Меню

Разбор оборудования как называется

Разборка оборудования

Трудоемкость разборочно-сборочных работ составляет свыше 50% от общей трудоемкости ремонта оборудования. Степень и технология разборки машин и оборудования зависят от их конструкции и технического состояния, вида и метода ремонта. При текущем ремонте оборудование разбирают частично, при капитальном − полностью.

При разборке применяют различные оборудование, приспособления и инструмент: стенды, прессы, съемники, гайковерты, ключи и т.д. Многие машины, оборудование, их агрегаты при разборке закрепляют на специальных стендах, конструкция которых зависит от габаритов, массы, устройства и других параметров разбираемых объектов. Конструкция стендов должна обеспечивать безопасность и минимальную трудоемкость работ.

Общие правила разборки.Разбираемые машины или агрегаты должны быть чистыми, для чего их подвергают наружной очистке.

Последовательность разборки должна соответствовать технологической карте или инструкции. Вначале снимают легко повреждаемые и защитные части (электрооборудование, трубопроводы, шланги, кожухи, капоты, тяги и т.п.), затем − самостоятельные узлы и агрегаты, которые моют и разбирают на детали. Некоторые узлы и агрегаты, требующие специфической технологии ремонта (электрооборудование, гидравлическая аппаратура, баки, радиаторы, рамы и т.п.), не разбирают, а направляют на соответствующие рабочие места, где их проверяют и ремонтируют.

Во время разборки и ремонта запрещается разукомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе или балансируют: крышки коренных подшипников с блоком компрессора, крышки шатунов с шатунами, противовесы коленчатых валов, коленчатые валы с маховиками и др. Их метят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и т.д.

При разборке необходимо пользоваться съемниками, приспособлениями и инструментами, которые обеспечивают правильное центрирование деталей и равномерное распределение усилий. Не разрешается ударять стальным молотком или кувалдой по снимаемым или выпрессовываемым подшипникам, втулкам, сальникам и т.д. Для этого при необходимости следует применять наставки, оправки, а также выколотки с более мягкими наконечниками (молотки с медными бойками). Нельзя прикладывать чрезмерные усилия там, где это не предусмотрено технологией. При выпрессовке подшипника из гнезда усилие прикладывают к наружному кольцу, а при спрессовке с вала − к внутреннему. Запрещается выпрессовывать подшипники ударным инструментом.

Крепежные детали (болты, гайки, шайбы и т.д.) нужно укладывать в сетчатые ящики или вновь устанавливать на свои места. Нельзя разукомплектовывать соединения с резьбой повышенной точности (болты крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу и др.). Во избежание появления трещин при снятии чугунных деталей, закрепленных несколькими болтами, сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем постепенно отворачивают полностью.

Открытые полости и отверстия, через которые внутрь детали или узла может проникнуть грязь, нужно закрывать крышками и пробками. Детали и агрегаты массой более 20 кг необходимо поднимать и перемещать подъемно-транспортными средствами с надежными захватами.

Разборка резьбовых соединений.На резьбовые соединения приходится 60. 65% трудоемкости разборочных работ (PC). В зависимости от условий эксплуатации PC классифицируют на три группы (табл. 4.6).

Классификация PC в зависимости от условий эксплуатации

Группа соединений Местоположение PC в машине и условия эксплуатации Примеры PC
Тяжелая Снаружи машины в нижней части, работающей в условиях запыления, загрязнения и повышенной коррозии Крепления колес, стремянок, рессор, редукторов машин и др.
Средняя Снаружи машины в верхней ее части, закрыты кожухами, капотами и т.п. Крепления головки блока, корпуса сцепления, крышек шестерен силовых агрегатов и др.
Легкая Внутри корпусов, находятся в масляной среде Крепления крышек коренных подшипников, крышек шатунов, фланцев и стаканов редукторов и др.

Значение крутящего момента при разборке PC определяют по табл. 4.7.

Значения крутящего момента при разборке PC

Группа соединений Момент, Нм при диаметре резьбы, мм
М8 М10 М12 М14 М16 М20 М24
Тяжелая До 45 До 80 До 190 До 260 До 350 До 600 До 800
Средняя До 40 До 60 До 180 До 190 До 320
Легкая До 35 До 45 До 160 До 180 До 300

Разборку резьбовых соединений производят с помощью ручного и механизированного инструмента. В первом случае используют гаечные ключи (рожковые, торцовые, накидные, коловоротные, трещеточные и др.), отвертки, шпильковерты и\др.

