Меню

Пример расчета оее оборудования

Общая эффективность оборудования (OEE)

Просмотров: 47 206

Общая эффективность оборудования (OEE — Overall Equipment Effectiveness) – это основной показатель всеобщего ухода за оборудованием (ТРМ). OEE отражает степень эффективности использования оборудования.

Насколько эффективно вы используете свое оборудование? Каковы потери, снижающие эффективность оборудования? Как с ними бороться?

На все эти вопросы поможет ответить расчет показателя Общей эффективность оборудования.

Для расчета ОЕЕ необходимо перемножить следующие показатели: производительность, готовность оборудования и качество. Эти показатели находятся следующим образом:

Готовность = Машинное время / Чистое рабочее время

Производительность = Текущая выработка / Запланированная выработка

Качество = Количество качественных изделий / Текущая выработка

Произведение этих элементов умножают на 100, таким образом полученный результат можно выразить в процентах:

ОЕЕ = Готовность x Производительность x Качество х 100

На следующем рисунке наглядно показано, как потери могут снижать общую эффективность оборудования, а также отражены элементы необходимые для расчета коэффициента OEE.

Элементы Общей эффективности оборудования (ОЕЕ) и потери, связанные с особенностями функционирования оборудования.

Измерение общей эффективности оборудования предполагает мониторинг того, как функционирует оборудование или протекает процесс. Определение ОЕЕ происходит на основе ежедневного фиксирования показателей, отражающих состояние оборудования, что способствует открытому подходу к обмену информацией и предотвращает случаи, когда плохое функционирование станков ставится в вину конкретному рабочему.

ОЕЕ является сбалансированным показателем, отражающим реальное положение дел, позволяющим улучшать производство и повышать прибыль предприятия.

Подробнее о показателе OEE и его использовании можно узнать в книге «Общая эффективность оборудования». Книга рекомендуется руководителям и сотрудникам предприятий в качестве руководства, содержащего полезные сведения о способах, которые помогут повысить эффективность работы оборудования.

В нашей lean-библиотеке доступен онлайн-просмотр этой книги. Пролистайте книгу по OEE бесплатно!

Источник

Пример расчета оее оборудования

    Остановки — внеплановые смены оснастки и внеплановое обслуживание, общие остановки, отказ вспомогательного оборудования и т.д.

Настройка или регулировка – переналадка, плановая смена оснастки, простои из-за нехватки материалов или операторов, время на запуск оборудования и т.д

Небольшие остановки/простои – обычно это остановки до 5 минут, которые не требуют вмешательства вспомогательного персонала. Они могут происходить по причине мелких неполадок, перебоев с доставкой материалов, чисткой/проверкой.

Снижение производительности – это любые неполадки, которые снижают скорость работы оборудованию по cравнению с паспортной (износ оборудования, снижение мощности, увеличение времени загрузки)

Брак при запуске – брак, произведенный в процессе запуска, разогрева или других начальных стадий работы оборудования.

Производственный брак – брак, полученный в процессе производства продукции.

Стандартная формула OEE = %A x %T x %Q, где

  • %A(Availability) Доступность — это отношение доступного рабочего времени оборудования к общему рабочему времени. На значение этого показателя оказывает влияние остановки и настройки/регулировка оборудования, т.е. 1 и 2 причины потери эффективности.
  • %T(Throughput) Производительность — это отношение фактического времени работы к чистому операционному времени. Здесь существенную роль играют 3 и 4 причины: небольшие простои и снижение производительности.
  • %Q (Quality) Качество — это отношение качественной продукции к общему количеству продукции. Этот показатель зависит от двух последних причин снижения эффективности: брак при запуске и производственный брак.

Источник

Пример расчета оее оборудования

Цель измерения показателя ОЕЕ – предоставить цеховым бригадам метод сбора данных по «Основным потерям, связанным с оборудованием», а также анализа этих данных для применения их в процессе внесения улучшений.

ОЕЕ – показатель способности каждого элемента оборудования или процесса последовательно производить продукцию, отвечающую Стандарту качества, с предписанной скоростью цикла без прерывания. Это показатель отражает степень доступности, эффективности работы и уровня качества работы оборудования.

