Штат и состав оборудования РМЦ РММ

Токарные станки

ПРОИЗВЕДЕНО В РОССИИ

Станки серии СТ 16к20 производства компании СтанкоМашСтрой, являются современными, модернизированными аналогами советского станка 16к20. Станки обладают высокой жёсткостью, точностью и надёжностью. Мощный привод шпинделя позволяет обрабатывать заготовки длиной до 1000 мм и диаметром до 400 мм.

ПРОИЗВЕДЕНО В РОССИИ

Станки производства компании СтанкоМашСтрой, являются современными аналогами советского станка 16к25. Мощный привод шпинделя позволяет обрабатывать заготовки длиной до 1500 мм и диаметром до 500 мм.

Станки серии CS6140 могут применяться в различных отраслях промышленности на всевозможных операциях для обработки разных материалов: обтачивания и растачивания цилиндрических и конических поверхностей, нарезания наружных и внутренних метрических, дюймовых, модульных, питчевых резьб, сверления, зенкерования, развертывания.

Станок обладает мощной конструкцией литой станины, а её закаленные, упрочненные и отшлифованные направляющие обеспечивают профессиональную обработку и надежную стабильную работу. В качестве шпиндельных опор применены подшипники особо высокой точности.

Высокая мощность привода и жесткость станка, широкий диапазон частоты вращения шпинделя и подач позволяют полностью использовать возможности прогрессивных инструментов при обработке различных материалов.

Универсальные токарные станки, выполняют внешнюю и внутреннюю обработку, обточку конуса, обрабатывают торцевую поверхность и другие вращающиеся детали. На данных станках можно нарезать дюймовую, метрическую, модульную и питчевую резьбы, производить сверление, расточку и нарезание пазов.

Универсальный токарный станок, выполняет внешнюю и внутреннюю обработку, обточку конуса, обрабатывает торцевую поверхность и другие вращающиеся детали.

Станок походит для обработки внутренних и внешних поверхностей, обработки конусов, торцовой обточки и обработки других тел вращения, а также нарезания дюймовой, метрической, модульной и питчевой резьбы, сверления, расточки и протяжки канавок.

Данный токарный станок в основном спроектирован для токарной обработки, торцовой обточки, обработки внутренних и внешних поверхностей, нарезания дюймовой, метрической, модульной и питчевой резьбы, сверления и расточки.

В станках применяют частотный преобразователь, обеспечивающий бесступенчатую регулировку скоростей. Станок имеет большое количество дополнительных приспособлений: роликовая опора, устройство цифровой индикации, приспособление для обтачивания конусов, фрезерную и шлифовальную головку.

Станки оборудованы автоматическим устройством смазки, обладают быстрым перемещением, размер резания контролируется ограничителем перемещения. Задняя бабка оснащена предохранительным крюком, устройством защиты от перегрузки. Станок обладают высокой мощностью, скоростью и надежностью, идеально подходят как для черновой, так и для чистовой обработки деталей.

Информация о токарных станках

К основным группам токарных станков относятся универсальные токарно-винторезные, токарно-карусельные и токарно-револьверные станки. В данном разделе каталога представлены универсальные станки по металлу, которые подходят для любого вида токарной обработки.

Устройство
Практически все токарные станки устроены одинаково. В качестве несущего элемента выступает станина, которая имеет прочную чугунную конструкцию. Стоит отметить, что именно станина отвечает за жёсткость и устойчивость, а также надёжность и износостойкость деталей. На станину устанавливают остальные узлы: переднюю бабку, заднюю бабку, шпиндель, коробку скоростей, механизмы подач, суппорт и блокировочный механизм. Не маловажную роль в устройстве станка играет его электрооборудование (электродвигатели, аппаратура ручного и контактного управления, электромагнитные устройства) и гидрооборудование (насосы, гидроцилиндры и гидромоторы)

Основные критерии выбора
Для того чтобы правильно подобрать модель оборудования необходимо в первую очередь определиться с наибольшими размерами детали, которую вам предстоит обрабатывать. Исходя из этих данных и следует выбирать оборудование, ориентируясь на следующие параметры:

• Максимальная длина обработки или расстояние между центрами (РМЦ);
• Максимальный диаметр обработки над станиной;
• Максимальный диаметр обработки над суппортом;
• Наличие и диаметр проходного отверстия в шпинделе.

