Меню

Правильная эксплуатация промышленного оборудования

Эксплуатация технологического оборудования

Эксплуатация технологического оборудования проводится в соответствии с нормативными документами (ПТЭ, ППБ, ГОСТ и СНиП) с целью:

  • обеспечить установленный уровень охраны труда;
  • продлить время безотказной эксплуатации техники и общий срок службы;
  • снизить вероятность сбоев и аварийных ситуаций;

Обобщенные правила эксплуатации относятся к предприятиям всех типов собственности (государственным, кооперативным, АО, ИП и т.д.) и отраслей промышленности.

Основная задача рекомендаций – сохранение безопасного состояния оборудования:

Эксплуатация технологического оборудования на предприятиях состоит из 6-ти задач, исполняемых ответственными лицами. В контексте комплекса мер требуется:

  • написать и утвердить должностные инструкции для сотрудников каждого звена в отдельности, имеющих непосредственное отношение к определенному виду технических установок;
  • управлять кадрами – назначать на роль оператора, администратора, техника по обслуживанию и другие места квалифицированных специалистов;
  • обучать персонал – проверять знания в сфере охраны труда и пользования конкретным оборудованием;
  • регулярно проводить ТО;
  • внедрить системный анализ сбоев при работе с учетом периодичности, причинно-следственных связей, времени, потраченного на восстановление, стоимости ремонта;
  • выполнять комплекс предписаний органов Федерального надзора.

Задача операторов – следить за индикаторами состояния оборудования и соблюдать правила эксплуатации. Техник-ремонтник отвечает за регулярность технических осмотров, устранение ситуационных неполадок в случае их появления и внесение данных в отчет.

Управляющий цеха и начальник производства принимают решение о режиме использования, текущей и аварийной замене агрегатов, организации трудового процесса в случае чрезвычайных ситуаций.

На каждом предприятии создается своя должностная инструкция для каждого работника в зависимости от особенностей трудового процесса.

Нормативные требования к эксплуатации технологического оборудования

ГОСТ 12.2.003-91 содержит следующие регламентирующие правила:

  1. Эксплуатация технологического оборудования проводиться лицами старше 18-ти лет. Практиканты ВУЗов имеют право использовать производственную технику под присмотром ответственного за их обучение персонала предприятия.
  2. Сотрудник проходит обучение, медицинский осмотр, перед тем как получить разрешение на работу с новым видом оборудования. Следующий этап – тестирование на предмет полученных знаний и от 10-ти рабочих дней стажировки под наблюдением специалиста. Все передвижения персонала по предприятию или его части проводят с составлением соответствующих распоряжений.
  3. Рабочие проходят проверку знаний ежегодно в плановом порядке, инженеры – 1 раз в 3 года.

К каждому оборудованию прилагается руководство по эксплуатации, требования которого должны соблюдаться наравне с федеральными предписаниями и нормативными отраслевыми документами.

Больше о методах эксплуатации технологического оборудования на обработке металлоизделий можно узнать на ежегодной выставке «Металлообработка».

Источник

Эксплуатация оборудования.

date image2015-07-14
views image10228

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

К обслуживанию любого вида оборудования (основного или вспомогательного) допускаются лица, имеющие допуск и опыт работы и прошедшие инструктаж в установленном объеме. Одним из важнейших факторов, обеспечивающих бесперебойную работу оборудования, является его правильная эксплуатация. Эксплуатация должна осуществляться согласно основному документу, регламентирующему эксплуатацию оборудования – «Правилам технической эксплуатации технологического оборудования обогатительных фабрик, 1991г. МНТК «Механобр (ПТЭ)», которые устанавливают основные положения, предусматривающие рациональную техническую эксплуатацию технологического оборудования обогатительных фабрик, его бесперебойную работу и безопасность обслуживающего персонала и являются обязательными для работников всех подразделений обогатительных фабрик и горно-обогатительных комбинатов.