Применение механизированных инструментов (гайковертов, шуруповертов, шпильковертов) в несколько раз повышает производительность труда и улучшает его условия. По типу привода их разделяют на электрические, пневматические и гидравлические, а по конструкции − без фиксированного крутящего момента, с самоостановом двигателя в конце затяжки PC, с механизмом ударного действия, одношпиндельные и многошпиндельные.

Пневматические инструменты по сравнению с другими имеют меньшие массу и реактивный момент, но обладают низкими долговечностью и КПД (7. 11%), создают высокий уровень шума и вибрации.

Машины без фиксированного крутящего момента применяют редко. Машины с регулируемой муфтой позволяют устанавливать заданный крутящий момент. Гайковерты ударного действия имеют меньшую массу и малый реактивный момент по сравнению с таковыми вращательного действия. Их момент затяжки зависит от продолжительности работы, и для обеспечения нужного крутящего момента необходимо регулировать ее. Основные технические характеристики наиболее распространенных гайковертов представлены в таблицах 4.8, 4.9, 4.10.

Техническая характеристика электрических редкоударных гайковертов

Показатели ИЭ3112* ИЭ3115А* ИЭ3115*
Диаметр резьбы для классов прочности, мм:
3.6. 6,6 24. 48 13. 30 18. 30
6,8. 14,9 18. 27 12. 20 12. 20
Наибольший крутящий момент, Нм 700-1
Полезная мощность, Вт
Переменный ток Трехфазный Однофазный Трехфазный
Напряжение, В
Частота тока, Гц
Масса (без сменных торцевых головок и кабеля), кг 12,5

Техническая характеристика гайковертов с высокой

Показатели ИЭ3113 ИЭ3114А ИЭ3116 ИЭ3117
Наибольший диаметр резьбы, мм
Крутящий момент за 3 с, Нм 6,3 6,3
Полезная мощность, Вт
Переменный ток Однофазный Трехфазный Однофазный Трехфазный
Напряжение, В
Частота тока, Гц
Масса (без сменных и торцевых головок и кабеля), кг 3,5 3,5 3,5 3,5

Техническая характеристика ударных пневматических гайковертов

Показатели ИП3111 ИП3112А ИП3113 ИП3106 ИП3205 ИП3207
Наибольший диаметр резьбы, мм
Наибольший крутящий момент, Н м 800′ 1250 1500 800* 1250 1500
Расход сжатого воздуха, м 3 /мин 0,7 0,97 0,9 0,7
Рабочее давление воздуха, МПа 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Масса (без сменной торцевой головки), кг 1,9 2,2 9,5 2,6

Разборка прессовых соединений.Трудоемкость этих работ составляет 20. 25% от общего объема разборочных. Усилия распрессовки часто значительно превосходят теоретически необходимые, особенно при наличии коррозии соединения. Для разборки прессовых соединений (ПС) применяют съемники, прессы, стенды и приспособления. Они бывают специальные (для снятия определенной детали) и универсальные, ручные и приводные, механические, пневматические, гидравлические и т.д., стационарные и переносные.

Механические и пневматические съемники и приспособления применяют для разборки соединений, не требующих значительных усилий. При больших усилиях ПС разбирают с помощью гидравлических стендов и прессов.

Съемники действуют по принципу захвата снимаемой детали и упора в нее (рис. 4.2). Применяемые при ремонте машин гидравлические стенды и прессы имеют ряд недостатков: малое давление (10. 20 МПа), высокие материалоемкость и энергоемкость и др.

Читайте также:  Работы по модернизации машин термической резки

ГОСНИТИ разработан комплект гидрофицированного инструмента высокого давления (до 80 МПа), состоящий из универсальной переносной гидравлической станции, наборов исполнительных механизмов (гидроцилиндров) широкого диапазона усилий (от 1 до 20 т) и набора рабочих органов (съемников, захватов и т.д.).

Универсальная гидравлическая станция ОР-12516-ГОСНИТИ с электрическим приводом состоит из масляного бака, двухпоточного насоса, гидравлической панели, крана управления, электрооборудования и аварийного клапана.