Популярные модели
Популярными моделями являются СТ 16К20, СТ 16К25. Данные станки обладают оптимальным соотношением цена/качество и зарекомендовали себя как надёжное и долговечное оборудование. На нашем складе всегда в наличии широчайший выбор станков токарной группы, на любую модель, при необходимости, можно установить устройство цифровой индикации (УЦИ), что значительно повысит точность обработки деталей и упростит работу с оборудованием.

Источник



РЕМОНТНО_МЕХАНИЧЕСКИЙ ЦЕХ (РМЦ)

Ремонтно-механический цех (РМЦ) представляет собой комплекс по изготовлению запасных частей, технологической оснастки, нестандартного оборудования, грузозахватных приспособлений. Так же одной из основных задач РМЦ является, ремонт грузоподъемных механизмов основных и вспомогательных цехов завода. В состав технологического оборудования РМЦ входят: металлообрабатывающее, кузнечнопрессовое, грузоподъемное и сварочное оборудование.

Металлообрабатывающее оборудование состоит из:

¾ 4 — х токарных станков;

¾ 4 — х фрезерных станков;

¾ поперечно-строгального станка модель 7Д36;

¾ радиально и вертикально-сверлильных станков модель 2А554Ф1, 2Н135;

Кузнечнопрессовое оборудование включает в себя:

¾ 3 гильотины позволяющие резать листовой металл до 16мм.;

¾ вальцы и листогибочный станок.

Для перемещения грузов в цехе имеется две кран-балки Q=5,0 т.с.

Парк токарных станков включает в себя:

¾ универсальные токарные станки модель 16Д25, 1К62, 1М63БФ101, 1М63 позволяющие обрабатывать детали типа валов диаметром до 300мм и длиной до 2500мм;

Фрезерные станки включают в себя:

¾ горизонтально и вертикально-фрезерные станки модель 6Н81, 6Т83Ш, 6Р13, 6М12П;

ЭЛЕКТРОСИЛОВОЙ ЦЕХ (ЭСЦ)

Проект электроподстанции был разработан специалистами завода, специально под нужды производства, с перспективной возможностью увеличения производительности.

В состав электроподстанции входят:

¾ 2 высоковольтных Линии № 108 и №161 от ТЭЦ – 3 г.Алматы;

¾ 2 трансформатора мощностью 16 МВт 110/10КВ;

¾ 18 ячеек КРУН – 10 КВ, с вакуумными контакторами;

¾ ЦРП – 110/04 КВ – 4 шт трансформатора по 1000 КВА;

¾ ТП – 10/0,4 КВ – 4 шт трансформатора по 1000 КВА;

¾ Прокатка ТП – 10/0,4 — 1600 КВА.

9 ГАЗО-КОТЕЛЬНЫЙ ЦЕХ (ГКЦ)

Проект газифицированной водомерной котельной, разработан в соответствии со СНиП РК 11-35-2001 – котельные установки. Газо-котельный цех (ГКЦ) предназначен для разогрева стальковшей, промковшей, подогрева печей во время вынужденного простоя, подогрева воды, отопления помещений. Теплоснабжение (горячее водоснабжение на хоз. бытовые нужды и отопление) объектов АО «КазФерроСталь» осуществляется от отдельно стоящей котельной с водонагревающими котлами ДЕ-10-14-2 шт., работающими на природном газе, по схеме один в работе, второй в резерве. Котлы, производительностью 8,14 МВ т/ч каждый, оборудованы горелками для сжигания природного газа ГМ-7.

Котельная укомплектована вспомогательным оборудованием:

¾ установкой – Na –катионирования – 1 шт;

¾ сетевыми насосами 1К-150-125-315 – 2 шт;

¾ насосами горячего водоснабжения 1К-150-125-315 — 1шт, К-100-65-250 – 1 шт;

¾ насосами холодной воды К-20-30 – 2 шт;

¾ аккумуляторным баком горячей воды V-25 м3 – 1 шт;

Источник

Штат и состав оборудования РМЦ (РММ)

Основной задачей ремонтной службы является обеспечение нормального технического состояния оборудования и его бесперебойной работы путем постоянного технического надзора и ухода, своевременным выполнением планово-предупредительных ремонтов. Уменьшение простоев оборудования в ремонте, снижение затрат на ремонт и модернизация являются второй задачей ремонтной службы.

