Организация ремонта оборудования
Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков
Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков осуществляется по формуле:
24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-часы.
Вп – коэффициент, который учитывает тип производства (для массового и крупносерийного производства он равняется 1,0, для серийного — 1,3, мелкосерийного и единичного -1,5).
Вм – коэффициент, который учитывает обрабатываемый материал (при обработке конструкционных сталей он равняется 1,0, для чугуна и бронзы – 0,8, для высокопрочных сталей – 0,7).
Ву – коэффициент, который учитывает условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равняется 1,0, в запыленных и с повышенной влажностью – 0,7).
Вс – коэффициент, который отображает группу станков (для легких и средних станков он равняется 1,0).
Определение длительности межремонтного периода
Определение длительности межремонтного периода определяется по формуле:
П – количество осмотров во время межремонтного цикла.
Пс –количество средних ремонтов в течении межремонтного цикла.
Пт – количество текущих ремонтов в течении межремонтного цикла.
Исходя из этого, длительность межремонтного цикла может быть определена по формулам:
Тм.ц – длительность межремонтного цикла
П – количество осмотров во время межремонтного цикла.
Пс –количество средних ремонтов в течении межремонтного цикла.
Пт – количество текущих ремонтов в течении межремонтного цикла.
Годовой объем ремонтных работ
Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:
Тк, Тс, Тт, Т – суммарная трудоемкость (слесарных, станковых и других работ) капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности. Измеряется в нормо-часах.
Ri – количество единиц ремонтной сложности на i-тую единицу оборудования (механической части). Измеряется в ремонтных единицах.
Спр.i. – количество единиц оборудования i-того наименования, штук.
Если объем работ определяется отдельно по видам работ (слесарные, станковые и другие), то на одну ремонтную единицу используются соответствующие нормы времени по всем видам планово-предупреждающих ремонтов.
Расчет годового объема работ по межремонтному обслуживанию находится по формуле:
Фэф – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего. Измеряется в часах.
Ксм – сменность работы оборудования, которое обслуживается.
Ноб – норма обслуживания в смену на одного работника. Измеряется в ремонтных единицах.
Расчет численности персонала для ремонтных работ
Расчет численности работников, необходимых для ремонтных работ (Рсл) и межремонтного обслуживания (Р’сл), производится по видам работ:
Т сл рем – трудоемкость слесарных работ для выполнения ремонтных работ
Т сл об – трудоемкость слесарных работ для межремонтного обслуживания.
Измеряются в нормо-часах.
Кв –коэффициент выполнения норм времени.
По аналогии проводится расчет численности межремонтного и ремонтного персонала по станковым и другим видам работ.
Расчет необходимого количества единиц оборудования (станков) (Спр) по межремонтному и ремонтному обслуживанию осуществляется по формуле:
Т ст рем – трудоемкость станковых работ для выполнения ремонтных работ.
Т ст об – трудоемкость станковых работ для межремонтного обслуживания.
Измеряется в нормо-часах.
Фэф – годовой эффективный фонд времени работы за одну смену одного станка. Измеряется в часах.
Расчет потребности в материалах для ремонта
Расчет нужд цеха в материалах для ремонта проводится по формуле:
γ – коэффициент, который учитывает затраты материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу.
∑Rк, ∑Rс, ∑RТ – сумма ремонтных единиц агрегатов, которые подвергаются в течении года капитальному, среднему и текущему ремонтам.
L – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при среднем и капитальном ремонтах.
В – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при текущем и капитальном ремонтах.
Нормы запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяются по формуле:
Спр – количество однотипных единиц оборудования, штук.
Сд – количество однотипных деталей в данном типе оборудования, штук.
Тц – длительность цикла изготовления партии однотипных деталей, который зависит от их количества в одно-модельных агрегатах (берется с практических данных главного механика предприятия).
Максимальный запас не должен превышать трехмесячных затрат сменных деталей одного наименования.
