Меню

Расчет количества основного оборудования

Расчет требуемого количества оборудования

Расчет потребности в основных фондах

Для выполнения установленной производственной программы необ­ходимо установить потребность в количестве единиц оборудования. Количество производственного оборудования может быть определено по следующей формуле (2.1.):

где Ор — количество производственного оборудования;

Фо — эффективный фонд времени работы единицы оборудования в плановом периоде в ч /шт, определяемый по формуле 2.2:

Фн — номинальный фонд времени работы единицы оборудования. Определяется умножением количества рабочих дней в пла­новом периоде на число рабочих смен в сутки и на продолжительность одной смены в часах;

в — процент времени простоя оборудования в планово-преду­предительном ремонте к номинальному фонду времени. Для упрощения расчетов величина в может быть принята в размере 3-6 % для универсального оборудования и 10-12 % для уникального оборудования.

Фо = 2048*(1- ) =1986,56

Таблица 2.1. Расчет количества необходимого оборудования

Наименование операции Трудоемкость операции, ч Эффективный фонд времени работы оборудования Расчетное кол-во оборудования Принятое кол-во оборудования, шт. Коэф. загрузки оборудования Модель станка Мощность, Квт Стоимость всего оборудования, руб.
1 вариант
Фрезерная 14875,00 1986,56 1,07 6Р80
Токарная 17000,00 1986,56 1,07 КМ-205
Токарная 10625,00 1986,56 1,07 КМ-205
Шлифовальная 10625,00 1986,56 1,07 ЗМ152
Шлифовальная 8500,00 1986,56 1,07 ЗУ132 5,5
Фрезерная 14875,00 1986,56 1,07 692Р 2,2
Сборочная 4250,00 1986,56 1,07 П6324 7,5
Шлифовальная 10625,00 1986,56 1,07 ВТ-50 7,8
Балансировочная 19125,00 1986,56 0,96 9715Р 2,3
ИТОГО 110500,00 98,3
2 Вариант
Термическая 8500,00 1986,56 1,07 СНО 34 марка 2,5 / 1341
Прокатная 2125,00 1986,56 1,07 I-24456
Фрезерная 6375,00 1986,56 1,07 6Р80
Очистная 6375,00 1986,56 1,07 8–18 г
Шлифовальная 17000,00 1986,56 1,22 ЗМ182 7,5
Фрезерная 14875,00 1986,56 1,07 692Р 2,2
Запрессовочная 2125,00 1986,56 1,07 П6324 7,5
Шлифовальная 10625,00 1986,56 1,07 ЗМ182 7,5
Токарная 23375,00 1986,56 0,98 IМ61П
Балансировочная 19125,00 1986,56 0,96 9715Р 2,3
ИТОГО 110500,00

Расчет коэффициента загрузки оборудования Кз осуществляется по следующей формуле (2.3.):

Источник



Расчет потребного количества оборудования

date image2015-03-08
views image22994

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Организационно-экономическая часть

Исходные данные:

· технологический процесс изготовления изделия;

· нормы штучного времени по каждой операции технологического процесса (Тшт), мин (час);

· годовая программа выпуска изделий (N), шт.;

· режим работы участка – пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями;

· число смен работы участка (S) – 2 смены;

· продолжительность смены – 8 часов;

· масса заготовки, кг;

· масса готового изделия, кг;

— габаритные размеры (длина х ширина),

— мощность электродвигателей, кВт,

· часовые тарифные ставки (Тсд) по разрядам, руб./час.

ОРГАНИИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

Расчет потребного количества оборудования

При непоточной форме организации производства расчет количества оборудования ведется по типам оборудования по формуле:

где Ср – расчетное количество оборудования (станков) данного типа, шт.;

Тшт – норма время на операцию, выполняемую на данном типе оборудования, мин. (час.);

N – годовой объем выпуска изделий, шт.;

Fд – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, час;

60 – переводный коэффициент из часов в минуты (применяется в том случае, если Тшт дано в минутах).

При поточной организации производства количество оборудования определяют для отдельных операций по формуле:

где r – такт потока – количество времени, необходимое для выпуска единицы изделия, мин.