Для выполнения этих задач на крупном предприятии создается ремонтно-механический цех (РМЦ), находящийся в прямом подчинении отдела главного механика, а на средних и небольших предприятиях создаются ремонтно-механические мастерские (РММ).

Исходными данными для расчета штата и состава оборудования РМЦ (РММ) в данной работе являются трудозатраты на выполнение ремонтных работ и техническое обслуживание оборудования, рассчитанные в графике ППР для одного из цехов (участков) и плюс трудозатраты для остальных цехов (участков) предприятия, заданные в табл. 3.

Трудозатраты на выполнение ремонтных работ, тыс. человеко-часов

2.4.1. Расчет списочного количества рабочих РМЦ (РММ)

Списочное количество рабочих рассчитывается по формуле

где T — трудозатраты за год на выполнение ремонтных работ взятые из графика ППР и табл. 3, человеко-часы;

T_ЭФ — фонд эффективного времени одного рабочего (количество часов, которое отработает человек в год), час,

где n = 365 – число дней в году;

n₁ – количество выходных дней в году, n₁ ≈ 100;

n₂ – количество праздничных дней в году, n₂ ≈ 12;

n₃ – количество дней невыходов на работу, n₃ ≈ 31;

t – продолжительность смены, t = 8 час.;

t_пот – внутрисменные потери, t_пот ≈ 0,3 час.

Из общего списочного количества рабочих далее можно выделить в соответствии с [7, табл. 8] станочников, слесарей и электриков.

Трудоемкость (трудозатраты) станочных работ

где ∑ Т_м – суммарные трудозатраты на ремонт механической части, час.;

∑Т_э – суммарные трудозатраты на ремонт электрической части, час.

Трудоемкость (трудозатраты) слесарных работ

Трудоемкость (трудозатраты) электро-слесарных работ

Списочное количество станочников, слесарей и электриков можно рассчитать, разделив соответствующую трудоемкость (трудозатраты) на фонд эффективного времени одного рабочего.

2.4.2. Расчет количества станков РМЦ (РММ)

Количество металлорежущих станков механического отделения РМЦ (РММ) определяют по формуле

где 1,2…1,4 – коэффициент, учитывающий дополнительную загрузку станков в связи с модернизацией оборудования, работами на сторону и т. п.;

– затраты времени на станочные работы;

– расчетный фонд рабочего времени станка

n₄ – количество дней в году на капитальный ремонт, n₄ ≈ 12 дн.;

Z_ст– сменность работы механического отделения. Принять 1,2…1,3;

– коэффициент использования металлорежущих станков, = 0,65…0,75.

Рассчитанное количество станков распределяют по видам в соотношении, приведенном в таблице 4 [5].

Процентное соотношение металлорежущих

станков в РМЦ деревообрабатывающих предприятий

Оборудование других отделов (заготовительное, кузнечное, жестяницкое и др.) принимается без расчетов по одному станку разных видов. Без расчетов принимают 1…2 станка для заточки инструмента.

Минимальный комплект металлорежущих станков для РМЦ составляет 12…15 штук. Из них 4…5 токарных, по 1 – 2 других видов. Для ремонтно-механической мастерской состав оборудования принимается по таблице 5 [6].

Состав оборудования ремонтно-механических мастерских

Рассчитанное количество станков и выбранные марки станков используются для расчета и планировки помещения РМЦ (РММ).

1. Новоселов В.Г. Основы виброзащиты деревообрабатывающего оборудования: Методические указания. — Екатеринбург: УГЛТУ. 2006. — 11 с.

2. Нормативные параметры вибрации деревообрабатывающего оборудования: Методические рекомендации /А.А. Санников (руководитель), Я.Я. Кистер, А.Е. Вохменцев. — Свердловск: УГЛТА. 1989. — 16 с.

3. Амалицкий В.В., Комаров Т.А. Монтаж и эксплуатация деревообрабатывающего оборудования: Учебник для вузов. М.: Лесн. пром-сть, 1989. — 400 с.

4. Красиков А.С. Обеспечение жизненного цикла технологического оборудования: Практические работы. — Екатеринбург: УЛТИ. 2014. — 25 с.

5. Акулов Г.А. Основы проектирования предприятий по ремонту де­ревообрабатывающего оборудования. — М.: Лесн. пром-сть, 1986. — 152 с.

6. Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования / Минстанкопром СССР, ЭНИМС. М.: Машиностроение, 1988. — 672 с.

Источник

Токарно-фрезерные обрабатывающие центры по металлу

Ø обработки: 381 — 391 мм

РМЦ: 540 — 560 мм

Мощность: 11 — 18,5 кВт

Вес: 3800 — 3900 кг

• Многофункциональная токарно-фрезерная обработка

• Компактная жесткая цельнолитая станина с углом наклона 45°, направляющие скольжения

• Мощный главный привод шпинделя – до 18,5 кВт

• В стандартной комплектации – помпа СОЖ с давлением 4,5 бар. Опционально – до 40 бар!

• Стойка ЧПУ FANUC 0i-TF Plus (10,4”) + Manual Guide для всех моделей

• Конструкция системы крепления инструментальных блоков BMT

• Модульная структура станков разработана с возможностью установки осей «C» и «Y»

Ø обработки: 165 — 780 мм

РМЦ: 300 — 2240 мм

Мощность: 7,5 — 37 кВт

Вес: 3150 — 11 300 кг

Takisawa LA250M — по ценам 2016 года

• Цельнолитая наклонная станина 30˚ с повышенной жесткостью и виброустойчивостью

• Привод с высоким крутящим моментом 381 Нм

• Редукторный привод шпинделя (опция)

• Направляющие скольжения увеличенного сечения 80 мм

• Конструкция системы крепления инструментальных блоков BMT — обеспечивает более жесткую обработку в отличии от системы крепления VDI

• Уникальная конструкция основных узлов (шпинделя, револьверной головки) собственного производства

• Контроль качества на каждом этапе изготовления

• Модульная структура станков разработана с возможностью установки оси “C” ,“Y” и противошпинделя

Ø обработки: 350 мм

РМЦ: 400 — 650 мм

Мощность: 11 — 18,5 кВт

Вес: 4100 — 4600 кг

• Система ЧПУ Fanuc 0I-TF

• Токарно-фрезерная функция + полноценная ось С

• Инновационная револьверная голова фирмы SAUTER (Германия)

• Монолитная наклонная станина 30˚ усиленной жёсткости

• Обороты шпинделя 4000 об/мин в сочетании с мощным двигателем Fanuc

• Система измерения и привязки инструмента

• Автоматизированная задняя бабка

• Подготовка для уловителя деталей и пруткоподатчика

Ø обработки: 330 мм

Мощность: 11 кВт

• Многофункциональная токарно-фрезерная обработка

• Компактная жесткая цельнолитая станина

• Линейные роликовые направляющие качения увеличенного сечения с ускоренными перемещениями 24 м/мин по всем осям

• Конструкция системы крепления инструментальных блоков BMT — обеспечивает более жесткую обработку в отличии от системы крепления VDI

• Модульная структура станков разработана с возможностью установки осей «C» и «Y»

• Самое большое перемещение по оси «Y» среди конкурентов аналогичного типоразмера: ±60 мм!

• Высокое качество комплектующих и сборки – производство компании Jinn Fa (Тайвань), специализирующейся на токарной обработке и автоматах продольного точения уже 45 лет

Ø обработки: 450 — 480 мм

РМЦ: 480 — 1100 мм

Мощность: 15 — 35 кВт

Вес: 4700 — 6900 кг

• Цельнолитая наклонная станина 45˚, направляющие скольжения увеличенного сечения

• Увеличенная мощность приводов подач по осям X и Z – 4 кВт

• Мощный привод шпинделя с крутящим моментом до 1630 Нм

• Подача СОЖ через револьвер / инструмент — 10 бар. Опционально – до 40 бар!

• Револьверная голова с креплением приводных блоков BMT. Крутящий момент на приводном инструменте 46 Нм

• 2-х диапазонный редукторный привод шпинделя (Baruffaldi)

• Стойка ЧПУ FANUC 0i-TF Plus (10,4”) + Manual Guide

• Модульная структура станков с возможностью установки осей «C» и «Y»

Ø обработки: 638 — 670 мм

РМЦ: 1100 — 2200 мм

Мощность: 30 — 45 кВт

Вес: 10 700 — 13 800 кг

• Многофункциональная токарно-фрезерная обработка

• Компактная жесткая цельнолитая станина с углом наклона 45°

• Мощный главный привод шпинделя – до 18,5 кВт

• Направляющие скольжения увеличенного сечения

• В стандартной комплектации – помпа СОЖ с давлением 10 бар. Опционально – до 40 бар!