Рис. 4.2. Схема применения съемников: а − с лапками для захвата детали при выпрессовке; б − с лапками, закрепленными на детали для выпрессовки; в − для выталкивания детали; г − для вытаскивания детали

Техническая характеристика ОР-12516-ГОСНИТИ

Подача, л/мин:
ступени низкого давления
высокого 1,5
Рабочее давление, МПа 70±2
Мощность, кВт 1,5
Вместимость бака, л
Масса, кг

Для ремонта машин и оборудования на месте их установки (в цехе полевых условиях) разработана переносная гидравлическая станция высокого давления с ручным приводом ОР-12565-ГОСНИТИ (рис. 4.3).

Техническая характеристика ОР-12565-ГОСНИТИ

Рабочее давление, МПа
Подача насоса, см 3 /ход
Вместимость бака, л
Габаритные размеры, мм 800x220x300
Масса, кг

Использование различных комбинаций рабочих органов гидрофицированного инструмента позволяет увеличить производительность труда на разборочно-сборочных работах на 25. 30%.

Съемники, прессы и другое оборудование подбирают по усилию распрессовки с коэффициентом запаса 1,5. .2. Усилие распрессовки обычно больше чем запрессовки на 20. .30% и приближенно определяется по формуле

где РР – усилие распрессовки, кН;

d. – наружный диаметр охватывающей детали (ступицы), мм;

d – номинальный диаметр соединения, мм;

N – натяг в соединении, мм;

L – длина запрессовки (ступицы), мм;

Кр – коэффициент, равный для стали 7,5,чугуна – 4.3.

Ориентировочно это усилие определяют из выражений Рр – 26NL – для стального вала и стальной ступицы, Рр = 15NL – для стального вала и чугунной ступицы.

Рис 4.3. Гидростанция высокого давления е ручным приводом: 1 − опора; 2 − заливной патрубок; 3 − кран управления; 4 − рукоятка; 5 − плунжер; 6 − насос высокого давления; 7 − масляный бак

Дефектация деталей

Дефектация − это оценка технического состояния детали с целью определения пригодности ее к дальнейшей работе или необходимости восстановления. При этом руководствуются техническими требованиями на ремонт оборудования каждого вида, в которых указаны краткая характеристика и возможные дефекты деталей, нормальные и допустимые размеры, другие параметры, а также применяемые средства контроля. При отсутствии технических требований руководствуются инструкциями по эксплуатации оборудования и другими документами.

Нормальными называют размеры и другие параметры, соответствующие рабочим чертежам, допустимыми − при которых остаточный ресурс детали не меньше межремонтного ресурса агрегата, и она может быть поставлена на него без восстановления с гарантией удовлетворительной работы до очередного ремонта.

Контролируют обычно только те размеры и параметры, которые могут изменяться при эксплуатации машины. При этом сравнивают фактические значения параметров с их допустимыми значениями. Детали сортируют на пять групп и маркирует краской соответствующего цвета: годные – зеленым, годные в соединении V: новыми – желтым, подлежащие восстановлению на данном предприятии – белым, на специализированном ремонтном – синим, негодные (утиль) – красным.

При дефектации деталей технологического оборудования применяют обычно универсальный измерительный инструмент и специальные приборы. При выборе средства измерения необходимо учитывать его метрологические характеристики (цена и интервал деления шкалы, погрешность и пределы измерения и т.д.), а также допустимую погрешность измерения, которая связана с точностью (допуском) изготовления измеряемого элемента детали. На рис. 4,4 приведена номограмма для выбора средства измерения в зависимости от размера и точности (допуска) изготовления элемента детали. Ряд параметров ремонтируемых соединений и деталей дефектуют с помощью универсальных и специальных приборов. Например, при дефектации радиальных подшипников качения определяют радиальный зазор прибором КИ-1223 (рис. 4.5). Подшипник укладывают торцевой частью на плиту и прижимают конусом. Каретку с индикатором перемещают до соприкосновения его ножки с наружной обоймой подшипника так, чтобы стрелка индикатора повернулась на один-два оборота. В таком положении каретку закрепляют винтовым зажимом. Наружное кольцо подшипника перемещают вдоль оси ножки индикатора сначала в одну сторону, затем в противоположную. По отклонению стрелки индикатора определяют радиальный зазор в подшипнике. Если он выше допустимого, то подшипник бракуют.