ОЕЕ = Доступность х Эффективность работы х Уровень Качества

«Доступность» оборудования – время доступности оборудования для выполнения работы по сравнению с запланированным временем работы. На показатель доступности влияют поломки и сбои оборудования, потери на наладку, регулировку, технологические потери, документированные мелкие остановки и пусковые потери.

Показатель «Эффективность работы» показывает, насколько работа оборудования близка к идеальному времени цикла. На эффективность влияют краткосрочные (недокументированные) остановки, холостой ход и работа на пониженной скорости.

«Объем производства» – количество деталей, обработанных на данной единице оборудования за рассматриваемый период.

«Уровень качества» определяется общим количеством продукции хорошего качества по сравнению с общим выходом продукции.

Для наглядности удобно представить расчет показателя OEE в виде следующей блок-схемы.

oee-calculation

«Количество бракованных изделий» состоит из двух составляющих:

1. Брак – количество бракованных деталей, дефекты которых возникли вследствие обработки на данной единице оборудования (должны учитываться все такие детали, даже если они выявлены на более поздних стадиях производства).

2. Доработки – количество требующих доработки деталей (устранимый брак), дефекты которых возникли вследствие обработки на данной единице оборудования (должны учитываться все такие детали, даже если они выявлены на более поздних стадиях производства).

Вполне возможны ситуации, когда при худшем результате ОЕЕ может оказаться более высоким. Рассмотрим следующую ситуацию

Источник



Общая эффективность оборудования — Overall equipment effectiveness

Общая эффективность оборудования ( OEE ) — это мера того, насколько хорошо используется производственная операция (помещения, время и материалы) по сравнению с ее полным потенциалом в те периоды, когда запланировано ее выполнение. Он определяет процент производственного времени, который действительно является продуктивным. OEE 100% означает, что производятся только хорошие детали (100% качество ), с максимальной скоростью (100% производительность ) и без перерывов (100% доступность ).

Измерение OEE — лучшая производственная практика. Измеряя OEE и связанные с этим потери, можно получить важную информацию о том, как систематически улучшать производственный процесс. OEE — эффективный показатель для определения потерь, оценки прогресса и повышения производительности производственного оборудования (т. Е. Устранения отходов).

Общая эффективная производительность оборудования (TEEP) — это тесно связанный показатель, который измеряет OEE по календарным часам, а не только по расписанию. TEEP, равный 100%, означает, что операции выполнялись с OEE, равным 100%, 24 часа в сутки и 365 дней в году (100% загрузка ).

Термин OEE был введен Сейичи Накадзимой . Он основан на взгляде Харрингтона Эмерсона в отношении производительности труда. Общая форма OEE позволяет сравнивать производственные единицы в разных отраслях. Тем не менее, это не абсолютный показатель, и его лучше всего использовать для определения масштабов улучшения производительности процесса и способов его достижения. Измерение OEE также обычно используется в качестве ключевого показателя эффективности (KPI) в сочетании с усилиями по бережливому производству, чтобы обеспечить показатель успеха. OEE можно проиллюстрировать кратким обсуждением шести показателей, составляющих систему («Шесть больших потерь»).

СОДЕРЖАНИЕ

  • 1 Расчеты для OEE и TEEP
    • 1.1 Общая эффективность оборудования
    • 1.2 Общая эффективная производительность оборудования
    • 1.3 Загрузка
    • 1.4 Доступность
    • 1.5 Производительность и производительность
    • 1.6 Качество
  • 2 «Шесть больших проигрышей»
  • 3 Полное производственное обслуживание
  • 4 эвристика
  • 5 Дальнейшее чтение
  • 6 См. Также
  • 7 ссылки
Читайте также:  Стоимость установки ГБО на автомобиль

Расчеты для OEE и TEEP

OEE производственной единицы рассчитывается как произведение трех отдельных компонентов:

  • Доступность : процент запланированного времени, в течение которого операция доступна для выполнения. Часто упоминается как время безотказной работы.
  • Производительность: скорость, с которой работает рабочий центр, в процентах от расчетной скорости.
  • Качество : процент произведенных хороших единиц от общего числа начатых единиц. Его обычно называют доходностью за первый проход (FPY).