Такт потока определяется по формуле:

где Fд – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, час;

N – годовой объем выпуска изделий, шт.;

60 – переводный коэффициент из часов в минуты (применяется в том случае, если Тшт дано в минутах).

Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования в часах при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями может быть рассчитан по формуле:

где в.д. – количество выходных дней (субботы и воскресенья) = 104 дня;

п.д. – количество праздничных дней = 10 дней;

п.п.д. – количество предпраздничных дней (продолжительность рабочего дня меньше на 1 час) = 8 дней;

Z – число смен работы оборудования;

Кр – коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте (при двухсменном режиме работы принимается = 0,95).

Если расчетное количество оборудования Ср получается дробным, то его округляют в сторону увеличения до ближайшего целого числа, которое определяет количество принятого оборудования Сп (например: Ср = 3,41, Сп = 4 ед.).

Расчет коэффициента загрузки данного типа оборудования ведется по формуле:

Средний коэффициент загрузки оборудования определяем по формуле:

где åСр – общее количество расчетного оборудования;

åСп – общее количество принятого оборудования.

Работу оборудования можно признать достаточно эффективной, если средний коэффициенты загрузки находится в пределах 0,8…0,85 (т.е. Кср.з ≥ 0,8).

Если по расчету средний коэффициент загрузки получается меньше 0,8, то оборудование дозагружается за счет производства другой номенклатуры изделий, выпускаемых на данном участке.

На основании производственных расчетов строится график загрузки оборудования участка (пример графика показан на рисунке).

Рис. 1 – Эскиз графика загрузки оборудования

После выполненного расчета составляют сводную ведомость оборудования по форме, представленной в таблице 1.

Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования Модель Количество станков Габаритные размеры (длина и ширина), мм Мощность электродвигателей, кВт Цена станка, руб. Общие затраты на оборудование с монтажом, руб. Общие затраты на всё оборудование с монтажом, руб.
одного станка всех станков
Разметочная плита РП 6000 х 3000
Гильотинные ножницы Н3121 3600 х 2500 18,5 37,0
Итого: 215,0

Затраты на транспортировку и монтаж станка принимают в среднем 15% от его стоимости.

Источник

Сведения о методах расчёта количества оборудования.

Определение количества оборудования производится двумя методами: а) по данным технологического процесса; б) по практическим данным.

Первый применяется в тех случаях, когда разрабатываются технологические процессы, из которых берутся сведения о методах изготовления, применяемом оборудовании и трудоёмкости выполнения операций, т.е. при проектировании по точной, приведённой и условной программе.

Второй метод, основанный на использовании практических данных, выражаемых технико-экономическими показателями, применяется при проектировании тогда, когда номенклатура подлежащих изготовлению изделий точно не установлена, и разработать технологические процессы невозможно, а также при обширной и разнообразной номенклатуре, когда разработка технологических процессов экономически нецелесообразна.

Более точен, безусловно, первый метод, так как расчёты осуществляются с использованием нормировочного времени, потребного для выполнения каждой операции изготовления всех изделий, выпускаемых в течение года.

Читайте также:  Трансформаторы для низкочастотных галогенных ламп

Поскольку для выполнения работы предоставлен разработанный технологический процесс, то расчёт количества оборудования производится на основании его данных.

В непоточном производстве количество оборудования Ср каждого типоразмера (модели) подсчитывается по формуле

где ТΣК – суммарное нормировочное время в часах, необходимое для изготовления на подсчитываемом оборудовании всех деталей по годовой программе;

Фд – действительный годовой фонд времени работы единицы подсчитываемого оборудования в часах.

Поскольку ранее для каждой модели оборудования была подсчитана часть годовой производственной программы DТпр, приходящаяся на выполнение конкретной операции, то формула (1) примет вид

где ΔТпр берётся из графы 11 Расчётной таблицы для соответствующей операции, а значения действительного фонда времени Фд определяются по формулам (5), (6).

Порядок выполнения работы

1. Установление вида годовой производственной программы.

