Меню

Ремонтные средства и организация ремонта тормозное оборудование подвижного состава

Ремонтные средства и организация ремонта тормозное оборудование подвижного состава

Ремонтируют тормозное оборудование подвижного состава на вагоноремонтных и локомотиворемонтных заводах, в вагонных, локомотивных и моторвагонных депо. Автотормозные отделения депо и заводов (АО), а также контрольные пункты автотормозов (АКХ1) оснащаются необходимым оборудованием и приспособлениями согласно технологическому процессу. Испытательные стенды обеспечиваются сжатым воздухом давлением не менее 0,7 МПа.

Для очистки и осушки воздуха при испытании тормозных приборов на испытательных стендах рекомендуется устанавливать фйльтры-влагоочистители ДВ41-16 московского производственного объединения «Пневмоаппарат».

АКЛ имеют два отделения: компрессорное с разводящим воздухопроводом и ремонтное. Непосредственно около здания АКП размещают главные воздушные резервуары 1 (рис. 252) объемом не менее 5 м3, предназначенные для поддержания постоянного давления в воздухопроводной станционной сети. От главных резервуаров прокладывают разводящий воздухопровод 2. Для осмотра и продувки воздухопровода через каждые 200-300 м устраивают смотровые колодцы 3 с водосборными бачками 4; труба 5 с разобщительным краном 6 служит для продувки. В «местах потребления воздуха устанавливают воздухоразборные колонки 7, к которым присоединяют шланг для подачи воздуха в магистраль состава. Глубина заложения разводящего воздухопровода и способ его утепления определяются местными условиями. Вместо крана 6 целесообразно установить устройство с централизованным дистанционным управлением или автоматической продувкой.

Подачу компрессоров и сечения разводящего воздухопровода подбирают в зависимости от расхода воздуха на опробование автотормозов в поездах и вспомогательные нужды при ремонте подвижного состава. На случай выхода из строя или ремонта основного компрессора предусматривается резервный.

Ремонтные отделения депо или завода должны иметь отдельные помещения для наружной очистки, промывки и разборки, а также помещение для ремонта и испытания тормозных приборов. Помещения для очистки и разборки оснащаются универсальной установкой для обмывки тормозных приборов, верстаками с пневматическими приспособ-

Главные резервуары и разводящий воздухопровод со смотровыми колодцами

Рис 252 Главные резервуары и разводящий воздухопровод со смотровыми колодцами

и воздухоразборными колонками

лениями для разборки, ваннами, трубопроводами для продувки деталей сжатым воздухом и специальными устройствами для транспортировки разобранных приборов в ремонтное отделение.

Приборы очищают гидроструйной обмывкой водой с температурой 55*0 под давлением до 1,2 МПа. Особо грязные приборы очищают горячей (80° С) водой с 3-5%-ным раствором каустической соды и с последующей обмывкой чистой водой, подогретой до температуры 50 «С.

Ремонтное отделение в зависимости от технологического процесса снабжается приспособлениями для разборки, ремонта, притирки, сборки и испытания отдельных узлов (под-комплектов). Здесь же имеются набор специальных инструментов, контрольный инструмент и ванны для промывки мелких деталей перед сборкой. Притирочные и доводочные станки устанавливают согласно технологическому процессу.

При ремонте тормозного оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности, общие для всех работников железнодорожного транспорта и для работников данных специальностей (осмотрщиков вагонов, слесарей и др.), связанных с обслуживанием тормозов. Техника безопасности и охрана труда изучаются как отдельный предмет учебной программы. В учебнике по тормозам даются общие требования применительно к каждому тормозному прибору.

Все движущиеся и вообще опасные части станков и приспособлений необходимо оградить. Рабочее место должно быть подготовлено к безопасной работе. Пол у верстаков содержится ровным, сухим и незагро-можденным деталями. Инструмент и приспособления должны находиться в полной исправности и в порядке, удобном для пользования. Тиски не должны иметь холостого хода. При пользовании электроинструментами надо иметь резиновый коврик под ногами. Переносной лампой

пользоваться под напряжением не более 36 В. При обдувании деталей сжатым воздухом струю воздуха нельзя направлять на людей, пол и оборудование.

Детали следует продувать под местной вытяжной вентиляцией на специально выделенных местах (шкафах). Отключать воздух перегибанием шланга запрещается. При пользовании ручным электроинструментом (гайковертом, дрелью и т. д.) токоподводящие провода (кабель) должны быть защищены от случайных повреждений. Не допускается соприкосновение проводов с горячими, влажными и масляными поверхностями. Нельзя переносить электроинструмент, находящийся под напряжением. При искрении, вытекании масла, появлении дыма и стука электроинструмент надо выключить и работу с ним прекратить.

Типовой проект АКП (рис. 253), разработанный ПК.Б ЦВ МПС, рассчитан на ремонт 120-140 воздухораспределителей в сутки.