Техническая эксплуатация оборудования фабрик должна осуществляться в полном соответствии с ПТЭ и с учетом требований следующих нормативных и инструктивных документов:

– «Положение о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях цветной металлургии СССР»;

– «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей»;

– «Межотраслевые правила охраны труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок»;

– «Правила технической эксплуатации централизованных систем густой и жидкой смазки на металлургических предприятиях»;

– «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов»;

– «Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок и правила техники безопасности при эксплуатации теплопотребляющих установок и тепловых сетей потребителей»;

– «Правила технической эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей и Правила техники безопасности при эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей»;

– «Правила безопасности при обогащении и агломерации руд цветных и черных металлов»;

– «Типовые инструкции по технике безопасности для персонала обогатительных фабрик»;

– «Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления».

Системный контроль за выполнением ПТЭ осуществляют главный инженер, главный механик и главный энергетик.

Повседневный контроль за выполнением ПТЭ возлагается на инженерно-технический персонал.

К работе по техническому обслуживанию и ремонту оборудования допускаются лица, признанные медицинской комиссией годными для выполнения работы по профессии и усвоившие:

– инструкции по профессии;

– правила и инструкции по технике безопасности, охране труда и производственной санитарии;

Знание ПТЭ у эксплуатационного и ремонтного персонала проверяется специальной эксплуатационной комиссией не реже одного раза в год или при переходе на другую работу по другой профессии.

Запрещается допускать к работе лиц, находящихся в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.

Содержание оборудования в работоспособном состоянии и его техническое обслуживание организуют начальники цехов фабрики под руководством главного механика и главного энергетика по принадлежности и, в целом, главного инженера.

При этом необходимо обеспечить:

– бесперебойную, надежную, эффективную и экономичную работу всего оборудования фабрики в соответствии с технологическим процессом;

– соблюдение установленных норм расхода материалов, электроэнергии и топлива;

– своевременное и качественное проведение планово-предупредительных ремонтов оборудования, зданий и сооружений;

– внедрение мероприятий по новой технике, автоматизации и механизации технологических процессов, повышению производительности труда и механизации трудоемких работ;

– организацию обучения, инструктажа и периодической проверки знаний персонала;

– разработку инструкций по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Начальники смен (сменные мастера), дежурно-ремонтный и технологический персонал, в целях содержания оборудования в исправном состоянии и работоспособном состоянии, обязаны производить ежесменное техническое его обслуживание и ежесуточную проверку.

При этом необходимо:

— тщательно осматривать оборудование при приеме и сдаче смен, устраняя обнаруженные при этом неисправности и дефекты;

– контролировать техническое состояние оборудования в течение смены;

– производить очистку оборудования и рабочего места по окончании смены, и, если необходимо, в течении смены;

– не допускать в производственные помещения посторонних лиц, не имеющих прямого отношения к производственному процессу цеха (отделения).

Ремонтный персонал обязан ежедневно знакомиться с записями в журнале приема и сдачи и принимать меры к своевременному устранению неисправности оборудования.

Прием и сдача смены эксплуатационным персоналом должны производиться в следующем порядке:

– сдающий смену обязан сделать запись в «Журнале приема и сдачи смены» о состоянии обслуживаемого им оборудования, о неисправностях, обнаруженных во время работы, и о мерах, принятых для их устранения, а так же сообщать об этом принимающему смену;

– принимающий смену обязан осмотреть обслуживаемое оборудование и проверить запись, сделанную сдающим смену в «Журнале приема и сдачи смен»;

– сдающий смену остается на своем рабочем месте, непрерывно наблюдая за работой оборудования в течение всего времени осмотра этого оборудования принимающим смену;

– смена считается принятой после росписи сдающего и принимающего в «Журнале приема и сдачи смен».

При приеме смены следует проверить:

– состояние деталей, узлов и механизмов, в работе которых во время предыдущей обнаружены неполадки;

– исправность пусковых, тормозных и блокировочных устройств;

– надежность крепления узлов и деталей, ослабление крепления которых может вызвать аварию или остановку оборудования;

– исправность смазочных устройств, наличие в них смазочного материала, отсутствие утечки масла;

– состояние подшипниковых узлов, открытых зубчатых передач и редукторов (по нагреву или характеру шума), а также величину вибрации в элементах привода;

– наличие инструмента и приспособлений, запасных частей, наличие и исправность защитных ограждений;

Читайте также:  Факторы влияющие на производительность

– чистоту рабочего места;

– исправность приточной и аспирационной системы.

