Меню

Производство дсп из камыша — инновации в производстве плит

Производство дсп из камыша — инновации в производстве плит

Доброго времени уважаемые читатели Блога Андрея Ноака. Сегодня поговорим о инновациях, как делают в Турции дсп из соломы, камыша и стеблей подсолнечника.

Из чего сегодня только не пытаются производить продукты деревообработки и если даже ранее были излишки опилок, щепы, различного отлетника и горбыля на производстве, то сегодня встает вопрос о нехватки данного сырья для производственных мощностей. Особенно актуальны данные проблемы для стран с маленькими запасами леса. Но потребность есть потребность и ее каким то образом необходимо удовлетворять. Допустим в Турции нашли выход и попробовали в производство дсп кроме отходов деревообработки добавлять стебли подсолнечников, солому и камыш!

Новое сырье для дсп — эксперимент

Специалисты одного из заводов по производству дсп из отходов деревообработки, к древесной смеси из тополя (Populus alba L.), добавили стебли подсолнечника (Helianthus annuus L.), соломы и камыша. Кстати кто видел высушенные стебли подсолнечника и камыша, те знают что это довольно жесткий материал, который сложно сломать или раздавить руками. Было проведено три опыта с использованием 25%, 50% и 75% стеблей подсолнечника, комыша и соломы по массе. Масса распределялась равномерно между этими тремя видами сырья.

Производилась плита плотностью 700 кг/м3, применялась смола мочевиноформальдегидная (она же карбамидоформальдегидная), плита трехслойная. Полученные в результате прессования плиты были протестированы на физикомеханические свойства и было определено качество готовой дсп:

  • Определение соответствия плотности.
  • Определения статического изгиба.
  • Модуль упругости.
  • Разрыв плиты.
  • Выдергивание шурупов.
  • Разбухание и водопоглощение.

Результаты эксперимента с сырьем для производства дсп

Результаты показали что все плиты полученные во время эксперимента удовлетворяют показаниям Турецких стандартов, кроме этого при увеличении содержания древесных частиц тополя, все свойства плиты улучшаются.

Сочетания стеблей подсолнечника, камыша, соломы и частиц тополя могут быть смешаны в различных соотношениях (указанных выше) и получаемые плиты могут быть использованы как плиты общего назначения. Этот интересный результат доказывает, что разные отходы сельского хозяйства могут в будущем быть альтернативным сырьем для плитной промышленности.

Первое производство плит уходит корнями в 19 век. Именно в это время люди пробуют использовать отходы деревообработки, а это опилки. Постепенно спрос на древесину начинает расти в связи с растущим населением земли и желанием людей повысить качество жизни, при этом на потребление деловой древесины оказываются значительные давления, и стоимость данной древесины из за постоянно растущего спроса резко возрастает.

Данные факты вызывают необходимость изучения переработки не только отходов древесины, но и использование каких либо ее заменителей. В голову ученым приходит мысль использования отходов сельскохозяйственной промышленности. Использование данных материалов может быть пользой не только для окружающей среды но и для социально-экономического развития, поскольку данные отходы только выкидывались или сжигались загрязняя окружающую среду. При этом затраты на клей увеличиваются незначительно.

Читайте также:  ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ЦЕПИ И ИХ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ СХЕМЫ

Не стандартные виды сырья для производства дсп

Было проведено несколько опытов для определения оптимального сырья в производстве плиты. Вот примерный список изученных отходов для производства плиты:

  1. Кенаф.
  2. Стебли пшеницы.
  3. Соломинки хлопка.
  4. Стебли подсолнечника.
  5. Чайные листья.
  6. Пальмовые листья.
  7. Кожура арахиса.

Конечно же данные отходы для получения необходимого качества необходимо использовать в смеси с древесной стружкой, при этом соотношение должно строго регламентироваться как и требования к качеству древесины и сельскохозяйственным «заменителям». В настоящий момент существует около 30 заводов в мире, использующих сельскохозяйственные отходы в производстве плиты.