Учитывая специфические условия ремонта локомотивных компрессоров и насосов, для которых необходимы подъемно-транспортные средства, желательно для них выделить отдельное помещение. В ремонтных отделениях должны быть установлены токарный станок, станок для шлифовки колец, сверлильный станок, наждачное точило, приспособления для разборки и ремонта тормозных приборов, измерительный инструмент для проверки деталей, набор слесар-но-сборочного и специального инструмента и дефектоскопы для выявления возможных трещин в деталях компрессора и цапфах тормозных балок.

Каждый слесарь-автоматчик должен иметь набор инструмента в соответствии с выполняемым видом работ; чертежи, необходимые при ремонте; технические условия и технологические карты. Рабочее место оборудуется соответствующими приспособлениями и должно содержаться в порядке и чистоте. Чертежи

и технологические карты на ремонт и испытание деталей и подкомплек-тов тормозных приборов вывешиваются у рабочего места.

В автоматном цехе локомотивного депо должен находиться стенд (А1173 или А1260) для испытания тормозного оборудования, стенд (А1234) для испытания блоков питания и управления электропневматического тормоза, переносный прибор (А635) для проверки ЭПТ локомотивов, инструмент и приспособления в соответствии с Инструкцией № ЦТ/3549.

Испытательные стенды, на которых производится приемка тормозных приборов после ремонта, подвергают осмотру и ремонту через каждые 3 мес, а периодическую проверку манометра без снятия пломбы с постановкой трафарета на наружной поверхности стекла осуществляют через 6 мес. Проверку и пломбирование манометров производит государственный поверитель один раз в год. У каждого испытательного стенда должны быть вывешены его схема, технические условия на приборы и инструкция по испытанию. Порядок осмотра, испытания и нормы плотности стендов такие же, как и для соответствующего тормозного оборудования при деповском ремонте

Типовой проект

Рис. 253 Типовой проект

1 — отделение наружной очистки, /1 — отделение ремонта авторегуляторов, //1 отделение ремонта тормозных цилиндров, IV-отделение разборки приборов V -отделение ремонта воздухораспределителей и авторежимов VI — отделение испытания тормозных приборов, VII-кладовая готовых приборов, VIII — комната отдыха. IX — комната мастера. А» -женский гардероб, XI- мужской гардероб, XII- механическое отделение со станками по технологии ремонта. XIII — арматурное отделение. XIV — насосное отделение для моечной установки, 1 — подъемник с монорельсом, 2-врашаюший стелтаж, 3 — стенд для разборки соединительных рукавов, 4-моечная установка, 5 — стеллаж накопитель для авторегуляторов и ванна для их обмывки. 6-верстак с приспособлением для разборки и сборки авторегуляторов, 7- стенд для испытания авторегуляторов 8 — стенд для ремонта и проверки поршней

вагона. Дата, результаты осмотра и ремонта стендов указываются в книге формы ВУ-47.

На некоторых АКП применяют групповые испытательные стенды, на которых одновременно принимают от двух до пяти отремонтированных воздухораспределителей.

Для испытания воздухораспределителей № 270-002, 270-005 и 483 рекомендуется стенд на два комплекта воздухораспределителей. Стенд смонтирован без тормозных цилиндров, которые заменены резервуарами объемом по 10-12 л, и без пробковых разобщительных кранов, замененных электропневматическими вентилями ВВ-2 или ВВ-32 Крепление магистральных и главных частей к привалочным кронштейнам осуществляется пневматическими прижимами, управляемыми ножными педальными клапанами. Испытательные операции осуществляются краном машиниста № 326 и электромагнитными вентилями. Вместо крана машиниста может быть использован электровоздухораспределитель № 305 с кнопочным управлением и присоединением к камере резервуара объемом 6-8 л. В основу организации ремонта тормозных приборов положен технологический процесс поточно-операционного метода планировки АКП-

тормозных цилиндров (> монорельс 10 — сті і ілжи накопители возтухораспрстетнтетей и авторежимов, /1 — верстак дл>, разборки воздухораспределителей и авюрежимов 12- ленточный конвейер. 13 14 -стенды верстаки тля ремонта главной и магистральной частей ночд\ чораспределитедей, 1 5 — верстак для оемонта авторежимов 16 верстак для ремонта возтухораспреіелитсіей Ль [35 /7- стенд хтя испытания воздухораспредетптиієн № 270-002 270-005 1 н 483 000 18 — \\риспособ пенис для испытания анторежимов, 19 — стенд їли испытания возд>хораспре іетитс лей № 115, 20 — стол нытачи готовой продукции, 21 стенд тля ж иытапия рукавов 22- стенд дія комп тектьания соединительных рчкавов. 23 — стені тля испытания концевых кранов. 24 верстак -,тя ремонта конпевмч кранов

25-стент дтя разборки рукавов

Повышение качества ремонта тормозных приборов в АКП и цехах заводов при обеспечении высокой производительности достигается благодаря следующим организационно-техническим мероприятиям: использованию передовых методов труда; замене неисправных узлов и деталей на новые или заранее отремонтированные; автоматизации и комплексной механизации трудоемких процессов; соблюдению действующих правил и технических указаний, а также правил техники безопасности и промышленной санитарии; оснащению рабочих мест специальными приспособлениями, слесарным и измерительным инструментом; последовательности выполнения отдельных операций; контролю качества по операциям. Все это дает возможность увеличить срок службы тормозных приборов между ремонтами

Читайте также:  Из чего состоит дымовыводящая система

Источник



Усовершенствование и организация работ на участке по ремонту тормозной системы на СТО «Камкор»

Расчет количества постов в зонах техобслуживания и текущего ремонта и постов диагностики. Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам работ и местам выполнения. Преимущество агрегатного метода ремонта автомобилей. Составление технологической карты.