На основании имеющихся исходных данных определяется вид годовой производственной программы, на основе которой будет вестись проектирование. Принятое решение записывается, например, в виде:

«Проектирование цеха осуществляется на основании точной производственной программы».

2. Определение типа производства.

Тип производства определяется предварительно с помощью таблицы 1 в зависимости от размера заданной производственной программы цеха и массы единичной заготовки изготавливаемой детали.

3. Определение формы организации производства.

Выполняется в соответствии с разделом 2 теоретических положений.

Таблица 1. – Ориентировочная (годовая) программа выпуска деталей, шт., по типам производства в механических цехах [1]

Производство Максимальная масса обрабатываемой заготовки, кг
до 200 201-2000
Единичное Мелкосерийное Среднесерийное Крупносерийное Массовое до 100 101…5000 св. 5000 до 10 000 св. 10 000 до 100 000 св. 100 000 до 20 21…500 св. 500 до 1000 св. 1000 до 5000 св. 5 000

4. Расчёт размера партии запуска.

Размер партии запуска п, шт., подсчитывается по формуле

где t – количество дней, на которое должен быть рассчитан запас деталей на складе перед сборкой. Для мелких деталей (вес заготовки до 20 кг) рекомендуется принимать t = 5-7 дней, для средних (вес заготовки свыше 20 кг до 2 т) и крупных (вес заготовки более 2 т) t = 2-3 дня. Желательно брать меньшие значения;

Ф = 250 – число рабочих дней в году.

Полученный размер партии округляется до целого в большую сторону.

5. Разработка организационной структуры цеха.

На этом шаге организационная структура цеха (рисунок 1) разрабатывается в общем, что необходимо для выполнения последующих разделов проекта. После того, как будут спроектированы все подразделения цеха, определено количество оборудования и работающих в них, произведён расчёт площадей, организационная структура должна уточняться.

6. Определение суммарного количества производственного оборудования в цехе.

Суммарное количество основного оборудования цеха Сц рассчитывается как

где Фд – действительный (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования при двухсменном режиме в часах.

Действительный фонд времени для неоснащённых рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции (верстаки, разметочные площадки), равен номинальному фонду времени. Номинальный фонд времени определяется как произведение числа рабочих дней в году на номинальную продолжительность смены в часах и на количество рабочих смен

Фд.н = 250 · 8 · 2 = 4000 час. (5)

Для оснащённых рабочих мест, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов (станки, абразивные и промывочные установки, термические печи и т.п.), требуется время на технически неизбежные остановки – плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования. Число дней на плановые ремонты принимается в размере 5 % от номинального фонда времени. Следовательно, действительный фонд времени оснащённых рабочих мест равен 95 % от номинального фонда времени

Фд.ос = 0,95 · (250 · 8 · 2) = 3800 час. (6)

При расчётах по формуле (4) с небольшой погрешностью можно принять Фд = 3800 час, поскольку в большинстве случаев в технологических процессах преобладают операции, выполняемые на оснащённых рабочих местах.

После расчёта по формуле (4) расчётное дробное число Сц округляется до ближайшего целого – принятого количества оборудования Спр.ц.

7. Определение числа производственных участков и их специализации.

Специализация участков устанавливается на основе принятого типа производства. Для единичного и мелкосерийного производства характерна технологическая специализация участков, для среднесерийного – подетальная, для массового и крупносерийного производства – предметная специализация участков.

Количество производственных участков У определяется исходя из среднего числа станков на одном участке Су = 25-35 единиц (большие значения принимаются для участков, имеющих в своём составе станки с ЧПУ, автоматы или полуавтоматы). Предварительно рекомендуется принимать тем большие значения Су, чем больше имеется в технологическом процессе прецизионного оборудования, промывочных операций и операций абразивной обработки.

Полученное значение округляется до ближайшего целого.

8. Определение годовой программы участков Тпр.уч.

Годовая программа проектируемого цеха распределяется поровну между производственными участками:

9. Определение трудоёмкости выполнения операций технологического процесса.