Пуск и остановка оборудования производится только с разрешения мастера смены.

При обслуживании машин и механизмов запрещается:

– производить уборку и ремонтные работы на ходу;

– смазывать вручную узлы и детали без специальных приспособлений;

– работать без ограждений, а также устанавливать и крепить их на ходу;

– работать без укрытий и с неработающей вентиляцией.

При работах (ремонте, осмотре, чистке и др.), требующих остановку оборудования, необходимо отключать электродвигатель привода; разобрать эл. схему на пусковых устройствах (кнопках, рубильниках и др.), вывешивать предупреждающие таблички «не включать — работают люди».

При обнаружении неисправностей в оборудовании, угрожающих безопасности или препятствующие нормальной работе, каждый работник обязан принять меры к быстрому устранению неисправностей.

Нормативные сроки службы узлов и деталей принимаются по документам завода-изготовителя и корректируются на предприятии.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования предусматривает следующие виды ремонтов: техническое обслуживание (ТО), текущие ремонты (ТК) и капитальный ремонт (КР) и регламентирует продолжительность и периодичность ремонта каждого вида оборудования. Определение объема работ при предстоящем ремонте оборудования возлагается на начальника, механика и электрика отделений. Состояние оборудования фиксируется в журнале соответствующего агрегата, ответственность за ведение которого возлагается на механика, электрика отделений по принадлежности.

Источник



Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования
Р. Х. Хасанов, 2011

В пособии рассмотрены организационные принципы производственной эксплуатации общепромышленного оборудования. Даны особенности построения системы технической эксплуатации и ремонта оборудования предприятий автомобильного транспорта.

Оглавление

  • Введение
  • 1 Система планово – предупредительного ремонта технологического оборудования
  • 2 Организация технического обслуживания и ремонта в передовых зарубежных странах
  • 3 Реализация концепции системы ППР в отечественной практике. Отдел главного механика
  • 4 Производственная эксплуатация оборудования
  • 5 Руководство по эксплуатации оборудования

Приведённый ознакомительный фрагмент книги Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования предоставлен нашим книжным партнёром — компанией ЛитРес.

4 Производственная эксплуатация оборудования

Под производственной эксплуатацией понимают стадию жизненного цикла оборудования, заключающуюся в его использовании по назначению. В стадию жизненного цикла оборудования входят следующие этапы: прием; монтаж; ввод в эксплуатацию; организация эксплуатации; служба в течение определенного срока; амортизация; хранение; выбытие оборудования.

4.1 Прием оборудования

Прием оборудования, поступившего от заводов-изготовителей на предприятие, производится комиссиями. Для основного оборудования председателем комиссии является главный инженер — заместитель руководителя предприятия, членами — главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) и руководитель подразделения по принадлежности оборудования, а также представители Ростехнадзора — для приема оборудования опасных производств. Остальное (неосновное) оборудование принимается комиссией, члены которой хорошо знакомы с устройством и эксплуатацией принимаемого оборудования.

Комиссии несут ответственность за строгое и точное соблюдение правил приемки оборудования, в том числе:

— внешний осмотр упаковки;

— состояния консервации открытых рабочих поверхностей;

— внешней отделки и защиты от повреждений отдельных выступающих частей и деталей оборудования;

— проверку фактической комплектности оборудования, запчастей, инструментов и технической документации с приложенными к прибывшему оборудованию спецификациями и упаковочными листами — наличия технической документации, которую заводы-изготовители обязаны присылать вместе с поставляемым оборудованием согласно разделу «Комплектация» технических условий на поставку и в соответствии с ГОСТ 2.601-2006;

— обнаружение явных дефектов в оборудовании, видимых без его разборки.