Источник
Состав работ при проведении текущего ремонта
При текущем ремонте соответствующих конструктивных элементов зданий и сооружений выполняются следующие основные виды ремонтно-строительных работ:
Фундаменты и стены подвальных помещений — заделка и расшивка швов и трещин цоколей, а также фундаментных стен со стороны подвальных помещений; ремонт облицовки фундаментных стен со стороны подвальных помещении с заменой облицовки в одном помещении до 20С поверхности стен; устранение местных отдельных участков гидроизоляции фундаментов и подвальных помещении; пробивка (заделка) отверстий, гнезд и борозд; устройство (заделка) вентиляционных продухов; ремонт приямков и входов в подвал; замена отдельных участков отмостки по периметру здания; усиление (устройство) фундаментов под инженерное оборудование; герметизация вводов инженерных коммуникации в подвальные помещения и технические подполья.
Стены — ремонт каменной облицовки цоколя и стен отдельными местами (до 10 кирпичей в одном месте) или облицовочных плиток (не более 10% площади фасада); расшивка швов и заделка трещин в кирпичных стенах, герметизация стыков элементов полносборных зданий и заделка выбоин, трещин на поверхности блоков и панелей; ремонт отдельных перемычек, карнизов и простенков; пробивка (заделка) отверстий, гнезд, борозд и ниш в кирпичных стенах; утепление промерзающих углов зданий; замена отдельных выветрившихся (выпавших) кирпичей (не более 10 шт. в одном месте) или облицовочных плиток (не более 20% площади фасада).
Фасады зданий — укрепление или снятие с фасада угрожающих падением отдельных кирпичей, архитектурных деталей и облицовочных плиток; ремонт наружной штукатурки (не более 10% поверхности фасада); промывка поверхности фасадов зданий; окраска фасадов зданий до двух этажей; окраска фасадов облицованных естественным камнем; ремонт балконов; ремонт или замена покрытий архитектурных деталей на фасадах; ремонт крылец и зонтов над входами; окраска металлических элементов на фасадах.
Крыши — усиление элементов деревянной стропильной системы, включая замену отдельных стропильных ног, подкосов, участков прогонов, мауэрлатов и обрешетки; постановка дополнительных подкосов и подпорок в отдельных местах провисания крыши с передачей нагрузки на капитальные стены; антисептическая и противопожарная зашита деревянных конструкций; замена или ремонт выходов на крышу, слуховых окон и специальных люков; уплотнение фальцев и обжимных гребней в стальной кровле с промазкой гребней и свищей суриковой замазкой; ремонт стальной кровли с заменой до 20% в обшей площади покрытия с последующей окраской; замена отдельных листов и плиток в асбестоцементной, черепичной и других кровлях из штучных материалов (до 10 м2 обшей площади покрытия); ремонт кровли из рулонных материалов с полной заменой верхнего слоя рулонного ковра или с заменой до 30% его площади; устройство или ремонт защитных слоев; укрепление (замена) парапетных решеток, пожарных лестниц, стремянок, гильз, ограждений и других выступающих металлических частей с окраской; ремонт мест примыканий покрытий кровли к различным конструктивным элементам и выпускам санитарно-технического оборудования, выступающего над кровлей (парапеты, трубы, вентшахты, водоприемные воронки внутреннего водостока и т.п.); ремонт (замена) труб или отдельных звеньев водосточных воронок, подвесных желобов, лотков; регулярная очистка кровли от мусора, грязи, листьев и других посторонних предметов.
Проемы — частичная замена (до 20% от общего количества) оконных и дверных заполнений (деревянных, металлических и др.); замена оконных и дверных приборов; замена разбитых стекол и стеклоблоков; врезка форточек; окраска окон, дверей и ворот здания; конопатка и промазка зазоров (неплотностей) между коробкой и стеной; установка пружин и упоров к наружным входным дверям.
Перекрытия и полы — временное крепление перекрытий; ремонт перекрытий отдельными местами (до 20% площади пола) с частичной заменой чистого и черного полов, подшивки, стяжки, с добавлением (заменой) утеплителя; расшивка швов в стыках сборных железобетонных перекрытий; заделка выбоин и трещин в железобетонных конструкциях; утепление верхних полок стальных балок на чердаке и их окраска; дополнительное утепление чердачных перекрытий; замена отдельных участков покрытия полов (до 20 м2 обшей площади пола в здании); ремонт (замена) гидроизоляции полов в отдельных санузлах с полной заменой покрытия; заделка выбоин, трещин в цементных, асфальтовых полах и основаниях под полы; сплачивание дощатых полов; вскрытие чистых полов и засыпки в местах промокания перекрытий для просушки материала и конструкций с обратной их заделкой; заделка неплотностей в местах прохождения через перекрытия стояков центрального отопления, водопровода и канализации.