Рубрика Транспорт
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 11.06.2014
Размер файла 73,2 K
  • посмотреть текст работы
  • скачать работу можно здесь
  • полная информация о работе
  • весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

УПРАВЛЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ ГОРОДА АСТАНА

Политехнический колледж города Астана

Усовершенствование и организация работ на участке по ремонту тормозной системы на СТО «КАМКОР»

Учащийся группы ТО-10-20Б Васильев Д.А.

1.1 Назначение и краткая характеристика СТО

1.2 Характеристика объекта проектирования

1.3. Выбор исходных данных

2. Технологическая часть

2.1 Технологический расчет СТО

2.2 Технологический процесс

2.3 Расчет количества постов в зонах ТО и ТР и постов диагностики

2.4 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

2.5 Подбор технического оборудования

2.6 Расчет площадей производственных помещений

3. Организационная часть

3.1 Выбор методы организаций производства

3.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

3.3 Составление технологической карты

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

3.5 Выбор рабочих смен на предприятии

4. Охрана труда и окружающей среды

4.1 Техника безопасности

4.2 Охрана окружающей среды

4.4 Санитарно — гигиенические требования

Безопасное техническое состояние автомобиля является одним из важнейших критериев в процессе эксплуатации автомобиля. К основным эксплуатационным свойствам автомобиля относятся: экономичность, динамичность, надежность, управляемость и самое главное безопасность. В процессе эксплуатации показатели этих свойств снижаются, что может привести к полной или частичной потере работоспособности. Чтобы поддерживать техническое состояние автомобиля и его работоспособность на должном уровне, необходимо знать причины их изменения и иметь необходимое оборудование, стенды, приборы, позволяющие своевременно предупредить, обнаружить и устранить неисправность или ее причины. Для этого существуют различные типы Станций технического обслуживания (СТО) и АТП, которые выполняют все необходимые виды работ. Безопасность автомобиля всегда играет важнейшую роль. Эту роль выполняет тормозная система. Тормозная система предназначена для управляемого изменения скорости автомобиля, его остановки, а также удержание на месте длительное время за счет использования тормозной силы между колесом и дорогой. Тормозная сила может создаваться колесным тормозным механизмом, двигателем автомобиля (Торможение двигателем), гидравлическим или электрическим тормозом — замедлителем в трансмиссии. На автомобилях устанавливаются фрикционные тормозные механизмы, работа которых основана на использовании сил трения. Тормозные механизмы рабочей системы устанавливаются непосредственно в колесе. Тормозной механизм стояночной системы может располагаться за коробкой передач или раздаточной коробкой. Свойственная современная тормозная конструкция приводится в работу надавливанием на педаль тормоза, это приводит к воздействию силы (с которой вы нажали на педаль тормоза), с тормозным цилиндром. В свое время тормозной цилиндр обладает поршнем, который производит подачу давления (тормозной жидкости) в систему гидравлических тормозных трубок, которые подводятся ко всем колесам автомобиля. Данная тормозная жидкость оказывает влияние на тормоза всех колес, применяя усилие к движению поршня, он действует на тормозные колодки, которые окружают и стесняют диск или барабан. Замедление колес происходит за счет трения, и, в итоге, автомобиль останавливается. Когда наступает износ тормозных колодок, возникает визжащий шум. Он создается специально сконструированными металлическими шайбами. Это, так называемая, подсказка водителю о том, что необходима замена тормозных колодок. Ведь стершаяся тормозная колодка обладает меньшим соприкосновением с колесом, и приводит к меньшему сопротивлению. Не исключайте это предупреждение из внимания! Если же довольно длительное время игнорировать износ колодок, то это приведет к серьезным повреждениям барабанов, у которых неравномерно стирается поверхность. В данном случае, необходимо сервисное обслуживание, особенно, после поездок на большие дистанции. Также требуется машинная обработка барабанов для дальнейшей эксплуатации. В настоящее время тормоза куда мощнее, чем сам автомобиль. Вследствие этого, при совершенно открытом дросселе Вы без проблем остановите самый мощный автомобиль, надавив на педаль тормоза. Все автомобили также оснащены ручным тормозом. Он действует независимо от базисных тормозов, и влияет лишь на задние колеса. Приводится в действие в том случае, если «полетит» основная тормозная система. Имея все эти сложные механизмы тормозная система требует постоянного контроля и техническое обслуживание в процессе эксплуатации автомобиля.