Чтобы вычислить TEEP, OEE умножается на четвертый компонент:

  • Загрузка : процент от общего календарного времени, фактически запланированного для работы.

Расчеты OEE не особенно сложны, но следует внимательно относиться к стандартам, которые используются в качестве основы. Кроме того, эти расчеты действительны на уровне рабочего центра или номера детали, но становятся более сложными при переходе к агрегированным уровням.

Общая эффективность оборудования

Каждый из трех компонентов OEE указывает на аспект процесса, который можно улучшить. OEE может применяться к любому отдельному рабочему центру или повышаться до уровней отдела или завода. Этот инструмент также позволяет выполнять детализацию для очень специфического анализа, такого как конкретный номер детали, сдвиг или любой из нескольких других параметров. Маловероятно, что какой-либо производственный процесс может работать при 100% OEE. Многие производители проводят сравнительный анализ своей отрасли, чтобы поставить перед собой непростую задачу; 85% — не редкость.

  • OEE рассчитывается по формуле (доступность) * (производительность) * (качество).
  • Используя примеры, приведенные ниже:
  • (Доступность = 86,6%) * (Производительность = 93%) * (Качество = 91,3%) = (OEE = 73,6%)

В качестве альтернативы, что часто проще, OEE рассчитывается путем деления минимального времени, необходимого для производства деталей в оптимальных условиях, на фактическое время, необходимое для производства деталей. Например:

  • Общее время: 8-часовая смена или 28 800 секунд, производство 14 400 деталей, или одна деталь каждые 2 секунды.
  • Наименьшее возможное время цикла составляет 1,5 секунды, следовательно, для производства 14400 деталей потребовалось бы всего 21 600 секунд. Остальные 7200 секунд или 2 часа были потеряны.
  • OEE теперь составляет 21 600 секунд, разделенных на 28 800 секунд (то же самое, что минимальные 1,5 секунды на часть, разделенные на 2 фактические секунды на часть), или 75%.

Общая эффективная производительность оборудования

В то время как OEE измеряет эффективность по расписанию, TEEP измеряет эффективность по календарным часам, то есть: 24 часа в сутки, 365 дней в году.

Таким образом, TEEP сообщает «чистую прибыль» от использования активов.

TEEP = Загрузка * OEE

Загрузка

Часть загрузки метрики TEEP представляет собой процент времени, в течение которого запланирована операция, по сравнению с общим доступным календарным временем. Показатель загрузки — это чистая мера эффективности расписания и предназначена для исключения последствий того, насколько хорошо эта операция может выполняться.

Расчет: загрузка = запланированное время / календарное время

Планируется, что данный рабочий центр будет работать 5 дней в неделю, 24 часа в сутки.

Для данной недели общее календарное время составляет 7 дней по 24 часа.

Загрузка = (5 дней x 24 часа) / (7 дней x 24 часа) = 71,4%

Доступность

Часть доступности метрики OEE представляет собой процент запланированного времени, в течение которого операция доступна для выполнения. Показатель доступности — это чистое измерение времени безотказной работы, предназначенное для исключения влияния качества и производительности. Потери из-за потери доступности называются потерями доступности .

Пример: данный рабочий центр планируется работать в течение 8-часовой (480-минутной) смены с 30-минутным плановым перерывом, и во время перерыва линии останавливаются, а внеплановое время простоя составляет 60 минут.

Запланированное время = 480 минут — 30 минут = 450 минут.

Время работы = 480 минут — 30 минут потери расписания — 60 минут незапланированного простоя = 390 минут

Расчет: доступность = время работы / запланированное время

Доступность = 390 минут / 450 минут = 86,6%

Производительность и продуктивность

Также известная как «скорость процесса», часть «Производительность» в метрике OEE представляет собой скорость, с которой работает рабочий центр, в процентах от его расчетной скорости. Показатель производительности — это чистое измерение скорости, предназначенное для исключения влияния качества и доступности. Потери из-за потери производительности также часто называют потерями скорости . На практике часто трудно определить потери скорости, и общий подход состоит в том, чтобы просто отнести оставшиеся неизвестные потери к потерям скорости.