В данной работе в качестве исходных данных для проектирования используется технологический процесс детали-представителя с рассчитанными нормами времени на выполнение операций. Поэтому определение трудоёмкости производится путём расчёта штучно-калькуляционного времени для каждой операции.

С этой целью для участка изготовления детали-представителя составляется Расчётная таблица (таблица 2).

Таблица 2. – Расчётная таблица (пример)

№ оп. Наименование операции Тип и модель оборудования tо, мин. t­в, мин. шт, мин. tпз, мин. tшт-к, мин. Тåк, мин. dТпр, DТпр, час Фд, час Ср
Термическая Печь 53,33 2513,4
Токарно-винторезная Ток.-винторез­ный 16К20 3,65 0,92 7,56 7,63 19177,2 5,047
.
Контрольная Контр. стол
ИТОГО 133994,3 ≈ 135 000

В графы 1-3 заносятся сведения из технологического процесса детали-представителя для всех операций без исключения. Нумерация операций сохраняется.

В графы 4-7 заносятся значения (в минутах) основного – tо, вспомогательного – t­в, штучного – шт и подготовительно-заключительного времени tпз для следующих видов операций:

— механической и слесарной обработки;

— турбо-, гидро- и виброабразивной обработки;

Для термических, химико-термических и гальванических операций значения норм времени заносятся в Расчётную таблицу только в том случае, если предполагается размещение соответствующих участков в проектируемом цехе. Время выполнения контрольных операций в таблицу не заносится.

В графу 8 вносятся значения штучно-калькуляционного времени, определённые по формуле

Читайте также:  Как сделать деревянные зажимы своими руками

В графу 9 заносится значение штучно-калькуляционного времени, суммированное по всем операциям

где Nоп – количество операций технологического процесса детали-представителя.

Далее подсчитывается число нормо-часов dТпр заданной годовой производственной программы участка Тпр.уч, приходящееся на одну минуту суммарного штучно-калькуляционного времени, час/мин., как

Подсчитанная величина вносится в графу 10 таблицы 2.

Затем для каждой операции технологического процесса определяется часть годовой производственной программы, приходящаяся на оборудование, выполняющее эту операцию:

где tшт-к i – норма штучно-калькуляционного времени на i-ую операцию (берётся из графы 8 таблицы 2).

Результаты вписываются в соответствующие операциям строчки графы 11 Расчётной таблицы.

Замечание 1. Сумма 11-й графы должна соответствовать годовой производственной программе участка.

Это действие является, по существу, распределением трудоёмкости работ, которые должны быть произведены на участке в течение года, между операциями пропорционально трудоёмкости их выполнения в предположении, что и прочие детали, подлежащие изготовлению на участке, будут иметь такие же операции и подобное соотношение трудоёмкости.

10. Определение действительного фонда времени оборудования.

Для дальнейшего расчёта количества оборудования требуется заполнить графу 12 Расчётной таблицы, вписав в неё для каждой операции значение действительного (эффективного) фонда времени используемого оборудования, рассчитанного по формулам (5, 6).

11. Определение расчётного количества оборудования, необходимого для выполнения каждой из операций.

Расчёт количества оборудования производится по формуле (2). Подсчитанные значения числа единиц оборудования Ср заносятся в графу 13 Расчётной таблицы против соответствующих операций.

Замечание 2. Рекомендуется просуммировать значения Ср, полученные в 13-й графе, и вписать их в итоговую строку таблицы. Это позволит проверить правильность расчётов на следующем этапе работы.

12. Заполнение ведомости оборудования (таблица 3).

В 1-3 графы Ведомости заносятся наименования и модели для всех видов оборудования, применяемого в технологическом процессе детали-представителя.

Если при выполнении разных операций применяется одинаковое оборудование, то его расчётное количество Ср суммируется и заносится в графу 4. Для оборудования, используемого лишь на одной операции, в графе 4 проставляется значение Ср, полученное в Расчётной таблице.

Замечание 3. Сумма значений 4-й графы ведомости оборудования должна быть равна сумме значений 13-й графы Расчётной таблицы.

Суммарные расчётные значения ΣСр для каждой модели округляются до ближайшего большего целого – принятого количества Спр. Принятое количество Спр заносится в графу 5 Ведомости оборудования.