ремонт трудоемкость автомобиль

1.1 Характеристика СТО

Проектируемое СТО «Астана — Камкор» находится в г. Астана пр. Тлендиева,13. В году 290 рабочих дней. Односменный рабочий день, продолжительность работы с 9:00 до 19:00. С 12:00 до 14:00 обеденный перерыв. Данное СТО расположено в умеренно — холодном климате. СТО специализированное. На СТО выполняют — смазочные, регулировочные, диагностические работы и ТР по замене агрегатов. Один из 14 подъемников предназначен для работы на стенде — развал — схождения и еще один для необходимости поднятия автомобиля при работе двух автоэлектриков. А также имеются цеха: цех по уборочно-моечным работам; кузовной, на котором выполняются окрасочные работы; сварочный, выполняются все виды сварочных работ; агрегатный цех, который имеет несколько участков: участок по ремонту двигателей, участок по ремонту АКПП и МКПП, инструментальный участок, в котором хранится большое количество инструментов, приборов по ремонту автомобилей. Участок шиномонтажный пристроен к зданию СТО, на этом участке установлено современное итальянское оборудование по монтажу, балансировке и склейке автошин.

1.2 Характеристика объекта проектирования

Проектируемый участок по ремонту тормозной системы будет находиться в агрегатном цеху на СТО «Астана — Камкор» в г. Астана, пр. Тлендиева, 13 и занимать площадь 42 . Цех будет выполнять все виды очистных, регулировочных и ремонтных работ по тормозной системе. В цеху будут работать два человека. В нем будет два стенда для проверки работоспособности тормозных механизмов, ванна для промывки тормозных колодок, 4 стеллажа, 2 верстака, контейнер для неисправных деталей, противопожарный ящик, шкафчик для сменной одежды.

1.3 Исходные данные

В данном районе численность населения составляет около 20000 человек.

На 1000 человек приходиться примерно 25-30% автомобилей, то есть 250-300 автомобилей.

Число обслуживаемых автомобилей за год.

Асто — число автомобилей в СТО обслуживающих за год.

А — количество автомобилей в данном районе.

Ксто — коэффициент плотности автомобилей на участке.

А = ( N * a ) / 1000; (1.2.)

N — численность населения в данном районе.

а — количество автомобилей на 1000 человек.

Источник

Оборудование и приборы для контроля тормозной системы автомобиля

Действие тормозных стендов основано на анализе сил сцепления заторможенных колес автомобиля с рабочей поверхностью стенда. Тормозные стенды выпускаются двух типов — площадочные и роликовые.

Площадочные тормозные стенды

Рассмотрим принцип функционирования системы диагностирования тормозов площадочным стендом. Стенд имеет четыре измерительные платформы, по две на каждую ось автомобиля, оснащенные датчиками, и приборную стойку, соединенную с платформами электрическим кабелем.

В процессе диагностирования автомобиль со скоростью 6—10 км/ч наезжает колесами на платформы стенда и тормозит. Измерение тормозных сил основано на измерении перемещения платформ, которое происходит за счет возникновения сил инерции системы автомобиль — платформы и сил трения между шинами и поверхностью платформ. Это перемещение, пропорциональное общей тормозной силе автомобиля, фиксируется с помощью датчиков, установленных под измерительными платформами. Сигналы от датчиков передаются в компьютер, который выдает на дисплей и принтер с интервалами в 0,05 с значения максимальной тормозной силы, на дисплей — световую индикацию неравномерности торможения колес каждой оси и значение в процентах эффективности торможения.

К недостаткам площадочных стендов следует отнести следующее:

— значительная площадь, требуемая для размещения стенда и разгона автомобиля перед въездом на стенд;

Читайте также:  СЕРКОНС проверил производство голландской Holland Heating

— зависимость точности измерения тормозной силы от отклонения направления движения автомобиля относительно оси стенда;

— недостаточная безопасность проведения работ на стенде при движущемся автомобиле;

— не определяются удельные тормозные усилия на каждом колесе;

— нет возможности определить усилие торможения стояночным тормозом при трогании автомобиля места; не определяются усилия на педали тормоза.

Тормозные стенды роликового (барабанного) типа

Этот тип тормозных стендов наиболее широко применяется на ПТС и в пунктах государственного технического осмотра автомобилей. На стендах тестируются следующие параметры: тормозная сила на каждом колесе; удельная тормозная сила; коэффициент неравномерности тормозных сил; усилие на органах управления (педаль, ручник); время срабатывания тормозной системы; тормозной путь. Дополнительно проводится взвешивание автомобиля на каждое колесо.

Стенды обеспечивают следующие режимы контроля: рабочее контрольное торможение; экстренное торможение; торможение стояночным тормозом.


Тормозные роликовые стенды состоят из следующих частей, изготовленных в виде отдельный изделий и соединенных между собой с помощью электрических кабелей: силовой шкаф, измерительная стойка с пультом управления и дисплеем либо приборами регистрации параметров, один или два опорно-роликовых блока (рисунок 4.6).