Расчет: производительность ( производительность ) = (количество произведенных деталей * идеальное время цикла) / время работы

Данный рабочий центр должен работать в течение 8-часовой (480-минутной) смены с 30-минутным перерывом.

Время работы = 450 минут по расписанию — 60 минут по расписанию = 390 минут

Стандартная ставка для производимой детали составляет 40 единиц в час или 1,5 минуты за единицу.

Рабочий центр производит 242 итоговых единицы за смену. Примечание. Основа — это всего единиц, а не хороших единиц. Показатель производительности не влияет на качество.

Время производства деталей = 242 единицы * 1,5 минуты / единица = 363 минуты

Производительность (производительность) = 363 минуты / 390 минут = 93,1%

Качество

Качественная часть метрики OEE представляет собой произведенные хорошие единицы в процентах от общего числа запущенных единиц. Показатель качества — это чистое измерение доходности процесса, предназначенное для исключения влияния доступности и производительности. Потери из — за дефектов и переделок называются потери качества и остановки качества . Переделанные блоки, которые были исправлены, измеряются только как внеплановое время простоя, в то время как списываемые блоки могут повлиять как на время работы, так и на количество единиц.

Расчет: Качество = (произведенных единиц — дефектных единиц) / (произведенных единиц)

Произведено 242 единицы. 21 неисправны.

(Произведено 242 единицы — 21 дефектная единица) = 221 единица

221 хорошая единица / 242 произведенных единицы = 91,32%

«Шесть больших проигрышей»

Чтобы иметь возможность лучше определять источники наибольших потерь и нацеливаться на области, которые должны быть улучшены для повышения производительности, эти категории ( доступность, производительность и качество ) были дополнительно подразделены на так называемые « шесть больших потерь ». OEE.

Они подразделяются на следующие категории:

Доступность Представление Качество
Запланированное время простоя Незначительные остановки Производственные браки
Поломки Потеря скорости Отклоняет при запуске

Причина определения потерь в этих категориях заключается в том, чтобы можно было применить конкретные контрмеры для уменьшения потерь и улучшения общего OEE.

комплексное обслуживание оборудования

Постоянное улучшение OEE — цель TPM ( Total Productive Maintenance ). В частности, цель TPM, изложенная Сеичи Накадзима, — «постоянное улучшение OEE путем вовлечения всех, кто влияет на нее, в мероприятиях малых групп». Для этого в наборе инструментов TPM изложена тактика целенаправленного улучшения для уменьшения каждого из шести типов потерь OEE. Например, тактика целенаправленного улучшения для систематического снижения риска поломки определяет, как улучшить состояние активов и стандартизировать методы работы, чтобы уменьшить человеческий фактор и ускоренный износ.

Читайте также:  Газовое оборудование в городе Алматы

Сочетание OEE с целенаправленным улучшением превращает OEE из отставания в опережающий индикатор. Первым этапом целенаправленного улучшения OEE является достижение стабильного OEE. Один, который варьируется примерно на 5% от среднего для репрезентативной производственной выборки. Как только эффективность актива станет стабильной и не будет зависеть от изменчивости скорости износа оборудования и методов работы. Второй этап улучшения (оптимизации) OEE может быть проведен для устранения хронических потерь. Сочетание OEE и TPM Целенаправленная тактика улучшения создает опережающий индикатор, который можно использовать для определения приоритетов управления производительностью. Поскольку процесс TPM обеспечивает эти преимущества за счет небольших кросс-функциональных групп по улучшению, процесс улучшения OEE повышает вовлеченность команды / ответственность за проблемы, сотрудничество и уровни навыков. Именно такая комбинация OEE в качестве ключевого показателя эффективности, тактики целенаправленного улучшения TPM и вовлеченности передовых команд позволяет зафиксировать достигнутые успехи и обеспечить достижение цели TPM, заключающейся в ежегодном улучшении OEE.