В графе 6 Ведомости оборудования указываются значения коэффициента загрузки оборудования Кз, подсчитываемые как

Замечание 4. Коэффициент загрузки оборудования для каждого типа не может превышать 1; иначе говоря, загрузка оборудования не может превышать 100 % от его фонда рабочего времени.

Наконец, суммируется расчётное ΣСр.общ и принятое Спр.общ количество оборудования по участку (сумма графы 4 и сумма графы 5 Ведомости оборудования) и определяется средний коэффициент загрузки:

Полученное число вносится в нижнюю строку графы 6 таблицы 3. Это число принимается как средний коэффициент загрузки оборудования по цеху в целом.

Таблица 3. – Ведомость оборудования производственного участка (пример)

№ п/п Тип оборудования Модель Расчётное кол-во оборуд. ΣСр Принятое кол-во оборудования Спр Коэфф. загрузки Кз
Фрезерный с ЧПУ 6Р11Ф3 2,216 0,807
Токарно-винторезный 16К20 4,875 0,975
.
ИТОГО 35,124 0,857

13. Пересчёт общего числа оборудования цеха с учётом среднего коэффициента загрузки оборудования.

С учётом того, что производственное оборудование цеха занято лишь часть времени, его общее количество Спр.ц, подсчитанное в п. 6, корректируется с учётом среднего коэффициента загрузки оборудования:

14. Распределение оборудования по производственным подразделениям.

Окончательно количество оборудования на участках определяется с учётом того, что в общих производственных помещениях цеха устанавливаются лишь станки нормальной и повышенной точности (классов Н и П). Для обеспечения требуемой точности работы станки классов А, В и С ​устанавливают в термоконстантных помещениях. При этом станки для точной лезвийной и точной абразивной обработки устанавливаются в отдельных термоконстантных помещениях.

Оборудование для вибро-, гидро- и турбоабразивных, термических, гальванических и промывочных операций также размещается в специальных помещениях.

Пример. На участке изготовления детали-представителя имеются шлифовальные станки модели 3К225В класса точности В в количестве 2 ед. и зубофрезерные станки модели 53А20 класса точности А в количестве 3 ед. Кроме этого, на участке имеются виброабразивные и промывочные установки в количестве 3 и 2 ед. соответственно.

Согласно расчётам, в цехе имеется 4 участка механической обработки. Принимая, что состав оборудования на всех этих участках одинаков, организуются следующие подразделения:

— участок точной лезвийной обработки, количество станков модели 53А20 – 12 ед. (3 станка × 4 участка = 12 ед.);

— участок точных шлифовальных станков, количество станков модели 3К225В – 20 ед. (5 станков × 4 участка = 20 ед.);

— промывочное отделение, количество оборудования – 8 ед. (2 установки × 4 участка = 8 ед.);

— отделение абразивной обработки, количество оборудования – 12 ед. (3 установки × 4 участка = 12 ед.).

Перечисленное оборудование переносится с участков механической обработки в соответствующие подразделения.

Замечание 5. После пересчёта суммарное количество оборудования во всех производственных подразделениях должно быть равно .

Наконец, для всех производственных подразделений составляются ведомости оборудования (таблицы вида 4, 5).

Таблица 4. – Ведомость оборудования механических участков №№ 1, 2, 3, . (пример)

№ п.п. Наименование оборудования Модель Количество оборудования
Токарно-винторезный 16К20
Зубодолбёжный п/авт.
.
ИТОГО

Таблица 5. – Ведомость оборудования промывочного отделения (пример)

№ п.п. Наименование оборудования Модель Количество оборудования
Промывочная установка М-200

Литература

Вороненко В. П., Схиртладзе А. Г., Брюханов В. М. Машиностроительное производство. Учебник / под ред. Ю. М. Соломенцева. – М.: Высшая школа, 2001. – 304 с.

Источник

Расчет количества основного оборудования

Количество основного оборудования (Ср) определяю отдельно, для каждого вида работ по формуле:

где Ср i – расчетное количество оборудования на операции;

Fдс. – действительный фонд времени работы оборудования, час.