В данном случае и Турция столкнулась с проблемой нехватки древесного сырья, так как большую часть своих лесов пока не является возможным отправлять в переработку. Около 700 га в настоящее время используется для подсолнечника и ежегодно в отходы отправляется 3-3,5 млн. тонн стеблей. Конечно Турция не первая попробовала применять данное сырье для производства плиты, еще в 1970-х годах студенты Университета Миннесоты производили аналогичные опыты, но к стеблю также добавлялась и пустая головка, в качестве древесины использовалась осина. Смола была карбамидоформальдегидная и фенолформальдегидная.

При этом производители плит из сельскохозяйственных отходов также делают акцент на то что их дсп может использоваться не только в мебельной промышленности, но и в как изоляция, декоративных целях, упаковки, так как имеется возможность получения плиты довольно низкой плотности.

Единственные изменения внесенные в производству плиты это измельчение, стебли подсолнечника комыша соломы и древесина тополя сначала были измельчены в молотковых мельницах для грубых частиц, с крупной ячеистой сеткой. Затем было повторное измельчение в молотковой мельнице с более мелкой ячеей. Далее все происходило по стандартной технологии дсп.

Недавно вышла в свет книга «Совершенствование технологии производства древесных плит» от моего коллеги Сергея Угрюмова. Более подробно с книгой можно ознакомиться тут.

Источник



Оборудование для переработки камыша

Мобильный Комплекс КПГБ-С-400ТТ предназначен для приемки, дозированной подачи, сушки, измельчения и
брикетирования продуктов растительного происхождения (биомассы), таких как: древесные отходы (опилки, стружки,
щепа), сельскохозяйственные отходы (солома, лузга, камыш, тростник, кочерыжки, помёт, навоз), торф, сапропель,
лигнин и т.п. (в исходном сырье не допускается наличие посторонних предметов, частицы сырья длиной до 30 мм должны
составлять не менее 80% всей массы, длиной от 100 до 110 мм не более 2%, толщина частиц не более 6 мм.).

Базовая комплектация :
— Агрегат сушки — измельчения АС-4-500 (с циклоном)
— Теплогенератор твердотопливный пиролизного типа («Дракон») с системой автоматической подачи сыпучего топлива
— Смеситель-искрогаситель теплогенератора
— Бункер брикетного пресса с ворошителем
— Брикетный пресс с дозатором
— Шкаф управления
— Рама контейнерного типа (каркасная)

Опции :
— Транспортер сырья
— Линия охлаждения брикетов
— Борта и крыша для рамы или закрытый контейнер
— Резчик (пила) или ломщик брикетов
— Система автоматического питания бункера топлива теплогенератора

Читайте также:  Оборудование в лизин из Китая и Японии

Сырье подается ленточным или цепным транспортером непосредственно в загрузочную горловину Агрегата
сушки-измельчения АС-4-500, сюда же подается сушильный агент из смесителя теплогенератора и засасывается
холодный атмосферный воздух. Первоначально смешиваются сушильный агент и холодный воздух, пропорцию
смешивания можно регулировать, что обеспечивает поддержание заданной температуры теплоносителя. Затем сушильный
агент смешивается с влажным сырьем и засасывается в АС. В установке АС биомасса подвергается измельчению и сушке.

Источник

Устройство для переработки проваренного камыша

К ЗАВИСИМОМУ АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Лодпггсная грутга Л 157

УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ ПРОВАРЕННОГО КАМЫША

Заявлено 25 мая 1961 г. за М 731888/29 в Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Опубликовано в «Бюллетене изобретений» ЛЪ 7 за 1962 г.

Основное авт. св. М 126257 от 20 марта 1959 г. на имя того же лица

Основное авт. св. Хо 126257 касается аппаратов по расщеплению методом взрыва отходов древесины на волокно.

Расщепление стеблей растений методом взрыва известно в колонках Жеребова и расщепление отходов древесины тем же методом на волокно в аппаратах.

Предлагаемое устройство относится к переработке проваренного камыша во взрывном аппарате.

Сущность процесса переработки камыша в том же аппарате заключается в предварительной подготовке камыша перед помещением его во взрывном аппарате путем проваривания стеблей камыша в течение

5 — 8 мггн в воде, подогретой до температуры 85 — 90 .