Эвристический

OEE полезен в качестве эвристики , но может выйти из строя при нескольких обстоятельствах. Например, содержание предприятия в определенное время может быть намного дороже. Производительность и качество не могут быть независимыми друг от друга или от доступности и загрузки. Опыт может развиваться со временем. Поскольку производительность руководителей цехов, по крайней мере, иногда сравнивают с OEE, эти цифры часто ненадежны, и существует множество способов подделать эти цифры.

OEE имеет свойства среднего геометрического . Таким образом, он наказывает изменчивость среди своих подкомпонентов. Например, 20% * 80% = 16%, тогда как 50% * 50% = 25%. Когда есть асимметричные затраты, связанные с одним или несколькими компонентами, модель может стать менее подходящей.

Рассмотрим систему, в которой цена ошибки исключительно высока. В таких условиях более высокое качество может быть гораздо более важным для правильной оценки эффективности, чем производительность или доступность. OEE также в некоторой степени предполагает закрытую систему и потенциально статичную. Если можно привлечь дополнительные ресурсы (или сдать неиспользованные ресурсы в аренду другим проектам или бизнес-единицам), тогда может быть более подходящим, например, использование анализа ожидаемой чистой приведенной стоимости .

Изменчивость потока также может привести к значительным затратам и рискам, которые могут потребовать дальнейшего моделирования. Может оказаться полезным анализ чувствительности и меры изменений.

Источник

Эффективность оборудования или OEE

Общая эффективность оборудования или OEE (Overall Equipment Effectiveness) — это показатель использования оборудования прямо пропорциональный Доступности, Производительности и Качеству.

На языке формул это выглядит так:

Важно: ваш ОЕЕ не может быть больше 1, потому что все три показателя не более 1.

Данный показатель используется при построении систем анализа общей эффективности работы оборудования. OEE часто используется в качестве ключевых показателей эффективности, но и анализ данного показателя позволяет менеджменту компании выполнять анализ эффективности работы производства.

Фактически показатель OEE отражает потери производства. Но мы помним, бережливое производство направлено на снижение потерь. Именно поэтому данный показатель часто используется при анализе бережливых производственных систем.

Важно: ключевые потери учитываемые при расчете эффективности оборудования:

  1. Доступность – отражает потери времени из-за не плановых остановок .
  2. Производительность – показывает потери из-за снижения скорости работы оборудования.
  3. Качество – учитывает потери из-за некачественной продукции.

Как рассчитать OEE?

Прежде, чем начинать расчеты, необходимо разобраться с временными промежутками, задействоанными в расчетах. При расчете OEE используется планируемое производственное время. (PPT). Разберемся, что оно в себя включает и как рассчитать.

Полное время или 24/7 – это время включает каждую минуту каждого дня. (All time)

Общее время работы предприятия (POT или Plant Operating Time) – это полное время работы производства

Время плановых остановок (Planned Shut Down, PSD) – временной период всех запланированных остановок. (например: остановки на обед, ночные остановки, остановки на плановое ТОиР и т.п.) Потеря графика является частью TEEP (общая эффективная производительность оборудования). Данный временной промежуток необходимо исключить из общего времени работы.

Планируемое производственное время (Planned Production Time, PPT) -это временной период, которое производственное оборудование должно производить продукцию.

Потери времени на остановки (Down Time Loss, DTL) – время всех внеплановых остановок (например: поломки, нехватка сырья, полные склады и т.п.)

Операционное время (Operating Time, OT) – время, когда оборудование действительно работало и выпускало продукцию. Рассчитывается путем вычитания времени простоя из запланированного времени производства. (OT = PPT – DTL)

OEE используется для эффективности использования планируемого производственного времени (PPT) производства. Если планируемое производственное время используется не полностью, то в снижении показателя OEE это будет сразу заметно. Но, хочется обратить внимание, что анализ OEE позволяет находить практически все потери эффективности и производительности оборудования. Таким образом, основная цель анализа OEE – определить динамику уменьшения и/или устранения этих потерь. Конечно, идеальный OEE это 100%, но фактически очень хорошим показателем считается значение от 80%.