Рисунок 4.6 — Комплектация роликового тормозного стенда: 1 — опорное устройство (1.1 — для левого колеса, 1.2 — для правого колеса); 2 — силоизмерительное устройство; 3 — шкаф электросиловой; 4— приборная стойка; 5 — пульт дистанционного управления Тормозные стенды роликового типа выпускаются для легковых автомобилей, грузовых автомобилей

и автобусов, мотоциклов и иной двухколесной мототехники. Стенды для легковых автомобилей монтируются в приямки гладкого пола, для грузовых автомобилей — на осмотровой канаве, для мотоциклов устанавливаются непосредственно на полу.


В комплект тормозного стенда входит силоизмерительное устройство для определения усилия на педали тормоза, принципиальная схема которого показана на рисунок 4.7. Датчик I крепится к педали тормоза, манометр II — к рулевому колесу. Внутренние полости датчика и манометра заполнены тормозной жидкостью.

Рисунок 4.7 – Силоизмерительное устройство для определения нажатия на педаль тормоза при диагностировании автомобиля на роликовом тормозном стенде: I — датчик, укрепляемый на педаль тормоза: 1 — корпус; 2 — крышка; 3 — шток нажимной; 4— мембрана; 6— захват; II — показывающий прибор, закрепляемый на руле: 5 — манометр

При нажатии на педаль тормоза через шток 3 датчика в полости прибора создается давление, пропорциональное приложенной силе.

Основной частью тормозного роликового стенда является опорно-роликовый блок (рисунок 4.8). В раме блока располагаются два опорно-силоизмерительных устройства, каждое из которых состоит из пары опорно-приводных роликов, привода, измерительного устройства тормозных сил, взвешивающего устройства и контактного датчика вращения колеса.

Рисунок 4.8 — Опорный блок тормозного стенда фирмы МЕТА (Россия): а — общий вид; б — устройство блока: 7 — основание; 2— ролик опорный; 3— привод; 4 — датчик тормозной силы; 5 — ролик следящий; 6 — датчик проскальзывания; 7— датчик наезда; 8— датчик веса

Принцип измерения тормозных сил автомобиля основан на уравновешивании движущего момента, создаваемого приводом стенда и подводимого к роликам, тормозным моментом автомобиля от сил, возникающих на тормозных колодках и барабанах или пластинах и дисках в каждом колесе.

Функционирование роликового стенда можно рассмотреть на комбинированной (структурной электрической и принципиальной кинематической) схеме (рисунок 4.9).

Рисунок 4.9 — Комбинированная схема роликового тормозного стенда СТС-З-СП фирмы ГАРО (Россия): 1— мотор-редуктор с силоизмерительным устройством; 2 — ролик; 3 — датчик контактный вращения колеса; 4 — цепная передача; ДС — силоизмерительный датчик на педали; УДВ — датчик и усилитель весовой измерительной системы; ДВ — датчик вращения колеса; УД1, УД2 — усилители датчиков вращательного момента (тормозной силы); (Σ) — сумматор; — дифференцирующее устройство — «больше-меньше»; Р-И-400 — компьютер; П — принтер; БП — блок питания

Ролики 2 соединены между собой цепной передачей, что обеспечивает, с одной стороны, надежную передачу вращающего момента на колесо, а с другой стороны, выезд автомобиля со стенда при застопоренных роликах без применения подъемной площадки. Ролики опираются на датчики веса, благодаря чему производится замер веса автомобиля, приходящегося на отдельное колесо. Эти замеры необходимы для расчета удельной тормозной силы на колесе автомобиля.

Привод 1 роликов выполнен в виде мотор-редуктора, электродвигатель которого состоит из статора и ротора, причем статор является подвижным звеном. Статор установлен на раме на подшипниках, вследствие чего за счет действия реактивного момента он поворачивается в сторону, противоположную вращению ротора, и через рычаг воздействует на датчик силоизмерительного устройства.

Сигналы от датчиков веса, тормозных сил и датчика вращения колеса поступают в системный блок компьютера, который обрабатывает их и выдает информацию на аналоговые указательные приборы или в виде табло на дисплей.

Дата добавления: 2018-06-27 ; просмотров: 4017 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Источник

Организация, управление и технология ТО и ремонта тормозных систем автомобилей , страница 2

Для повышения эффективности использования большегрузных автомобилей КамАЗ необходимо создавать и совершенствовать производственную базу ATП с введением элементов специализации и централизации. Особое внимание требует тормозная система КамАЗ, для ТР которой кроме специализированных постов в зоне ТР целесообразно иметь в АТО или ПО централизованный участок по ремонту тормозной аппаратуры автомобилей КамАЗ.