Рис. 4.4. Номограммы для выбора средств измерения: а − валов; б − отверстий; в – глубин

Рис. 4.5. Прибор КИ-1223 для измерения радиального зазора в подшипниках качения: 1 − плита; 2 − мост; 3 − корпус; 4 − втулка; 5 − винт; 6 − головка; 7 − индикатор; 8 − винтовой зажим; 9 − направляющие; 10 − каретка; 11 − планка; 12 − винт; 13 − прямоугольный паз

Дефекты пружин устанавливают осмотром и измерением упругости с помощью приборов МИП-ЮОМ, МИП-10 и других, измеряя усилие, которое нужно приложить к пружине для сжатия (растяжения) ее до длины в рабочем состоянии. Если усилие меньше допустимого, то пружину бракуют.

Дефектацию втулочно-роликовых цепей выполняют с помощью штангенциркуля (рис. 4.6) или приспособлений КИ-1854, КИ-16364 и др. При этом измеряют длину 20 звеньев цепи, предварительно растянутой с усилием 200 Н.

Длина измеряемого участка равна

где L — показания штангенциркуля, мм;

d1 и d2— диаметры крайних роликов, мм.

Если средний шаг больше допустимого, то цель либо ремонтируют, либо выбраковывают.

Параллельность осей валов и отверстий, перпендикулярность плоскостей и осей и другие пространственные параметры деталей определяют с помощью индикаторных приспособлений и оправок.

Рис. 4.6. Измерение среднего шага цепи: 1 − цепь; 2 − штангенциркуль; 3 − клин; d,, d2 − диаметры крайних роликов; l − длина измеряемого участка цепи; L – показания штангенциркуля; Р − нагрузка

При дефектации корпусных деталей, емкостей и других сложных деталей определяют их герметичность, наличие трещин, различных невидимых дефектов. Для этого используют методы остукивания, гидравлический, пневматический, капиллярный, магнитный и т.д.

Гидравлический и пневматический методы применяют для контроля герметичности полых деталей (баков, радиаторов и т.д.). При этом в полость нагнетают, например, воду под давлением 0,3−0,5 МПа и выдерживают 3,5 мин. Течь воды и падение давления указывают на наличие трещин и других повреждений.

Из капиллярных наиболее прост цветной способ: очищенную деталь смачивают в течение 10. .30 мин керосином и вытирают досуха. Затем на поверхность наносят тонкий слой мела. После высыхания меловой обмазки керосин, выходя из трещины (капилляра), смачивает и окрашивает обмазку, показывая дефект.

При магнитном способе деталь намагничивают дефектоскопом (типа МК, МД, ПМД и т.д.) и посыпают мелким железным порошком. В месте трещины порошок скапливается и по нему определяют ее границы. Так проверяют, например, коленчатые валы компрессоров, двигателей.

Комплектование деталей включает в себя сортирование, подбор для сборки соединений в соответствии с техническими требованиями, комплектование по номенклатуре и числу в соответствии с принадлежностью к агрегатам и узлам, раскладку в тару, доставку комплектов на место сборки.

Читайте также:  Последствия безучетного потребления электрической энергии несанкционированного подключения внутриквартирного

При ремонте технологического оборудования на перерабатывающих предприятиях применяют, как правило, штучный подбор, который заключается в том, что к одной детали с каким-то размером подбирают вторую деталь соединения исходя из допустимого при их сборке зазора или натяга.

Селективный (групповой) подбор применяю! на специализированных ремонтных предприятиях. Сущность его в том, чго соединяемые детали после обработки и контроля предварительно соршрукн на размерные группы, клеймят или помечают красками. При сборке соединении используют летали одной группы.

Дата добавления: 2016-12-08 ; просмотров: 6270 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Основы разборки оборудования

date image2015-04-20
views image3697

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Машину или узел разбирают в последовательности, предусмотренной технологическим процессом как для машины в целом, так и для отдельных механизмов, агрегатов и узлов. При разборке с машины снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на подузлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.

Разборку оборудования производят с соблюдением следующих основных правил:

1. Разборке подлежит лишь агрегат или узел, предназначенный для ремонта, поскольку при разборке нарушается необходимая плотность соединений с натягом и приработка подвижных деталей. Только капитальный ремонт требует полной разборки машины.