• Стойка ЧПУ FANUC 0i-TF Plus (10,4”) + Manual Guide для всех моделей

• Конструкция системы крепления инструментальных блоков BMT

Частота вращения шпинделя:

Кол-во управляемых осей: 3 — 5

Ø обрабатываемого прутка:

Вес: 3600 — 4500 кг

Скоро на складе!

• Высокая производительность за счёт использования 3-5-ти осей перемещения инструмента при обработке;

• Инструментальный набор станка состоит из 14-ти фиксированных и 8-ми приводных позиций, значительно расширяет функциональные возможности токарной и фрезерной обработки за одну установку детали;

• Обработка возможна одновременно в нескольких осях с применением приводного инструмента, что, в свою очередь, сокращает технологическое время до 30-40%;

• Упрощена система крепления приводного инструмента для фрезерования. Не нужны дорогостоящие блоки, инструмент фиксируется с помощью цанг в инструментальном суппорте;

• Полная автоматизация и снижение уровня брака за счёт комплектации пруткоподатчиком.

Ø обработки: 190 — 560 мм

РМЦ: 185 — 657 мм

Мощность: 5,5 — 18,5 кВт

Вес: 2500 — 6500 кг

• Цельнолитая наклонная станина 30˚ с повышенной жесткостью и виброустойчивостью

• Высокоскоростной сервопривод с оборотами до 6000 об/мин

• Линейные направляющие с ускоренными перемещениями 24 м/мин

• Конструкция системы крепления инструментальных блоков BMT — обеспечивает более жесткую обработку в отличии от системы крепления VDI

• Уникальная конструкция основных узлов (шпинделя, револьверной головки) собственного производства

• Контроль качества на каждом этапе изготовления

• Модульная структура станков разработана с возможностью установки оси “C” ,“Y”

Ø обработки: 240 — 380 мм

РМЦ: 350 — 710 мм

Мощность: 7,5 — 22 кВт

Вес: 3900 — 6500 кг

СНЯТО С ПРОИЗВОДСТВА

• Многофункциональная токарно-фрезерная обработка

• Цельнолитая наклонная станина 30˚ с повышенной жесткостью и виброустойчивостью

• Мощный прямой привод с высоким крутящим моментом до 350 Нм

• Линейные направляющие увеличенного сечения с ускоренными перемещениями 24 м/мин

• Конструкция системы крепления инструментальных блоков BMT — обеспечивает более жесткую обработку в отличии от системы крепления VDI

• Уникальная конструкция основных узлов (шпинделя, револьверной головки) собственного производства

• Контроль качества на каждом этапе изготовления

• Модульная структура станков разработана с возможностью установки оси “C”,“Y” и противошпинделя

Ø обработки: 266 — 1120 мм

РМЦ: 937 — 3131 мм

Мощность: 22 — 55 кВт

Вес: 10 200 — 27 000 кг

• Цельнолитая наклонная станина 45˚ с повышенной жесткостью и виброустойчивостью

• Мощный редукторный привод с высоким крутящим моментом 560 Нм

• Направляющие скольжения увеличенного сечения 100 мм

• Конструкция системы крепления инструментальных блоков BMT — обеспечивает более жесткую обработку в отличии от системы крепления VDI

• Уникальная конструкция основных узлов (шпинделя, револьверной головки) собственного производства

• Контроль качества на каждом этапе изготовления

• Модульная структура станков разработана с возможностью установки оси “C” ,“Y”

Ø обработки: 100 — 650 мм

РМЦ: 150 — 760 мм

Мощность: 3 — 26 кВт

Вес: 1300 — 5000 кг

• Высокоточные токарные обрабатывающие центры HEADMAN серии T спроектированы для высокожесткой и прецизионной токарной обработки:

Ø обработки: 114 — 610 мм

РМЦ: 445 — 3700 мм

Мощность: 6,5 — 42 кВт

Вес: 2100 — 19 000 кг

• Компактная жесткая станина

• Мотор-шпиндель жидкостного охлаждения собственного производства

• Приводной инструмент в базовой комплектации

• Различные варианты автоматизации

• Высокое качество комплектующих и сборки — сделано в Австрии

Обработка детали на одном станке под ключ без необходимости ее перемещения и переустановки на другое оборудование удобна, малозатратна и безопасна. Специально для подобных операций разработана конструкция токарных обрабатывающих центров, главная функция которых – пятикоординатная обработка сложных деталей за один рабочий цикл на одном станке. В числе выполняемых операций – фрезерные, токарные, сверлильно-расточные, а также – точная обработка сложных заготовок. Таким образом, время производства одной детали занимает минимальное время, а себестоимость снижается до минимума.