Перегородки — укрепление существующих перегородок постановкой стальных закрепов с заделкой просветов, щелей и отверстий в перегородках; сплачивание чистых дощатых перегородок с добавлением нового материала; смена отдельных загнивших досок в перегородках; ремонт и замена облицовки стен глазурованными плитками с добавлением до 10% нового материала; ремонт трещин в местах сопряжения перегородок со смежными конструкциями.
Лестницы — заделка выбоин в бетонных ступенях лестниц, на площадках и пандусах с заменой отдельных ступеней, проступей и подступенков; замена или укрепление отдельных плит из естественного камня, бетона, керамики на площадках лестничных клеток; укрепление, а также исправление прогнутых и вставка недостающих элементов в металлических перилах лестниц; заделка трещин в местах примыкания стен лестничных клеток к наружным стенам.
Отделка — ремонт отделочных покрытий отдельными листами в связи с имевшимися протечками; заделка выбоин, трещин в штукатурке; частичное оштукатуривание перекрытий, стен и перегородок с последующей побелкой, окраской или наклейкой обоев; ремонт в установленные сроки отделочных покрытий в местах общего пользования в лестничных клетках жилых домов, в общественных и служебных помещениях; масляная окраска радиаторов, труб отопления, канализации, водопровода и других металлических элементов; установка выпавших облицовочных плиток на стенах санузлов и на кухнях; частичный ремонт штукатурки оконных и дверных откосов; укрепление отставших розеток.
Источник
Оценка качества ремонта оборудования
1.3 Оценка качества ремонта оборудования
Требования по повышению качества продукции и эффективности использования машин и оборудования в полной мере относятся к подразделениям предприятий народного хозяйства, которые ведают их техническим обслуживанием (ТО) и ремонтом.
Положение с ремонтом изделий техники не отвечает потребностям народного хозяйства. Все еще велики затраты времени, труда и средств ТО и ремонт изделий техники всех видов. Так на ремонте металлорежущего оборудования занято больше людей, чем на изготовлении, что объясняется в основном низкой производительностью труда ремонтных рабочих, которая, в 2–4 раза ниже производительности рабочих, занятых в изготовлении новых машин. Это приводит к значительным простоям техники на ремонте.
Ежегодное наращивание выпуска изделий всякого рода, с одной стороны, и действие демографических факторов – с другой, усугубляют значение проблемы ТО и ремонта и требуют её решения в сфере:
Ø изготовления – путем создания изделий техники с лучшими показателями качества, в том числе ремонтопригодности, эксплуатационной и ремонтной технологичности.;
Ø эксплуатации и использования машин и оборудования путем совершенствования: системы, организации, технологии, средств обслуживания и ремонта, обеспечения запасными частями и материалами. [11]
Значит становится понятно, то что большое значение для повышения качества ремонтов играют такие показатели, как ремонтопригодность и технологичность. Рассмотрим каждый из них более подробно.
Ремонтопригодность – это свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов, повреждений и устранения их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания.
Ремонтная технологичность конструкции – это эксплуатационная технологичность конструкции изделия, определяемая применительно к ремонту изделия.
Исследование свойств изделий, как объектов показало, что ремонтопригодность и ремонтная технологичность в подавляющем большинстве определяются в той или иной форме затратами времени, труда и денежных средств на ремонт, причем соответствующие показатели могут быть разделены на две группы: показатели разовые, характеризующие затраты на проведение одного ремонта определенного вида, другие, которые характеризуют затраты за определенный период. [8]
Таким образом, создается ситуация, когда имеются две группы показателей и два термина, и необходимо установить соответствие каждой из групп показателей определенного термина.