При приемке оборудования должна быть обеспечена правильная его разгрузка с железнодорожных платформ и вагонов, грузовых автомобилей или иных видов транспортных средств. Транспортировка оборудования, упакованного в специальную тару, должна производиться в соответствии с предупредительными и манипуляционными знаками. (Приложение А) Персонал, осуществляющий разгрузку прибывшего оборудования, должен быть подготовлен к работе по сохранению оборудования в целости и предотвращения поломок или повреждений, которые могут отрицательно повлиять на работу оборудования в период эксплуатации.

Акты приема-передачи оборудования, полностью оформленные и подписанные всеми членами комиссии, передаются в бухгалтерию предприятия для балансового учета, где оборудованию присваивается инвентарный номер. При определении состава каждого инвентарного объекта следует руководствоваться Общероссийским классификатором основных фондов (ОКОФ), утвержденным постановлением Государственного комитета РФ по стандартизации, метрологии и сертификации от 26 декабря 1994 г. № 359.

4.2 Монтаж оборудования

Монтаж оборудования является последним предэксплуатационным периодом, когда могут быть выявлены и устранены явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования. Монтажные работы должны быть выполнены таким образом, чтобы не увеличивать количество оставшихся в оборудовании скрытых дефектов.

Для оборудования, монтаж которого должен производиться или заканчиваться только на месте применения, работы необходимо выполнять в соответствии со специальной инструкцией по монтажу, пуску, регулировке и обкатке оборудования на месте применения. Эту инструкцию машиностроительные заводы обязаны прикладывать к поставляемому оборудованию, что предусмотрено номенклатурой эксплуатационных документов согласно ГОСТ 2.601-2006. Выполнение указанной инструкции позволит предупредить возможность увеличения скрытых дефектов в оборудовании, а также выявить и устранить явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования.

Монтаж и демонтаж оборудования должны осуществляться специализированными бригадами предприятия или специализированных наладочных организаций. Прием смонтированного оборудования и передача его в эксплуатацию оформляются актом приема-передачи основных фондов по типовой форме.

В акте сдачи смонтированного оборудования требуется подробно изложить порядок проведенного пуска (опробования), регулирования, обкатки и оформления сдачи. При описании пуска (опробования) в процессе приемки смонтированного оборудования следует указать:

— материальное обеспечение пуска, порядок осмотра и проведения подготовительных операций перед пуском;

— порядок проверки исправности составных частей оборудования и готовность его к пуску;

— порядок включения и выключения оборудования;

— оценку результатов пуска.

При описании работ по регулированию следует указать:

— последовательность проведения регулировочных операций;

— способы регулирования отдельных составных частей оборудования;

— применяемые контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления;

— требования к состоянию оборудования при его регулировании (на ходу или при остановке и т. п.);

— порядок настройки и регулирования оборудования на заданный режим работы, а также продолжительность работы в этом режиме.

В описании работ по обкатке оборудования следует указать:

— порядок обкаточного режима;

— порядок проверки работы оборудования при обкатке;

— требования к соблюдению режима обкатки оборудования и приработки его деталей, продолжительность обкатки;

— параметры, измеряемые при обкатке, и изменение их значений.

При описании работ по оформлению приема смонтированного оборудования следует указать:

— данные контрольных вскрытий отдельных частей оборудования;

— результаты окончательного комплексного опробования и регулирования;

— данные в приложенных монтажных чертежах, схемах, справочной и другой технической документации;

— гарантии на смонтированное оборудование.

Акт подписывают лица, сдающие и принимающие оборудование.

4.3 Ввод оборудования в эксплуатацию

Принятое оборудование передается ОГМ в соответствующий цех (подразделение) для его дальнейшей эксплуатации. При этом на корпусе оборудования масляной краской наносится инвентарный номер и заводится паспорт. Паспорт составляется на каждую единицу основного оборудования в одном экземпляре. Он содержит основные технические данные оборудования, сведения о его местонахождении, сведения о проведении плановых и аварийных ремонтов, которые записываются в хронологическом порядке. Регулярное ведение записей в паспортах дает возможность оценивать техническое состояние основного оборудования, обоснованно и точно определять годовую потребность в сменных элементах (агрегатах, узлах, приборах) для замены изношенных.