Расчет действительного фонда рабочего времени оборудования произвожу по графику работы предприятия на текущий год.

где Fk – количество дней в году;

Fп – количество праздничных дней;

Fв – количество выходных дней;

tсм – продолжительность рабочей смены;

Fп.п. – количество предпраздничных дней с рабочим днем, сокращенным на один час;

n – количество смен;

Кп – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт и наладку оборудования (Кп=0,96).

Читайте также:  Лодка на воде должна иметь на борту снабжение

На основании расчетов устанавливаю принятое количество оборудования (Сп) и рассчитываю коэффициент его загрузки

Расчет потребности в оборудовании представляю в виде таблицы 2 и таблицы 2.1.

Таблица 2 – Ведомость основного оборудования

Наименование операции Трудоемкость валовой продукции, нормо-час. Действитель-ный фонд времени работы единицы оборудования, ч. Количество оборудования Коэффици-ент загрузки оборудова-ния
Расчетное Принятое
Сверлильный станок 3612,66 0,97 0,97
Установка 6014,59 1,61 0,81
Балансировочный станок 9828,51 2,63 0,87
Контрольное приспособление 6202,98 1,66 0,83
Итого 25658,74 0,87

Балансовая стоимость оборудования включает в себя оптовую цену и транспортно-монтажные расходы, принимаемые в размере 15% по отношению к оптовой цене.

Таблица 2.1 – Ведомость основного оборудования Площадь, м 2 , с учетом доп. площади всех станков 8,7 5,3 8,4 100,4
одного станка 8,7 25,1 4,2
Доп. площадь, м 2 2,8 1,5 8,5 2,0
Габариты станка, м 2 5,9 2,5 16,6 2,2
Мощность электродвигателя, кВт. всех станков 8,8 2,6 30,4
одного станка 8,8 1,3 0,5
Балансовая стоимость, руб. всех станков
одного станка
Транспортно-монтажные расходы, руб.
Оптовая цена единицы оборудования, руб.
Принятое количество оборудова-ния, шт.
Виды оборудования Сверлильный станок Установка Балансировочный станок Контрольное приспособление Итого

Расчет количества вспомогательного оборудования

Потребность во вспомогательном оборудовании устанавливается, укрупнено, в размере: количество и стоимость – 10% по отношению к принятому количеству и балансовой стоимости основного оборудования; мощность – 5% по отношению к суммарной мощности основного оборудования.

Расчет количества транспортных средств

Потребность в транспортных средствах устанавливается, укрупнено: стоимость и количество – 10% по отношению к стоимости и количеству основного и вспомогательного оборудования; мощность – 3% по отношению к мощности основного и вспомогательного оборудования.

Расчет производственной площади и площади бытовых и конторских помещений

Производственное помещение, относящееся к основным производственным фондам, и их стоимость через амортизацию включается в себестоимость продукции. Поэтому, чем меньше стоит здание, тем меньше себестоимость выпускаемой продукции. С этой целью расчет площадей основывается на жестких нормативах, но с соблюдением всех санитарно-гигиенических норм.

где Sпр – производственная площадь участка, м2;

Sбыт – площадь бытовых и конторских помещений, м 2 .

где Sоб – площадь, занимаемая основным оборудованием, м 2 ;

Sвсп – вспомогательная площадь участка, м 2 .

Площадь, занимаемая основным оборудованием (Sоб), определяется, исходя из габаритов, с учетом проходов, проездов, мест складирования и т.д. (см. таблицу 2.1).

Площадь вспомогательных помещений составляет 30% по отношению к площади, занимаемой основным оборудованием.

Площадь бытовых и конторских помещений составляет 30% по отношению к производственной площади.

Стоимость площади участка определяю по формуле

где Суч, Спр, Сбыт – стоимость площади участка, производственной площади и площади бытовых и конторских помещений, соответственно, руб.;

Ц 2 пр, Ц 2 быт – цена 1м 2 производственной площади и площади бытовых и конторских помещений, соответственно, руб.