Такая задача решается так: все показатели технологичности при изготовлении изделия, связанные с затратами труда, представляют собой разовые затраты в абсолютной или относительной форме т.е. разовые затраты времени труда и денежных средств должны быть отнесены к показателям технологичности. Показатели ремонтопригодности должны характеризовать затраты времени, труда и денежных средств на ремонты за определенную наработку или период эксплуатации.
Из такой трактовки следует, что ее численные значения зависят от: объема работ при каждом ремонте, периодичности ремонтов, технологичности изделий при ремонтах.
Ремонтная технологичность изделий в общем случае складывается из технологичности при разработке, мойке, дефекации, чистке, восстановлении деталей и сборке.
Ремонтная технологичность оценивается показателями:
Ø средние оперативные: продолжительность трудоемкость, стоимость одного ремонта определенного вида.
Ø гамма-процентные оперативные: продолжительность, трудоемкость и стоимость;
Ø коэффициенты доступности, взаимозаменяемости, унификации, стандартизации.
К показателям ремонтопригодности относятся:
Ø средние суммарные оперативные: продолжительность, стоимость, трудоемкость;
Ø удельные: срочность выполнения внепланового ремонта в заданное время.
Первые две группы могут быть рассчитаны для плановых и неплановых ремонтов всех видов. В качестве заданной наработки могут быть принятие назначенный ресурс до первого капитального ремонта или наработка за установленный срок службы до списания.
Требования к ремонтопригодности и ремонтной технологичности включают в себя требования к конструкции и материалу изделия, которые в общем случае охватывают вопросы стандартизации, унификации, взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц изделия, преемственность технологического процесса ремонта, контролепригодности, приспособленности к регулировочно-доводочным работам.
Регламентация требования к ремонтопригодности и ремонтной технологичности оборудования позволит повысить его качество и значительно снизить затраты времени, труда и денежных средств на его ремонт.
Особое значение имеет проблема запасных частей. Плохое обеспечение запасными частями приводит к необходимости их изготовления кустарным способом по несовершенной технологии и, следовательно, с низкими показателями качества.
В поисках оптимальной организации ремонтного хозяйства целый ряд промышленных объединений и крупных предприятий создает специализированные ремонтно-механические заводы, цехи, где централизованным способом по графику, идет ремонт оборудования и изготовление недостающих частей.
Исходными данными для оценки качества ремонта оборудования должны выступать показатели качества новых изделий каждого вида оборудования. Они делятся на показатели:
Ø уровня унификации и стандартизации;
Из показателей назначения важнейшими, подлежащими восстановлению в процессе ремонта являются показатели: мощности, экономичности, производственнности, КПД, точности, чувствительности и т.д.
Из показателей надежности в процессе эксплуатации и последующего ремонта могут изменяться все, т.е.: долговечности, безотказности, сохраняемости, ремонтопригодности, а также показатели, определяющие уровень надежности: устойчивость, вибрация, и показатели эстетичности.
Источник
3. Организация и планирование производства
3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств
3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.
В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.
Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22
Функции ремонтной службы предприятия:
· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);
· планирование потребности в запасных частях;
· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);
· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;
· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
· контроль качества ремонтов;
· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия
Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;
О1, О2 ……,О6 – осмотры (техническое обслуживание);
Т1, Т2, Т3, Т4 – текущие (малые) ремонты оборудования;
С1 – средний ремонт оборудования.
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.
Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:
, (3.58)
где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;
tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;
R – количество ремонтных единиц;
Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.
Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.
При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).
Технико-экономические показатели ремонтной службы
При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:
1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.
2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.
3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.
4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.
Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.
Источник
Контроль качества ремонта оборудования
2015-02-18
21529
Основными задачами технического контроля в ремонте оборудования являются: обеспечить высокую надежность машин, сдаваемых в эксплуатацию и исключить возможность оплаты работ, выполненных неудовлетворительно или не производившихся вообще. Надежность отремонтированной машины зависит не только от соответствия чертежам и техническим условиям новых деталей, но и от степени износа используемых при ремонте деталей, работавших в механизмах машин и качества сопряжений с ними новых деталей.