2. В процессе разборки сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки.

3. Разборку следует начинать со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, ограждений и т. п. для открытия доступа к разбираемым агрегатам и узлам.

4. Крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины.

5. Детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики, следя за тем, чтобы не попортить обработанные поверхности деталей.

6. Для облегчения последующей сборки узла его детали помечают одним из способов, приведенных в таблице. При необходимости соблюдения точного взаимного расположения деталей на них ставят соответствующие метки. При разборке гидро- или пневмосистем должны помечаться все трубопроводы и места их подсоединения на элементах системы.

Источник

Разборка оборудования.

Разборка — один из ответственных этапов технологического процесса ремонта. Качество выполнения разборочных работ ока­зывает влияние на продолжительность и стоимость ремонта обо­рудования. При разборке необходимо обеспечить исправность и сохранность деталей, а также комплектность деталей, не подлежа­щих обезличиванию.

При плохой организации разборки значительное количество деталей может получить повреждения: забоины, риски, смятие, поломки и срывы резьбы. Возможны случаи повреждения дета­лей в результате нарушения принятой последовательности раз­борки и отсутствия необходимой технологической оснастки. Вследствие этого часть деталей может быть забракована или по­явится необходимость в проведении дополнительных работ для устранения возникающих неисправностей. Установлено, что по­требность в приобретении ремонтными предприятиями новых крепежных деталей в основном определяется качеством выпол­нения разборочных работ.

Каждую операцию разборки выполняют на соответствующем посту с использованием инструментов и приспособлений, предус­мотренных технологическим процессом. Ряд неподвижных соеди­нений разбирают лишь в том случае, если нужно заменить одну из изношенных или повреждённых деталей. При разборке совместно обработанные или нуждающиеся во взаимной приработке детали не обезличивают. Порядок разборки необходимо выполнять в со­ответствии с технологическими процессами на разборку оборудо­вания и его составных частей. Сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (детали электрооборудования, топливо- и маслоприводы, шланги, кожухи). Затем отделяют самостоятель­ные составные части и сборочные единицы. Заканчивают разбор­ку полным освобождением рам, базовых и корпусных деталей от установленных на них сборочных единиц и деталей.

Рис.32. Ключи гаечные: а — накидные и торцовые; б — коловоротные; в — трещоточные; г — с шарнирными наконечниками

При разборке необходимо пользоваться съемниками, приспо­соблениями и специальным инструментом, которые обеспечивают центрирование снимаемой детали относительно базовой и равно­мерное распределение усилий.

При выпрессовке колец подшипников, втулок, сальников, уп­лотнений из корпусных деталей или стаканов и ступиц не разре­шается ударять стальным молотком по снимаемым деталям. Для этого применяют наставки, оправки, приспособления, а также выколотки с более мягкими наконечниками (молотки с медными бойками). При вывертывании болтов и отвертывании гаек ис­пользуют различные гаечные ключи (рис.32), размер которых должен соответствовать размеру головки болта или гайки. Не допускается смятие граней болтов, гаек, винтов. В специализи­рованных ремонтных предприятиях необходимо пользоваться гайковертами, что увеличивает производительность труда более чем в два раза.

При отсоединении трубопроводов топлива, воздуха, систем смаз­ки предварительно тщательно очищают поверхности соединений.

Отверстия отсоединенных трубопроводов закрывают крышка­ми или пробками во избежание попадания в них грязи и посторон­них предметов.

При разъединении частей сборочной единицы необходимо на­носить четкие метки совмещения на сопрягаемых деталях для того, чтобы при сборке установить детали в прежнее положение.

Для того чтобы при сборке установить регулировочные про­кладки в прежнем количестве и порядке и сохранить установлен­ные зазоры, при разборке регулировочные прокладки следует свя­зывать в пакет.

Сохранность деталей в процессе разборки обеспечивается так­же правильным их хранением и транспортированием. Для уклад­ки деталей применяют специальные стеллажи-тележки, различные подставки, ящички с ячейками для болтов, гаек, шплинтов.

Разборка резьбовых соединений. Резьбовые соединения в ма­шинах и оборудовании (составляют 50—60 % от числа всех соеди­нений), поэтому механизация их разборки значительно повышает производительность труда. Эти соединения разбирают с помо­щью ручного инструмента (ключей), гайковертов, шпильковертов и шуруповертов.