Паспорта должны храниться в подразделениях в порядке инвентарных номеров оборудования. При перемещениях оборудования из одного цеха в другой соответственно передаются паспорта.

Закрепление оборудования за эксплуатационным персоналом производит руководитель подразделения, который, являясь ответственным лицом за оборудование цеха, организует его правильную эксплуатацию, контроль своевременной и качественной смазки, регулировки, уборки и чистки оборудования, в том числе при передаче его в ремонт.

Читайте также:  Оценка строительного оборудования

4.4 Организация эксплуатации оборудования

Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации (ПТЭ), Правил промышленной (производственной) безопасности (ППБ), стандартами, строительными нормами и правилами, в которых изложены основные организационные и технические требования к эксплуатации оборудования. Вся действующая на предприятии нормативно-техническая документация (НТД) по эксплуатации оборудования должна соответствовать требованиям указанных документов.

Правильная эксплуатация оборудования предусматривает:

— разработку должностных и производственных инструкций для эксплуатационного и эксплуатационно-ремонтного персонала;

— правильный подбор и расстановку кадров;

— обучение всего персонала и проверку его знаний ПТЭ, ППБ, должностных и производственных инструкций;

— содержание оборудования в исправном состоянии путем своевременного выполнения ТО и ремонта;

— исключение выполнения оборудованием работ, отрицательно влияющих на окружающую среду;

— организацию достоверного учета и объективного анализа нарушений в работе оборудования, несчастных случаев и принятие мер по установлению причин их возникновения;

— выполнение предписаний органов Ростехнадзора.

Непосредственно эксплуатацию оборудования осуществляет эксплуатационный персонал по месту нахождения оборудования. Руководители подразделений, в подчинении которых находится эксплуатационный и эксплуатационно-ремонтный персонал, должны иметь техническую подготовку по соответствующему оборудованию, осуществлять профессиональное руководство и контроль работы подчиненного им персонала.

Лица, не достигшие 18-летнего возраста, к работе на сложных установках не допускаются. К самостоятельной работе не допускаются практиканты вузов и техникумов. Они могут находиться на рабочих местах только под надзором лица, имеющего соответствующую техническую подготовку.

До назначения на самостоятельную работу или при переходе на другую работу (должность), а также при перерыве в работе более одного года персонал обязан пройти медицинское освидетельствование и обучение на рабочем месте. По окончании обучения должна быть проведена проверка знаний работников, после чего им присваивается соответствующая группа по безопасности.

После проверки знаний каждый работник должен пройти стажировку на рабочем месте продолжительностью не менее двух недель под руководством опытного работника, после чего он может быть допущен к самостоятельной работе. Допуск к стажировке и самостоятельной работе для инженерно-технического персонала оформляется распоряжением по предприятию, для рабочих — распоряжением по цеху.

Использование оборудования на рабочем месте должно производиться в соответствии с требованиями инструкции завода-изготовителя, приведенной в руководстве по эксплуатации (паспорте) соответствующего оборудования. При отсутствии заводской документации инструкции по эксплуатации оборудования необходимо разрабатывать непосредственно на предприятии.

В зависимости от характера производства, вида и назначения оборудования оно может закрепляться за эксплуатационным и эксплуатационно-ремонтным персоналом, который обязан:

— содержать оборудование в исправности, чистоте, своевременно производить его смазку, принимать меры по устранению неисправностей и предупреждать возможность их появления;

— соблюдать установленный режим работы оборудования;

— немедленно останавливать оборудование при появлении признаков неисправностей, ведущих к выходу оборудования из строя или создающих опасность для здоровья или жизни людей;

— по контрольно-измерительным приборам, визуально и на слух следить за исправной работой оборудования;

— не допускать перегрузок, исключать вредное влияние работающего оборудования на строительные конструкции, повышенные вибрации, паровыделение, пролив жидкостей, течи, температурные воздействия и т. д.;

— контролировать циркуляцию смазки, степень нагрева подшипников, не допускать утечки масла. При прекращении подачи масла в системах, не имеющих блокировки, необходимо остановить оборудование и доложить о происшествии сменному мастеру (механику).