Основным условием для надлежащего качества технического контроля является наличие детально разработанных конкретных технических условий на оборудование, выпускаемое из ремонта.
Поэтому, отдельные технические вопросы, от которых зависит надежность отремонтированной машины, нередко приходится решать в процессе ремонта. Инициатива обычно исходит от работников технического контроля, проверяющих качество ремонтных работ. Это требует, чтобы аппарат технического контроля по ремонту оборудования комплектовался из числа ремонтников, имеющих достаточную техническую подготовку и опыт работы по ремонту оборудования. По сравнению с работниками технического контроля занятыми в основном производстве, работники технического контроля по ремонту оборудования должны иметь более высокую квалификацию и более разностороннюю подготовку, поскольку круг объектов контроля, с которым им приходится иметь дело, значительно шире и разнообразнее, чем у первых.
Технический контроль качества работ по ремонту оборудования включает:
1) контроль качества деталей, используемых для ремонта;
2) проверку выполнения слесарных работ и контроль их качества;
3) проверку качества сборки оборудования и его испытание.
В общем объеме работ, выполняющихся при ремонте оборудования наибольший удельный вес составляют слесарные работы. В их составе значительное место занимают пригоночные работы, выполняющиеся в процессе сборки. С помощью пригоночных работ достигается необходимое взаимное положение узлов и в ряде случаев требующийся характер сопряжений и посадок. От качества пригоночных работ в большей степени зависят точность отремонтированной машины, ее стабильность, жесткость системы, которую составляет совокупность деталей и механизмов оборудования. Поэтому в ремонте оборудования основной, наиболее сложной и ответственной частью работы технического контроля является контроль слесарных работ.
Контроль слесарных работ заключается в проверке выполнения всех работ, предусмотренных ведомостью дефектов и проверке их качества.
При приемке оборудования, прошедшего плановый текущий ремонт, его техническое состояние проверяют обычно путем осмотра и испытания в работе с проверкой точности замером обработанных контрольных образцов или изготовляемых на нем деталей. Цель этой приемки — установить, обеспечит ли техническое состояние принимаемого оборудования его работу до очередного планового ремонта.
При приемке оборудования после ремонта, кроме того, должно быть установлено, повысилось ли его техническое состояние до уровня, соответствующего или по крайней мере близкого к уровню нового оборудования. Для этого приемке оборудования из капитального ремонта должны предшествовать следующие контрольные операции: проверка качества общей сборки, испытание работы механизмов на холостом ходу, испытание под нагрузкой и в работе, проверка на точность, жесткость, виброустойчивость, шум и контрольная эксплуатация в течение определенного срока.
Качество общей сборки отремонтированного оборудования проверяют визуально: его комплектность, правильность сопряжения и взаимодействие всех узлов; наличие на оборудовании таблиц режимов работы и настройки, а также указательных надписей, таблиц и схем; наличие ограждений и приспособлений, обеспечивающих безопасность эксплуатации, блокировочных и предохранительных устройств; качество отделки обработанных поверхностей и качество окраски, а также наличие всех прилагающихся к оборудованию принадлежностей.
Испытание на холостом ходу производится или на месте установки оборудования, или на стенде, если его ремонтировали, сняв с фундамента. Перед пуском отремонтированного оборудования должны быть приняты меры безопасности.
При испытании на холостом ходу последовательно, начиная с низших, включают все скорости и подачи и проверяют их соответствие паспортным данным. Испытанию на холостом ходу должно предшествовать опробирование вручную всех органов управления и обкатка, которая производится на малых скоростях без нагрузки при обильном смазывании. Обкатка должна продолжаться не менее получаса, после чего масло заменяют. На высшей скорости оборудование должно проработать до достижения установленной температуры подшипников, но не менее 1 часа.
В ходе испытания оборудования на холостом ходу должны быть проверены правильность и безотказность действия и надежность работы:
1) органов управления и их фиксация;
2) автоматических устройств, делительных и др. механизмов;
3) механизмов закрепления изделия и инструмента;
4) системы смазывания;
5) охлаждающей системы;
Испытание на точность производится после обкатки и испытания на холостом ходу и испытания под нагрузкой. При этом должно быть проверено, соответствует ли фактическая точность оборудования нормам точности, установленным ГОСТами.