Создание централизованного специализированного участка по ремонту тор­мозной, аппаратура позволяет получить следующие преимущества: эффективнее использовать высокопроизводительное оборудование; повысить надежность восстановленных изделий снизить потребность в новых узлах и аппаратах тормозных систем, а также yменьшить материальные затраты на зап­части и ремонт; представить возможность определить коэффициент сменности практически для всех деталей узлов и аппаратов тормозных систем и тем самым правильно планировать потребность в запасных частях и сменных узлах и аппаратах; создать возможность совершенствовать производственные навыки и специализацию исполнителей; повысить производительносьб и качество ремонта;

Планировка централизованного специализированного участка для ремонта тормозной aппаратуры с расстановкой технологического оборудования на рисунке.

Рис 1. Участок по ремонту аппаратов тормозных систем автомобилей КамАЗ

В соответствие с технологическим процессом ремонта аппаратов тормозной системы участок разделен на три отделения:

I- отделение мойки, разборки, дефектовки и комплектовки аппаратов, оснащенное следующим оборудованием:

1- тележка универсальная; 2 — тара для деталей; 3 — установка моечная вибрационная; 4 — верстак, 5 — подставка под тару; 6 — тара для мойки; 7 — электротельфер, 6 — моечная установка; 9 — тара для отходов: 10 — верстак дефектовщика; 11 -шкаф для приборов и инструментов; 12 — умывальник;

II — отделение сборки тормозной аппаратуры, оснащенное следующим оборудованием:

1 — ванна моечная; 2 — стенд разборки, сборки энергоаккумуляторов; 3 — стенд разборки, сборка тормозных камор; 4 — верстак слесарный с комплектом приспособлений; 5 — верстак слесарный с комплектом приспособлений; 6 — тележка универсальная; 7 — тара для деталей; 8 — ларь для обтирочного материала;

Ш — отделения испытания тормозной аппаратуры, оснащенное следующим оборудованием: 1 — стеллаж-склад элеваторный; 2 — тележка универсальная; 3 — стеллаж; 4 и 5 — стенды испытательные; 6 — шкаф; 7 — контей­нер готовой продукции; 6 — шкаф; 7 — контейнер готовой продукции; 8 — стол конторский; 9 — ларь для отходов.

Рис 2. Схема питания пневмопривода тормозной системы автомобилей КамАЗ: I — компрессор; 2 — регулятор давления воздуха; 3 — предохранитель против замерзания; 4 — кондиционерный баллон; 5- тройной защитный клапан; 6 — одинарный защитный клапан. Магистрали: I — привод тормозов переднего моста; П — привод тормозов задней тележки; Ш — привод стояночного тормоза; IУ — привод вспомогательной тормозной системы.

Рис. 3. Схема пневмопривода переднего моста автомобиля КамАЗ: 1 -ТЗК; 2 — баллон емкостыо 20 л; 3 — двухсекционный тормозной кран (ДГК); 4 — ограничитель давления; 6 — передние тормозные камеры; 5 — выводы, к которым подсоединяют контрольный манометр; 7 — зуммер; 8 — сигнальная лампа; 9 — датчик манометра; 10 -указатель манометра.

Рис. 4. Схема пневмопривода тормозов задней тележки КамАЗ

1- ТЭК; 2 — баллоны емкости 40 л; 3 — датчик давления; 5 -выводы; 6 — тормозные камеры колес; 7 — зуммер, 8 — сигнальная лампа; 10 — манометр; 11 — регулятор давления; 12 — ДТК

Рис. 5. Схема пневмопривода стояночного тормоза КамАЗ

1 — ОЗК, 2 — два баллона по 20 л; 3 — кран стояночного тормоза; 4 — датчик включения стояночного тормоза; 5 — клапан контроль­ного вывода; 6 — четыре энергоаккумулятора, 7 — двухмагистральный клапан; 8 — кран аварийного растормаживания; 9 — баллон задней тележки; 10 — ускорительный клапан; 11 — клапан контрольного вывода; 12 — датчик падения давления.

Читайте также:  Виды пожарного оборудования пожарно техническое оборудование пожарно спасательное оборудование пожарно спа

Рис. 6. Схема соединения приборов в контуре вспомогательного тормоза автомобиля КамАЗ: 1 — ТЭК; 2 — кран вспомогательного тормоза; 3 — датчик электромагнитного клапана; 4 — электромагнитый клапан; 5 — баллон прицепа; б — тормозные камеры прицепа; 7 -ре­гулятор тормозных сил; 8 — пневмоцилиндры эакрытия заслонок; 9 — пневмоцилиндр отключения топлива

Порядок выполнения работы

Профилактические работы, выполняемые при ЕО:

1) Проверить уровень спирта (антифриза) в предохранителе претив замерзания и при необходимости долить: проверка проводится в холодное время года при + 5 °С и ниже.

2) Слить конденсат из баллонов через краники при работающем двигателе и наличии воздуха в тормозной системе.

3) Убедиться в правильности соединений разобщительных голо­вок тормоза и системы прицепа,

4) Проверить исправности действия рабочего, стояночного и вспомогательного тормозов.

5) При возвращении с линии устранить все неисправности» выявленные в пути.

При ТО-1 в дополнении к перечисленным выше контрольно-диагностическим работам выполняются следующие профилактические работы:

1) Работы в объеме ЕО.