В единичном производстве разборочные работы выполняют с помощью ручного инструмента — ключей гаечных, разводных, со сменной головкой. Наиболее эффективно применение коловоротных и трещоточных ключей, позволяющее снизить трудоемкость разборки в несколько раз.

К ручным машинам относятся гайковерты, шпильковерты и шуруповерты. При подборе ручных машин следует руководство­ваться величиной крутящего момента, необходимого для отверты­вания соединения, имеющего определенный размер резьбы:

Размер резьбы М6 М8 М10 М12 М14 М16 М18 М20 М22 М24
Крутящий

момент, Нм 15-20 20-50 40-80 60-120 100-150 150-200 180-300 200-350 300-450 350-500

Ручные машины по виду используемой энергии могут быть электрическими, пневматическими и гидравлическими. Наиболее распространены ручные машины с электрическим и пневматичес­ким приводом (табл. 11 и 12). Наиболее рациональны и перспек­тивны из электрических ручных машин высокочастотные с часто­той 200 Гц и напряжением 36 В.

Источник



Демонтаж оборудования

Демонтаж оборудования – разборка оборудования со снятием его с места установки и, в необходимых случаях, консервацией с целью перемещения на другое место установки или замены новым оборудованием в период реконструкции, расширения или технического перевооружения предприятий, зданий и сооружений. Разборка оборудования со снятием или без снятия с места установки для выполнения ремонта (исправления или замены изношенных частей) не относится к демонтажу оборудования. Состав работ по демонтажу оборудования зависит от дальнейшего предназначения демонтируемого оборудования. Работы по демонтажу оборудования, предназначенного для дальнейшего использования, могут включать полную или частичную разборку оборудования и консервацию его узлов или деталей в случае предполагаемого длительного или краткосрочного хранения. Работы по демонтажу оборудования, не подлежащего дальнейшему использованию за негодностью (предназначено в лом) включают, как правило, работы, в результате которых оно должно быть разрушено.

Читайте также:  Установка крана манипулятора гидроманипулятора КМУ на автомобиль

Рубрика термина: Монтажное оборудование

Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов. — Калининград . Под редакцией Ложкина В.П. . 2015-2016 .

Смотреть что такое «Демонтаж оборудования» в других словарях:

демонтаж (оборудования) — — [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN dismantling … Справочник технического переводчика

демонтаж оборудования — — [Л.Г.Суменко. Англо русский словарь по информационным технологиям. М.: ГП ЦНИИС, 2003.] Тематики информационные технологии в целом EN resolution … Справочник технического переводчика

демонтаж оборудования для роторного бурения — — [http://slovarionline.ru/anglo russkiy slovar neftegazovoy promyishlennosti/] Тематики нефтегазовая промышленность EN tearing out of rotary tools … Справочник технического переводчика

полный демонтаж оборудования АЭС — Третья стадия вывода АЭС из эксплуатации по классификации Комиссии по ядерному регулированию США [А.С.Гольдберг. Англо русский энергетический словарь. 2006 г.] Тематики энергетика в целом EN complete removal … Справочник технического переводчика

Демонтаж реактора — демонтаж оборудования и компонентов реактора при снятии его с эксплуатации; включает резку (сегментацию) нейтронно активированных структур и компонентов с поверхностным радиоактивным загрязнением; при этом используется оборудование с… … Термины атомной энергетики

демонтаж — а, м. démontage m.1. техн. Разборка оборудования, сооружения или снятие их с места установки (при ремонте, перемещении и т. п.). МАС 2. Монтаж и демонтаж крышек камер и покрышек. ТЭ 1937 5 211. 2. Поэтапная ликвидация чего л. Начался демонтаж… … Исторический словарь галлицизмов русского языка

демонтаж — Снятие с места эксплуатации машин, разборка машин, оборудования, сооружений или их частей [Терминологический словарь по строительству на 12 языках (ВНИИИС Госстроя СССР)] Тематики строительство в целом EN disassemblydismounting DE Démontage FR… … Справочник технического переводчика

ДЕМОНТАЖ — снятие с места эксплуатации машин, разборка машин, оборудования, сооружений или их частей (Болгарский язык; Български) демонтиране; демонтаж (Чешский язык; Čeština) demontáž (Немецкий язык; Deutsch) Démontage (Венгерский язык; Magyar)… … Строительный словарь