Испытание на точность производится по всем параметрам согласно требованиям ГОСТов на соответствующее оборудование и теми методами и контрольно-измерительными средствами, которые установлены ими. Применяемые при испытании средства измерения должны быть аттестованы и иметь соответствующий паспорт и отвечать по точности требованиям стандартов. Результаты испытаний записывают в карте проверки оборудования на точность.
Испытание на жесткость отремонтированного оборудования является объективным способом оценки качества некоторых слесарных работ. Жесткость, под которой понимается способность собранных узлов и деталей оборудования сохранять свое положение и геометрическую форму при воздействии на них нагрузок, зависит не только от их конструкции и размеров, но и в большей степени от качества пригонки сопрягающихся поверхностей деталей и точности их обработки. Для одной и той же конструкции, представляющей систему, состоящую из сопрягаемых между собой деталей, величина конечного звена под воздействием одинакового усилия оказывается большей при неудовлетворительной обработке и подгонке стыкующихся поверхностей, плохой регулировке клиньев, недостаточной затяжке болтовых и винтовых соединений и т.п.
Проверка на вибрацию и шум приобретает все большее значение в связи с увеличением скоростей оборудования и повышением требований к качеству работы, а также улучшению условий труда. Проверка на вибрацию и шум позволяет оценить качество выполнения и сборки зубчатых передач, качество балансировки вращающихся деталей и узлов, выявить неисправность и неточность подшипников качения и дефектов в цепных передачах, некачественное соединение приводных ремней и т.п.
Для проверки на вибрацию и шум используют различные приборы: виброметры, вибрографы, микровибрографы, шумомеры и т.п.
При отсутствии соответствующих норм отремонтированный объект проверяют на вибрацию и шум путем сравнения замеренных величин с данными, относящимися к этому же или аналогичному оборудованию в новом состоянии. Для этого показатели вибрации и шума, поступающего на завод нового оборудования, как и показатели его жесткости, должны устанавливаться путем соответствующих проверок и испытаний при сдаче в эксплуатацию такого оборудования и фиксироваться в соответствующих документах.
Поверка оборудования на вибрацию производится на месте установки оборудования. Ей должно предшествовать выявление вибрации извне, которое производится при выключенных двигателях подлежащего проверке оборудования.
Оборудование, выходящее из капитального ремонта, проходит предварительную техническую приемку и после пробной контрольной эксплуатации окончательную приемку.
Предварительная техническая приемка оформляется актом после прохождения испытаний на холостом ходу и под нагрузкой и проверки на точность, жесткость, вибрацию и шум при удовлетворительных результатах этих испытаний и проверок.
В составлении акта предварительной приемки участвуют:
— в качестве сдающей стороны в зависимости от того, где выполнялся ремонт — в ремонтно-механическом цехе или цеховой ремонтной базе, — начальник и мастер слесарно-ремонтного отделения РМЦ (в первом случае) или механик цеха и мастер по ремонту (во втором случае);
— в качестве принимающей стороны: начальник цеха или начальник производственного участка, эксплуатирующего оборудование, инспектор ОГМ, контрольный мастер, и в тех случаях, когда ремонт выполнялся в РМЦ, — механик цеха.
Если ремонт проводился специализированной фирмой, то в сдаче оборудования присутствует ее представитель. Акт предварительной технической приемки оборудования из капитального ремонта является документом, дающим основание производственному персоналу цеха приступить к пробной эксплуатации на работах и в условиях, отвечающих нормальному его использованию.
Продолжительность пробной цеховой эксплуатации указывают в акте. Она составляет обычно 2-5 дней. По истечении этого срока, если дефектов в работе отремонтированного оборудования не обнаружено, оно предъявляется для окончательной приемки, которая также оформляется актом. В этом случае время предварительной контрольной цеховой эксплуатации в простой оборудования по причине ремонта не включается. Если же в ходе ее обнаруживаются дефекты оборудования, мешающие его нормальному использованию, ремонт считается незаконченным, а время пробной эксплуатации его засчитывается как простой в ремонте.
Источник