2) Проверить состояние и герметичность пневмопривода и приборов тормозной системы после устранения неисправностей тормозной системы.

При ТО-2, в дополнение к перечисленным выше контрольно-диагностическим работам, профилактическим работам по ЕО и ТО-1, необходимо выполнить следующие работы:

1) Проверить герметичность двухсекционного тормозного крана (ДГК) после его ремонта и регулировок.

2) Проверить состояние и герметичность цилиндров с пружинными энергоаккумуляторами стояночного тормоза (на колесах задней тележки).

3) Проверить состояние и герметичность предохранителя пневмосистемы против замерзания. При необходимости разобрать предохранитель, промыть чистым бензином и заменить неисправные детали.

4) Проверить крепление компрессора и других приборов пневмопривода тормозов и при необходимости закрепить.

5) Проверить крепление тяги и регулятора тормозных сил, установленного на задней тележке.

6) Проверить состояние крепления трубопроводов к раме и приборам тормозной системы, гибких соединительных шлангов, воздушных баллонов тормозного крана, привода тормозного крана.

7) Проверка технического состояния ступиц, тормозных барабанов, колодок, накладок передних и задних колес.

6) Провести регулировку рабочего тормоза, после его ТО и ТР.

9) Проверить эффективность торможения колес автомобиля на роликовом стенде или на горизонтальном сухом участке дороги разогнав автомобиль до 40 км/ч.

  • АлтГТУ 419
  • АлтГУ 113
  • АмПГУ 296
  • АГТУ 267
  • БИТТУ 794
  • БГТУ «Военмех» 1191
  • БГМУ 172
  • БГТУ 603
  • БГУ 155
  • БГУИР 391
  • БелГУТ 4908
  • БГЭУ 963
  • БНТУ 1070
  • БТЭУ ПК 689
  • БрГУ 179
  • ВНТУ 120
  • ВГУЭС 426
  • ВлГУ 645
  • ВМедА 611
  • ВолгГТУ 235
  • ВНУ им. Даля 166
  • ВЗФЭИ 245
  • ВятГСХА 101
  • ВятГГУ 139
  • ВятГУ 559
  • ГГДСК 171
  • ГомГМК 501
  • ГГМУ 1966
  • ГГТУ им. Сухого 4467
  • ГГУ им. Скорины 1590
  • ГМА им. Макарова 299
  • ДГПУ 159
  • ДальГАУ 279
  • ДВГГУ 134
  • ДВГМУ 408
  • ДВГТУ 936
  • ДВГУПС 305
  • ДВФУ 949
  • ДонГТУ 498
  • ДИТМ МНТУ 109
  • ИвГМА 488
  • ИГХТУ 131
  • ИжГТУ 145
  • КемГППК 171
  • КемГУ 508
  • КГМТУ 270
  • КировАТ 147
  • КГКСЭП 407
  • КГТА им. Дегтярева 174
  • КнАГТУ 2910
  • КрасГАУ 345
  • КрасГМУ 629
  • КГПУ им. Астафьева 133
  • КГТУ (СФУ) 567
  • КГТЭИ (СФУ) 112
  • КПК №2 177
  • КубГТУ 138
  • КубГУ 109
  • КузГПА 182
  • КузГТУ 789
  • МГТУ им. Носова 369
  • МГЭУ им. Сахарова 232
  • МГЭК 249
  • МГПУ 165
  • МАИ 144
  • МАДИ 151
  • МГИУ 1179
  • МГОУ 121
  • МГСУ 331
  • МГУ 273
  • МГУКИ 101
  • МГУПИ 225
  • МГУПС (МИИТ) 637
  • МГУТУ 122
  • МТУСИ 179
  • ХАИ 656
  • ТПУ 455
  • НИУ МЭИ 640
  • НМСУ «Горный» 1701
  • ХПИ 1534
  • НТУУ «КПИ» 213
  • НУК им. Макарова 543
  • НВ 1001
  • НГАВТ 362
  • НГАУ 411
  • НГАСУ 817
  • НГМУ 665
  • НГПУ 214
  • НГТУ 4610
  • НГУ 1993
  • НГУЭУ 499
  • НИИ 201
  • ОмГТУ 302
  • ОмГУПС 230
  • СПбПК №4 115
  • ПГУПС 2489
  • ПГПУ им. Короленко 296
  • ПНТУ им. Кондратюка 120
  • РАНХиГС 190
  • РОАТ МИИТ 608
  • РТА 245
  • РГГМУ 117
  • РГПУ им. Герцена 123
  • РГППУ 142
  • РГСУ 162
  • «МАТИ» — РГТУ 121
  • РГУНиГ 260
  • РЭУ им. Плеханова 123
  • РГАТУ им. Соловьёва 219
  • РязГМУ 125
  • РГРТУ 666
  • СамГТУ 131
  • СПбГАСУ 315
  • ИНЖЭКОН 328
  • СПбГИПСР 136
  • СПбГЛТУ им. Кирова 227
  • СПбГМТУ 143
  • СПбГПМУ 146
  • СПбГПУ 1599
  • СПбГТИ (ТУ) 293
  • СПбГТУРП 236
  • СПбГУ 578
  • ГУАП 524
  • СПбГУНиПТ 291
  • СПбГУПТД 438
  • СПбГУСЭ 226
  • СПбГУТ 194
  • СПГУТД 151
  • СПбГУЭФ 145
  • СПбГЭТУ «ЛЭТИ» 379
  • ПИМаш 247
  • НИУ ИТМО 531
  • СГТУ им. Гагарина 114
  • СахГУ 278
  • СЗТУ 484
  • СибАГС 249
  • СибГАУ 462
  • СибГИУ 1654
  • СибГТУ 946
  • СГУПС 1473
  • СибГУТИ 2083
  • СибУПК 377
  • СФУ 2424
  • СНАУ 567
  • СумГУ 768
  • ТРТУ 149
  • ТОГУ 551
  • ТГЭУ 325
  • ТГУ (Томск) 276
  • ТГПУ 181
  • ТулГУ 553
  • УкрГАЖТ 234
  • УлГТУ 536
  • УИПКПРО 123
  • УрГПУ 195
  • УГТУ-УПИ 758
  • УГНТУ 570
  • УГТУ 134
  • ХГАЭП 138
  • ХГАФК 110
  • ХНАГХ 407
  • ХНУВД 512
  • ХНУ им. Каразина 305
  • ХНУРЭ 325
  • ХНЭУ 495
  • ЦПУ 157
  • ЧитГУ 220
  • ЮУрГУ 309