Планируемое производственное время находим по формуле:

PPT = POT – PSD, где:

PPT – Планируемое производственное время

POT – Общее время работы предприятия

PSD – Время плановых остановок

Теперь мы рассмотрим три фактора OEE, каждый из которых учитывает различные виды потерь. Это доступность, производительность и качество.

Важно: в расчетах эффективности оборудования (OEE) используется Операционное время (OT) и планируемое производственное время (PPT).

Эффективность оборудования и ДОСТУПНОСТЬ.

Доступность учитывает потери, которые включают любые события останавливающие запланированное производство на значительный промежуток времени (обычно несколько минут).

Например, события, которые создают потерю доступности, включают как незапланированные остановки (например, сбои станков и нехватка материалов), так и запланированные остановки (например, промежуток времени перехода с одной продукции на другую). Данный промежуток времени включается в анализ OEE, так как это время, которое могло бы быть использовано для производства. Хотя может быть невозможно исключить время перехода, но в большинстве случаев оно может быть значительно сокращено. Сокращение времени перенастройки является целью SMED. (Быстрая переналадка).

В виде формулы это выглядит так:

ОТ – Операционное время

РРТ – Планируемое производственное время

Операционное время находим по формуле:

OT = PPT – DTL, где:

ОТ – Операционное время

РРТ – Планируемое производственное время

DTL – Потери времени на остановки (внеплановые)

Очевидно, что Доступность не может быть больше 1, если формулу развернуть: А = (РРТ- DTL)/PPT. Или по другому: А= 1-DTL/PPT

Читайте также:  Оценочная стоимость оборудования это стоимость

Основная идея показателя доступность. Из формулы очевидно, что любая не плановая остановка (DTL) приводит к снижению показателя Доступности.

Эффективность оборудования и ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ.

Производительность учитывает потери, которые учитывают все параметры, если производственный процесс не работает с максимальной возможной скоростью. (Включая как снижение производительности оператором, так и небольшие остановки).

Например, события, которые приводят к снижению производительности: износ станков, некачественные материалы, замятие и т.п.

Говоря простым языком, если ваша линия может максимум выпускать 100 изделий в минуту, то она должна выпускать не менее 100 изделий в минуту. Любое снижение производительности учитывается данным показателем.

Рассчитывается производительность по формуле:

P = ICT / (OT/TP) или P = (TP/OT) / IRR, где:

ОТ – Операционное время

IRR – Идеальная норма производства. (ideal run rate) — максимальное количество продукции, которую возможно производить в единицу времени.

ICT – Идеальное время цикла (Ideal Cycle Time) – минимальное время, которое необходимое для выпуска единицы продукции

TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время OT.

Для анализа производительности потока обычно используют построение карт потока. (КПСЦ – основы изложены в статье “Картирование потока создания ценности”)

Таким образом, любое снижение скорости выпуска продукции относительно максимальной скорости, приводит к снижению показателя производительность.

Эффективность оборудования и КАЧЕСТВО.

Качество учитывает потери на брак, например изготовленные детали, которые не соответствуют стандартам качества.

Важно: изделия, которые попадают в брак или детали, требующие доработки приводят к снижению показателя качества.

Рассчитывается коэффициент качества по формуле:

GP – Выпуск годной продукции (Good Pieces) – фактическое количество единиц годной продукции, выпущенное за операционное время. (OT)

TP – Выпуск продукции (Total Pieces) – фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время. (OT)

Данный показатель зависит от объема некачественной продукции.

Важно: при расчете показателя, изделия, которые после выпуска отправляются на доработку, считаются бракованными. Необходимо добиваться выпуска качественного изделия с первого раза.

Факторы потерь OEE.

1. СБОЙ ОБОРУДОВАНИЯ

Отказ оборудования учитывает любой значительный период времени, в течение которого оборудование планируется к производству, но не работает из-за какого-либо сбоя. Если говорить простым языком, то это любая незапланированная остановка или простои. Отказ – это потеря доступности.

Примеры распространенных причин отказа оборудования включают отказ инструмента, поломки и незапланированное обслуживание. Есть и другие распространенные причины простоя. Например: отсутствие операторов или материалов, из-за того, что они ограничены выше по потоку или ниже по потоку производства продукта.