Контроль соблюдения эксплуатационным персоналом инструкции по эксплуатации оборудования, защитных приспособлений и устройств, учет плановых и неплановых ремонтов, аварий и поломок, осуществляет мастер цеха, который одновременно участвует в составлении актов об авариях и разработке рекомендаций по их предупреждению, осуществляет технический надзор за консервацией неиспользуемого оборудования. Мастер цеха обязан помогать эксплуатационному персоналу совершенствовать производственные навыки по эксплуатации, предотвращению аварий и предупреждению преждевременного износа оборудования.

Передача оборудования от смены к смене производится под расписку в сменном журнале. При сдаче смены в сменный журнал по выявлению дефектов заносятся отказы и неисправности, имевшие место в течение смены, в том числе и устраненные.

4.5 Сроки службы оборудования

Сроки службы оборудования — это календарная продолжительность (годы и месяцы) периода, в течение которого использование оборудования считается полезным. Сроки полезного использования основных фондов установлены постановлением Правительства РФ от 1 января 2002 № 1. Согласно этому постановлению все основные фонды сведены в десять амортизационных групп (Таблица 1), для каждой из которых установлены сроки службы. Перечень основных средств, входящих в отдельные амортизационные группы приведены в приложении Б.

Таблица 1 — Амортизационные группы

Для тех видов основных средств, которые не указаны в амортизационных группах, сроки полезного использования устанавливаются предприятиями самостоятельно в соответствии с техническими условиями (ТУ) или рекомендациями организаций-изготовителей. Признано необходимым оборудование стоимостью до 10 000 руб. включительно в амортизационные группы не включать, сроки службы ему не устанавливать и расходование его осуществлять как малоценное оборудование и материалы (списывать как затраты на производство).

Предприятия могут устанавливать иной лимит стоимости основных фондов, подлежащих единовременному списанию как затраты на производство, как превышающий 10 000 руб., так и ниже 10 000 руб.

4.6 Хранение оборудования

Оборудование, не используемое по прямому назначению, подлежит хранению. Для хранения оборудования предприятия обязаны заблаговременно подготовить складские помещения и навесы, предохраняющие оборудование от порчи и потери начальных форм, свойств и качеств его элементов, а также от влияния атмосферных осадков и других вредных воздействий внешней среды. Складские помещения, навесы и площадки следует обеспечить надежным отводом грунтовых и поверхностных вод; проезды и проходы к указанным помещениям и площадкам тщательно очистить.

Хранение оборудования следует организовать так, чтобы к нему был свободный доступ для осмотра и обслуживания. Склады, навесы и другие устройства для хранения оборудования должны иметь механизмы, приспособления и инструменты для выполнения операций по разгрузке и хранению оборудования в соответствии с Инструкцией о порядке приемки, хранения и консервации материальных ценностей, утвержденной руководителем предприятия.

Техническое обслуживание оборудования осуществляется в течение всего периода хранения, включающего подготовку к хранению, непосредственное хранение и снятие с хранения. Основные операции ТО в процессе подготовки оборудования к хранению включают:

— очистку, мойку, смену масла в картерах, смазку подшипников и другие работы по техническому уходу за оборудованием;

— снятие с оборудования деталей и сборочных единиц, которые следует хранить в специально оборудованных закрытых складских помещениях;

— закрытие отверстий после снятия деталей и сборочных единиц;

— нанесение защитной смазки на поверхности трущихся деталей;

— установку оборудования на подкладки, лежни;

— подкраску мест с поврежденными лакокрасочными покрытиями.

С целью предотвращения коррозии оборудования обработанные части механизмов и деталей для временной зашиты от коррозии следует смазать согласно ТУ на соответствующие оборудования. Все болтовые соединения необходимо густо смазать. Крышки масленок механизмов следует повернуть с расчетом выхода некоторого количества смазки из подшипников; в случае отсутствия смазки в масленках или недостаточного ее количества — дополнить. После нагнетания смазки все отверстия масленок необходимо закрыть деревянными пробками.