В последующем процессе расщепления стеблей камыша проходит во взрывном аппарате по стадиям: обезвоживания камыша от влаги, расположенной в каналах камыша и на поверхности его при обращении влаги в пар в условиях достижения температуры 100 — 120 и давлении в 2 — 3 ата, обращения в пар большей части воды и части конденсационной влаги при росте температуры до 140 — 160 и давлении до 14 — 16 ата, перехода в пар всей влаги при последующем росте температуры до 190—

195 и давлении в 20 ата.

В результате указанного процесса происходит разрушение лигниноцеллюлозных связей. В этот момент производится мгновенный выброс массы с пазрывом связей, сдерживающих волокно стеблей камыша.

Применение устройства по авт. св. № 126257 для переработки проваренного камыша в волокнисту.ю массу, предназначенную для производства целлюлозы, картона и древесно-волокнистых плит.

Источник

Камыш

— Я ведь тебе не просто так звоню, проблема у меня, крах, выручай!
— Давай по порядку, чем ты занимаешься, в чем проблема, может, и нет ее вовсе, а ты за упокой души уже молитвы распеваешь.

— Есть, есть проблема. Я позарился на дармовое сырье, на камыш, у нас в лиманах этого камыша, ну просто тысячи тонн. Да еще в протоках…. К осени он сухой, только собирай, измельчай и производи топливные гранулы. Органика — она и есть органика, горит и температуру дает. Думал, что пойдет ко мне население за топливом, денежки понесет, ведь всем хочется у печки посидеть, на огонек посмотреть. Да не тут-то было. А я ведь кредит взял на линию по производству этих долбаных пеллет топливных. Представляешь, каково мне сейчас, процент даже заплатить нечем по кредиту. Куда их девать, пеллеты эти? Газ у нас провели, пока я линию ставил, да и люди знают, что я из камыша произвожу эти пеллеты, вон его камыша-то сколько, не собирается мне платить население по $100 за тонну. Во влетел.

Читайте также:  Системы сбора продукции нефтяных скважин

Я задумался, впрочем, думать было нечего, нужно ставить экструдер от «Агро-стимула» и начинать производство удобрений, пока под картофель, потому что матрица под пеллеты сделана с отверстиями в диаметре 6 или 8 мм. В туководы сеялки под злаковые они не пойдут, там 3 или 4 мм в диаметре гранула нужна.

А где же он денег возьмет на экструдер, на химикаты для обогащения удобрений «минералкой»?
— У тебя в Турции знакомых нет, случайно?

— Есть, только в Турцию у меня пеллеты не берут, там цена еще ниже, мне никогда тогда не окупиться, если по $100 и то за пять лет… Турция здесь ни при чем.

— Я рекомендую купить экструдер и начать производство удобрений, проект тебе ребята из «Агро-стимула» доработают, экструдер поставят, но бесплатно они это делать не будут, в кредит тоже, тебе деньги нужны. А удобрения в четыре раза дороже стоят, чем гранулы, вот и дерзай, начинай производство удобрений. Составы тебе вышлют, описание удобрений вышлют, езжай в Турцию, ищите покупателя со своим знакомым, ищите партнера по бизнесу, бизнес-то становится привлекательным, рентабельность хорошая. И в Турции ведь никто не знает, из чего сделаны твои гуминовые удобрения, а гуматы мы получим из камыша, великолепные удобрения сделаем, на уровне мировых стандартов! Перезвонил он через неделю и рассказал, что по европейским порядкам можно 30% от годового контракта получить авансом, так они и сделали, а еще его друг взял кредит, и они закрыли кредит в России, так появился у него в Турции компаньон. Он рынок местный знает, деньги там дешевле, чем у нас, да и сертификацию проходить быстрее, чем в России. А я сидел и в очередной раз думал: сколько предпринимателей у нас не дошли до финиша и стали банкротами. Потому что на каком-то этапе перестали в себя верить, перестали искать решения для нового уровня бизнеса. А в себя нужно верить!

Источник