Цена 1м 2 составляет:

· производственной площади – 800руб.

· бытовых и конторских помещений – 1000руб.

Источник

Расчет количества основного технологического оборудования

Расчетом определяют количество основного технологического оборудования. Для определения количества металлорежущего оборудования, обкаточно-тормозных стендов, сварочного оборудования используют формулу:

где — расчетное количество оборудования;

Т о — трудоемкость соответствующего вида работ, чел. час;

Ф ДО — действительный фонд времени оборудования, час;

η и — коэффициент использования оборудования ( η и = 0,85…0,9);

Z — коэффициент сменности работы оборудования, число рабочих смен предприятия.

Количество моечных машин определяют по формуле:

(10)

где Q — общая масса деталей, подлежащих мойке в моечной машине, кг;

t — время нахождения деталей в моечной машине, обычно 0,5 ч.;

Ф ДО — действительный фонд времени машины, ч.;

q — масса разовой загрузки деталей в моечную машину, кг;

η и — коэффициент использования машины, η и = 0,6…0,8.

Расчетное количество оборудования округляют до целого значения.

Все остальное оборудование мастерской подбирается согласно технологическому процессу ремонта.

Расчет площадей ремонтного предприятия

К производственным площадям цехов, отделений ремонтного предприятия относятся помещения, занятые технологическим оборудованием, рабочими местами, транспортным оборудованием, заготовками, узлами и деталями, находящимися около рабочих мест, а также проходами (кроме магистральных проездов).

Площадь цеха, отделения можно рассчитать по формулам:

(11)

(13)

где S об — площади, занимаемые оборудованием, машинами, м 2 ;

S у — коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы;

m р,m р m— количество соответственно производственных рабочих и рабочих мест в цехе, шт.;

S m , S pm — удельные площади, приходящиеся на 1 рабочего или 1 рабочее место в цехе, м 2 ;

Значения коэффициентов S y, S m, S pm приведены в таблицах 8 и 9.

Таблица 8 ─ Значения коэффициентов, учитывающих рабочие зоны и проходы

№ п/п Наименование отделений Значение коэффициента
Моечное 3,5-4,0
Разборочно-сборочное 3,5-4,0
Дефектовки и комплектования 3,0-3,5
Механическое 3,0-3,5
Слесарное 3,0-3,5
Обкаточное 4,0-4,5
Сварочное 5,0-5,5
Окрасочное 4,0-4,5

Таблица 9 ─ Удельные площади на одно рабочее место и одного производственного рабочего

Наименование отделений Удельная площадь, м 2 , на
1 раб. место 1 произв. раб.
Наружной очистки и мойки 30-40 30-40
Разборки 60-70 20-30
Мойки деталей 30-40 30-40
Дефектовочно — комплектовочное 15-20 15-20
Сборочное 60-70 20-30
Обкаточно-испытательное 30-40 20-40
Слесарное 15-20 15-20
Механическое 10-15 10-15
Сварочное 20-25 20-25

План производственной мастерской

Размещение цехов и отделений мастерских производится на основании принятой схемы производственного процесса ремонта агрегата и расчетных площадей цехов и отделений мастерской. Размещение цехов и отделений может быть прямоточным, Г— и П-образным.

При размещении цехов на плане мастерской следует исходить из следующего:

1. Цеха и отделения должны быть расположены так, чтобы детали, узлы и инструмент имели наименьшие пути транспортировки во время работ.

2. Должны отсутствовать встречные движения деталей и узлов в процессе ремонта.

3. Размещение цехов должно удовлетворять требованиям противопожарной безопасности и санитарным условиям.

4. Следует максимально изолировать цеха, связанные с загрязнениями, маслом и газами, от остальных цехов мастерской.

5. Нужно предусмотреть возможность применения стандартных грузоподъемных и транспортных средств и максимально использовать подкрановые площади мастерской.

Расстановка ремонтного оборудования в цехах должна производиться на каждом рабочем посту и соответствовать общей технологической последовательности выполнения работ в цехе. Оборудование на посту должно быть размещено так, чтобы исполнителям было удобно работать.

Источник