Полный список ВУЗов

  • О проекте
  • Реклама на сайте
  • Правообладателям
  • Правила
  • Обратная связь

Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).

Источник

Организация ремонта тормозного оборудования

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется локомотивными бригадами.

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поездных электровозов и тепловозов выполняется слесарями в специально обустроенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей.

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется в основных локомотивных и моторвагонных депо высоко-квалифицированными слесарями.

Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) локомотивных и моторвагонных депо и на локомотиворемонтных заводах, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонтировать на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо. Руководство ремонтом тормозного оборудования в локомотивных и моторвагонных депо возлагается на мастера вышеуказанных депо.

Автоматные отделения (участки) локомотивных и моторвагонных депо и заводов должны быть оснащены механизмами, специальными приспособлениями и стендами для проверки тормозного оборудования. При капитальном ремонте электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава тормозное оборудование подлежит обязательному снятию для ремонта в цехе или замены новым. При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава снятию подлежат приборы тормозного оборудования по перечню, утвержденному МПС России, в соответствии с инструкцией ЦТ-533. Снятое тормозное оборудование необходимо ремонтировать и испытывать в объеме, установленном разделами 5 — 12 данной инструкции.

2.2 Ремонт компрессоров при ТР без снятия их с локомотивов

На электровозах и электропоездах отбирается проба масла для анализа в лаборатории; проверяется уровень масла, при хорошем состоянии масла следует долить его в картер до нормы. Нормальный уровень масла в картере должен быть между рисками маслоуказателя.

Проверяется состояние воздушных фильтров, сапуна, обратного клапана, маслопровода масляного насоса и его крепления, холодильника компрессора, креплений компрессора. Проверяется состояние и натяжение ремня привода вентилятора. Осматривается и испытываются предохранительные клапан. Предохранительные клапаны регулируются (за исключением предохранительных клапанов электропоездов) при отключенном регуляторе давления на рабочем месте в пневмосистеме тягового подвижного состава при работающем компрессоре на давление срабатывания на 1,0 кгс/кв.см выше установленного для данной серии тягового подвижного состава максимального рабочего давления в главных резервуарах. Регулировка предохранительных клапанов электропоездов по условиям техники безопасности производится только со снятием их с электропоезда на стенде, с одновременной постановкой пломб.

Предохранительные клапаны на холодильнике компрессора должны быть отрегулированы на давление 4,5+-0,1 кгс/кв.см. Обнаруженные неисправности устраняются, неисправные детали заменяются.

В клапанных коробках компрессоров на каждом текущем ремонте локомотивов (моторвагонного подвижного состава при ТР-1 через один) проверяется состояние всасывающих и нагнетательных клапанов. В случае выявления неисправностей клапаны разбираются, детали очищаются от нагара. Проверяется состояние деталей. Изломанные или имеющие трещины пластины и пружины, имеющие высоту менее 10 мм, заменяются. Клапанные пластины и другие детали заменяются, если нарушена герметичность клапана. Обращается внимание на правильность установки клапанов в клапанные коробки и надежность их затяжки.

На собранной клапанной коробке компрессоров тепловозов проверяется легкость перемещения подвижных деталей разгрузочного устройства; при нижнем положении подвижных деталей пластины всасывающих клапанов должны быть плотно прижаты к упору клапана.

Для смазки компрессоров применяются масла, установленные Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагоном подвижном составе.

Источник