного персонала.

Рассматриваемая система широко применялась в России и за рубежом при обслуживании авиационной техники.

Ссылки на источники

  1. Асунин П.В. Оценка системы экономической безопасности предприятия [Текст] / П.В. Асунин, М.Н. Волкова// Материалы IV Международной научно – практической конференции «Социально-экономические науки и гуманитарные исследования»: сб.науч.трудов – Новосибирск: Центр научного сотрудничества, 2015. — 4 – С.141-144.
  2. Байдина М.Б. Производственные показатели для оценки и анализа экономической безопасности / М.Н. Волкова, М.Б. Байдина // Концепт. Спецвыпук «Актуальные вопросы экономики и менеджмента». – 2014. — №12. – С.12-15.
  3. Волкова М.Н. Основные аспекты разработки и внедрения сбалансированной системы показателей в коммерческих структурах / Волкова М.Н. // Проблемы современной экономики (Новосибирск). 2010. — № 1-2. — С. 118-122.
  4. Волкова М.Н. Повышение конкурентоспособности фирм-франчайзи в сфере IТ технологий / Волкова М.Н. // Научное обозрение. — 2008. — № 1. — С. 89-93.
  5. Моисеева В.М. Направления повышения клиентоориентированности / В.М. Моисеева // Экономинфо.- 2009. — № 12. — С. 19-21.
  6. Радченко В.М. Основы инвестиционной деятельности: учебное пособие для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности 030500.18 «Профессиональное обучение (экономика и управление)» / В. М. Радченко, А. В. Котельников ; Федеральное агентство по образованию, Гос. образовательное учреждение высш. проф. образования «Воронежский гос. пед. ун-т». Воронеж, 2006.
  7. Рожков П.Н. Методика расчета финансовых рисков предприятия-экспортера с использованием финансовых рычагов / М.Н. Волкова, Н.Б. Тарасова, П.Н. Рожков // Концепт. Спецвыпук «Актуальные вопросы экономики и менеджмента». – 2014. — №12. – С.8-12.
  8. Сабетова Т.В. Проблемы стимулирования инновационной активности / Т.В. Сабетова // Нормирование и оплата труда в промышленности. — 2015. — № 5-6. — С. 22-27.

Асунин П.В. Оценка системы экономической безопасности предприятия [Текст] / П.В. Асунин, М.Н. Волкова// Материалы IV Международной научно – практической конференции «Социально-экономические науки и гуманитарные исследования»: сб.науч.трудов – Новосибирск: Центр научного сотрудничества, 2015. — 4 – С.141-144.

Байдина М.Б. Производственные показатели для оценки и анализа экономической безопасности / М.Н. Волкова, М.Б. Байдина // Концепт. Спецвыпук «Актуальные вопросы экономики и менеджмента». – 2014. — №12. – С.12-15.

Волкова М.Н. Основные аспекты разработки и внедрения сбалансированной системы показателей в коммерческих структурах / Волкова М.Н. // Проблемы современной экономики (Новосибирск). 2010. — № 1-2. — С. 118-122.

Волкова М.Н. Повышение конкурентоспособности фирм-франчайзи в сфере IТ технологий / Волкова М.Н. // Научное обозрение. — 2008. — № 1. — С. 89-93.

Моисеева В.М. Направления повышения клиентоориентированности / В.М. Моисеева // Экономинфо.- 2009. — № 12. — С. 19-21.

Радченко В.М. Основы инвестиционной деятельности: учебное пособие для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности 030500.18 «Профессиональное обучение (экономика и управление)» / В. М. Радченко, А. В. Котельников ; Федеральное агентство по образованию, Гос. образовательное учреждение высш. проф. образования «Воронежский гос. пед. ун-т». Воронеж, 2006.

Рожков П.Н. Методика расчета финансовых рисков предприятия-экспортера с использованием финансовых рычагов / М.Н. Волкова, Н.Б. Тарасова, П.Н. Рожков // Концепт. Спецвыпук «Актуальные вопросы экономики и менеджмента». – 2014. — №12. – С.8-12.

Сабетова Т.В. Проблемы стимулирования инновационной активности / Т.В. Сабетова // Нормирование и оплата труда в промышленности. — 2015. — № 5-6. — С. 22-27.

Источник