Монтаж и демонтаж технологического оборудования — монтаж, наладка, испытание и демонтаж технологического, энергетического и электрического оборудования черной металлургии, электростанций, подстанций, радиосооружений, угольной, химической, нефтяной, пищевой, бумажной и других отраслей… … Официальная терминология

ГОСТ ЕН 1070-2003: Безопасность оборудования. Термины и определения — Терминология ГОСТ ЕН 1070 2003: Безопасность оборудования. Термины и определения: N): Провод, соединенный с нейтральной (нулевой) точкой сети и обладающий возможностью передачи электрической энергии (см. [7]). (См. 3.35 ЕН 60204 1 [6].)… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Источник

Технологический процесс разборки оборудования. Порядок и правила разборки станка. Оборудование, применяемое при разборке

Машину или узел разбирают в последовательности, предусмотренной технологическим процессом как для машины в целом, так и для отдельных механизмов, агрегатов и узлов. При разборке с машины снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на подузлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.

Разборку оборудования производят с соблюдением следующих основных правил:
1. Разборке подлежит лишь агрегат или узел, предназначенный для ремонта, поскольку при разборке нарушается необходимая плотность соединений с натягом и приработка подвижных деталей. Только капитальный ремонт требует полной разборки машины.
2. В процессе разборки сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки.
3. Разборку следует начинать со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, ограждений и т. п. для открытия доступа к разбираемым агрегатам и узлам.
4. Крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины.
5. Детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики, следя за тем, чтобы не попортить обработанные поверхности деталей.
6. Для облегчения последующей сборки узла его детали помечают одним из способов, приведенных в таблице. При необходимости соблюдения точного взаимного расположения деталей на них ставят соответствующие метки. При разборке гидро- или пневмосистем должны помечаться все трубопроводы и места их подсоединения на элементах системы.

7. Разборка должна вестись соответствующими инструментами и приспособлениями, использование которых исключает порчу годных

ПК 151031.МДК.01.02.10 151031.МДК.01.02.10номерзачетки.0номер варика.0нгомер варика-15ПЗ 01.05.05.67.00.00. — ПЗ

деталей. При невозможности применения съемников и вынужденном использовании молотка или кувалды удары следует наносить по деталям через прокладку или выколотку из мягкого металла, пластмассы, дерева.
8. С целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом, паром, огнем, а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха.
9. Для снятия с валов посаженных с натягом шкивов, звездочек, зубчатых колес, подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться приспособлениями: двух- и трехзахватными съемниками различных типоразмеров; прессами винтовыми, рычажно-реечными и гидравлическими; винтовыми приспособлениями различных конструкций; гидравлическими съемниками, где плунжерный насос нагнетает масло в цилиндр для перемещения поршня, производящего выпрессовку детали. В зависимости от назначения приспособления могут быть специальными, предназначенными для снятия какой-либо определенной детали, и универсальными, позволяющими снимать различные детали.
10. Резьбовые соединения разбирают с помощью гаечных и специальных ключей различных конструкций, отверток, шпильковерток, механизированного инструмента с электро- или пневмоприводом, инерционно-ударного типа. При полной разборке узла крепежные детали складывают в специальный ящик, а при частичной разборке после снятия детали вставляют в предназначенные для них отверстия.
11. Неподдающееся из-за коррозии разборке резьбовое соединение погружают в керосин или смачивают керосином и разбирают по прошествии нескольких часов. Резьбу с забоинами на концах болтов или шпилек запиливают трехгранным напильником. При невозможности отвинтить гайку обычным способом ее отвинчивают с помощью зубила и молотка, отрезают ножовкой или газовым пламенем вместе с концом болта с последующей заменой гайки и болта.
12. Остаток сломанного винта или шпильки удаляют одним из следующих способов:
— при наличии выступающей резьбовой части на нее навинчивают гайку и контргайку и вращают гайку;
— при наличии выступающего на небольшую величину стержня винта или

шпильки на его торце прорезают ножовкой или вырубают шлиц и отверткой выворачивают оставшуюся часть;
— торец сломанной части резьбовой детали запиливают ровно и накернивают по центру, после чего сверлом, диаметром несколько меньшим, чем

Источник