Если существует проблема, как установить порог между отказом оборудования (потеря доступности) и незначительной остановкой (потеря производительности), то хорошее практическое правило – установить этот порог на основе правил для отслеживания причин. Например, любой период простоя, превышающий две минуты, должно иметь причину, связанную с ним, и, следовательно, должно рассматриваться как отказ оборудования.

2. НАСТРОЙКА И РЕГУЛИРОВКА

Настройка и регулировка учитывают любые значимые периоды времени, в которые оборудование запланировано для производства, но не работает из-за переключения или другой настройки станков. Простыми словами – это любая запланированная остановка для настройки и регулировки. Настройка и корректировка – это потеря доступности.

Общие причины потерь это настройка и регулировка аппаратуры. Настройка механизмов включает в себя не только настройку, перенастройку, калибровку и т.п., но так же и настройку вспомогательного инструмента. Например, основные причины включают в себя очистку, время прогрева, плановое обслуживание и проверки качества.

Крупнейшим источником потери времени на настройку, обычно являются переходы. Если не знаете как сократить временной промежуток перехода, то рекомендую использовать инструмент бережливого производства SMED (быстрая переналадка).

3. Холостой ход и легкие остановки

На холостом ходу и незначительных остановках учитывается временной промежуток, в течение которого оборудование останавливается на короткий период времени (обычно минута или две) с остановкой, например по задаче оператора. Если у производственной линии есть холостой ход и незначительные остановки, то это потеря производительности.

Например, распространенная причина холостого хода и незначительных остановок является неправильная подача, застревание материала, затрудненный поток продукта, неправильные настройки, неправильные или заблокированные датчики, проблемы с конструкцией аппаратов и периодическая быстрая очистка.

В эту категорию обычно входят остановки, если продолжительность не превышает пяти минут и не требуют обслуживающего персонала. Основные проблемы часто являются хроническими (одинаковые проблемы /каждый день), потому что может сделать операторов “слепыми” к этим проблемам. Интересно, что большинство компаний точно не отслеживают холостые и незначительные остановки, потому что не видят их.

4. СНИЖЕНИЕ СКОРОСТИ

Снижение скорости учитывает время, если оборудование работает медленнее, чем идеальное время такта. (теоретически самое быстрое время для изготовления одной детали)

Общие причины снижения скорости включают например, грязное или изношенное оборудование, плохую смазку, некачественные материалы, а так же плохие условия окружающей среды, неопытность оператора, запуск и останов.

Эта категория включает в себя все, что не дает процессу работать с теоретической максимальной скоростью. Потому что, если процесс работает медленнее, чем он может – это потери.

5. ДЕФЕКТЫ ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА

Дефекты процесса учитывают дефектные детали, произведенные в период стабильного (стационарного) производства. Это включает в себя списанные изделия или которые можно переработать. OEE измеряет качество с первого прохода, если деталь с первого раза не получилась, то она учитывается как брак. Дефекты процесса – это потеря качества. Обычно на производстве данные значения определяют как нормой брака, но эти нормы необходимо регулярно снижать.

Основные причины дефектов процесса включают в себя неправильные настройки механизмов, потому что это могут быть как ошибки оператора, так и неправильная работа машин. Если ОЕЕ измеряют на фармацевтических или пищевых предприятиях, то в данном показателе может учитываться и срок годности партии.

6. УМЕНЬШЕНИЕ ВЫХОДА ПРОДУКЦИИ

Снижение выхода продукции учитывает дефектные детали, произведенные от запуска до достижения стабильного (устойчивого) производства. Это включает в себя списанные детали, а также детали, которые можно переработать. Снижение выхода качественной может произойти после любого запуска оборудования, но чаще всего его отслеживают после смены формата. Снижение выхода продукции – это потеря качества.

Например, общие причины снижения производительности включают не оптимальные переключения, неправильные настройки при запуске новой детали. Если оборудование требует прогрева или до выхода на рабочий режим производит брак, это так же учитывается.

Сводная формула для расчета OEE, например в Эксель:

Источник