4.7 Выбытие оборудования

Выбытие оборудования может происходить по следующим причинам:

— списание по срокам полезного использования (нормам амортизации);

— списание по моральному и физическому износу;

— передача другой организации;

— ликвидация при авариях, стихийных бедствиях и других чрезвычайных ситуациях.

Списание оборудования осуществляет комиссия, назначаемая руководителем организации, в состав которой входят: главный инженер (заместитель руководителя предприятия), начальник цеха (руководитель структурного подразделения), главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) предприятия.

Читайте также:  11 Сооружение временного жилища добывание и использование огня

Комиссия производит осмотр оборудования, подлежащего списанию, устанавливает его непригодность к дальнейшему использованию, причины списания (физический или моральный износ), устанавливает возможность использования отдельных агрегатов узлов и деталей, производит их оценку. Результаты принятого комиссией решения оформляются актом о списании. Акт утверждает руководитель организации.

Детали, узлы и агрегаты демонтированного оборудования, пригодные для ремонта аналогичного оборудования, приходуются по рыночной стоимости на дату списания. Негодные детали, узлы и агрегаты приходуются как вторичное сырье.

В бухгалтерии на оборотной стороне акта указываются сведения о затратах, связанных со списанием оборудования, и стоимости годных деталей, узлов и агрегатов, а также определяется финансовый результат. На основании оформленного акта в инвентарной карточке или инвентарной книге делается отметка о выбытии оборудования с указанием причины и даты. Соответствующая отметка делается и в инвентарном списке по месту бывшего нахождения оборудования.

После этого оборудование считается списанным.

Источник

Эксплуатация оборудования.

date image2015-07-14
views image10228

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

К обслуживанию любого вида оборудования (основного или вспомогательного) допускаются лица, имеющие допуск и опыт работы и прошедшие инструктаж в установленном объеме. Одним из важнейших факторов, обеспечивающих бесперебойную работу оборудования, является его правильная эксплуатация. Эксплуатация должна осуществляться согласно основному документу, регламентирующему эксплуатацию оборудования – «Правилам технической эксплуатации технологического оборудования обогатительных фабрик, 1991г. МНТК «Механобр (ПТЭ)», которые устанавливают основные положения, предусматривающие рациональную техническую эксплуатацию технологического оборудования обогатительных фабрик, его бесперебойную работу и безопасность обслуживающего персонала и являются обязательными для работников всех подразделений обогатительных фабрик и горно-обогатительных комбинатов.

Техническая эксплуатация оборудования фабрик должна осуществляться в полном соответствии с ПТЭ и с учетом требований следующих нормативных и инструктивных документов:

– «Положение о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях цветной металлургии СССР»;

– «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей»;

– «Межотраслевые правила охраны труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок»;

– «Правила технической эксплуатации централизованных систем густой и жидкой смазки на металлургических предприятиях»;

– «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов»;

– «Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок и правила техники безопасности при эксплуатации теплопотребляющих установок и тепловых сетей потребителей»;

– «Правила технической эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей и Правила техники безопасности при эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей»;

– «Правила безопасности при обогащении и агломерации руд цветных и черных металлов»;

– «Типовые инструкции по технике безопасности для персонала обогатительных фабрик»;

– «Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления».

Системный контроль за выполнением ПТЭ осуществляют главный инженер, главный механик и главный энергетик.

Повседневный контроль за выполнением ПТЭ возлагается на инженерно-технический персонал.

К работе по техническому обслуживанию и ремонту оборудования допускаются лица, признанные медицинской комиссией годными для выполнения работы по профессии и усвоившие:

– инструкции по профессии;

– правила и инструкции по технике безопасности, охране труда и производственной санитарии;

Знание ПТЭ у эксплуатационного и ремонтного персонала проверяется специальной эксплуатационной комиссией не реже одного раза в год или при переходе на другую работу по другой профессии.

Запрещается допускать к работе лиц, находящихся в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.

Содержание оборудования в работоспособном состоянии и его техническое обслуживание организуют начальники цехов фабрики под руководством главного механика и главного энергетика по принадлежности и, в целом, главного инженера.

При этом необходимо обеспечить:

– бесперебойную, надежную, эффективную и экономичную работу всего оборудования фабрики в соответствии с технологическим процессом;

– соблюдение установленных норм расхода материалов, электроэнергии и топлива;

– своевременное и качественное проведение планово-предупредительных ремонтов оборудования, зданий и сооружений;

– внедрение мероприятий по новой технике, автоматизации и механизации технологических процессов, повышению производительности труда и механизации трудоемких работ;

– организацию обучения, инструктажа и периодической проверки знаний персонала;

– разработку инструкций по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Начальники смен (сменные мастера), дежурно-ремонтный и технологический персонал, в целях содержания оборудования в исправном состоянии и работоспособном состоянии, обязаны производить ежесменное техническое его обслуживание и ежесуточную проверку.

При этом необходимо:

— тщательно осматривать оборудование при приеме и сдаче смен, устраняя обнаруженные при этом неисправности и дефекты;

– контролировать техническое состояние оборудования в течение смены;

– производить очистку оборудования и рабочего места по окончании смены, и, если необходимо, в течении смены;

– не допускать в производственные помещения посторонних лиц, не имеющих прямого отношения к производственному процессу цеха (отделения).

Ремонтный персонал обязан ежедневно знакомиться с записями в журнале приема и сдачи и принимать меры к своевременному устранению неисправности оборудования.

Прием и сдача смены эксплуатационным персоналом должны производиться в следующем порядке:

– сдающий смену обязан сделать запись в «Журнале приема и сдачи смены» о состоянии обслуживаемого им оборудования, о неисправностях, обнаруженных во время работы, и о мерах, принятых для их устранения, а так же сообщать об этом принимающему смену;

– принимающий смену обязан осмотреть обслуживаемое оборудование и проверить запись, сделанную сдающим смену в «Журнале приема и сдачи смен»;

– сдающий смену остается на своем рабочем месте, непрерывно наблюдая за работой оборудования в течение всего времени осмотра этого оборудования принимающим смену;

– смена считается принятой после росписи сдающего и принимающего в «Журнале приема и сдачи смен».

При приеме смены следует проверить:

– состояние деталей, узлов и механизмов, в работе которых во время предыдущей обнаружены неполадки;

– исправность пусковых, тормозных и блокировочных устройств;

– надежность крепления узлов и деталей, ослабление крепления которых может вызвать аварию или остановку оборудования;

– исправность смазочных устройств, наличие в них смазочного материала, отсутствие утечки масла;

– состояние подшипниковых узлов, открытых зубчатых передач и редукторов (по нагреву или характеру шума), а также величину вибрации в элементах привода;

– наличие инструмента и приспособлений, запасных частей, наличие и исправность защитных ограждений;

– чистоту рабочего места;

– исправность приточной и аспирационной системы.

Пуск и остановка оборудования производится только с разрешения мастера смены.

При обслуживании машин и механизмов запрещается:

– производить уборку и ремонтные работы на ходу;

– смазывать вручную узлы и детали без специальных приспособлений;

– работать без ограждений, а также устанавливать и крепить их на ходу;

– работать без укрытий и с неработающей вентиляцией.

При работах (ремонте, осмотре, чистке и др.), требующих остановку оборудования, необходимо отключать электродвигатель привода; разобрать эл. схему на пусковых устройствах (кнопках, рубильниках и др.), вывешивать предупреждающие таблички «не включать — работают люди».

При обнаружении неисправностей в оборудовании, угрожающих безопасности или препятствующие нормальной работе, каждый работник обязан принять меры к быстрому устранению неисправностей.

Нормативные сроки службы узлов и деталей принимаются по документам завода-изготовителя и корректируются на предприятии.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования предусматривает следующие виды ремонтов: техническое обслуживание (ТО), текущие ремонты (ТК) и капитальный ремонт (КР) и регламентирует продолжительность и периодичность ремонта каждого вида оборудования. Определение объема работ при предстоящем ремонте оборудования возлагается на начальника, механика и электрика отделений. Состояние оборудования фиксируется в журнале соответствующего агрегата, ответственность за ведение которого возлагается на механика, электрика отделений по принадлежности.

Источник