Технические параметры и преимущества

Разработка конструкции фирменных токарных обрабатывающих центров учитывает современные достижения в станкостроении. Поэтому в новом оборудовании применяются усовершенствованные детали и комплектующие, в разы увеличивающие производительность, надежность и безотказность техники. Конструкция станков оптимизирована и рассчитана на выпуск самого широкого спектра готовых изделий, а также – на сложную обработку деталей со значительными параметрами. Модульный принцип производства оборудования позволяет выпускать несколько различных модификаций станков, чтобы заказчик смог приобрести технику, полностью соответствующую всем выдвигаемым требованиям.

В зависимости от конструктивного исполнения, сегодня вниманию покупателей предлагаются обрабатывающие центры с набором токарных инструментов, а также – отдельные станки и центры с дисковыми револьверными головками с приводом или без привода. Рабочие движения обеспечивает двигатель с ременной передачей и мотор-редуктором.

Среди основных преимуществ использования токарных обрабатывающих центров стоит особо выделить такие свойства, как:

• Сокращение числа производственных операций и соответствующих затрат;
• Высокая точность обработки благодаря постоянному положению детали;
• Выполнение полного цикла обработки на одном станке;
• Снижение себестоимости изделий;
• Минимизация риска появления брака и порчи заготовки вследствие неточной или некачественной обработки, а также – из-за случайного смещения центра в ходе многочисленных переустановок;
• Возможность изготовления неограниченного количества деталей с точно заданными параметрами.

Преимущества компании

В каталоге КАМИ представлен широкий выбор фирменного оборудования, в том числе – обрабатывающих центров, универсальных и токарно-револьверных станков по металлу с ЧПУ, на которых может быть выполнена комплексная обработка деталей любой сложности. Качество и надежность техники подтверждена соответствующими сертификатами. При необходимости, вы можете получить консультации специалистов по выбору и эксплуатации выбранных устройств, заказать проектные расчеты и подбор оборудования для решения конкретных производственных задач.

Источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Ремонтно-механический цех

Ремонтно-механический цех предназначен для ремонта собственного оборудования ремонтного предприятия. Количество станков для цеха принимается в среднем в 7 % от числа обслуживаемых ремонтом единиц оборудования. [1]

Ремонтно-механический цех размещают рядом с механическим. В ремонтных мастерских такой цех входит ( как отделение) в состав механического цеха. [2]

Ремонтно-механические цехи на машиностроительных заводах создаются в целях организации рациональной системы эксплуатации и ремонта оборудования, поддержания его в работоспособном состоянии, а также предупреждения преждевременного износа. Важнейшими показателями, характеризующими объем производства в ремонтно-механических цехах, являются объем ремонтных работ в ремонтных единицах по отдельным видам ремонтов, объем работ по обслуживанию в ремонтных единицах, объем изготовления сменных и запасных деталей, объем прочих услуг. При этом наряду с определением объема производства в ремонтных единицах, он оценивается в стоимостных и трудовых ( нормо-часах) показателях. [3]

Ремонтно-механический цех ( ремонтное производство) как самостоятельная структурная единица предприятия имеет свой план. [4]

Ремонтно-механический цех ( РМЦ) выполняет централизованный ремонт оборудования всего завода, а также изготовляет запасные части и сменные детали. Концентрация производства запасных частей и сменных деталей в ремонтно-механических цехах предприятия позволяет исключить выполнение нерациональных станочных и слесарных работ на ремонтных участках технологических цехов. При этом создаются предпосылки для организации специализированных участков внутри РМЦ и соответствующего снижения себестоимости изготовляемых деталей. В результате не только повышается эффективность ремонтного производства, но и создаются условия для широкого внедрения передовых методов труда и снижения себестоимости ремонта в целом. [5]

Ремонтно-механический цех ( РМЦ) подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам. Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. [6]

Ремонтно-механический цех возглавляется начальником, который назначается и увольняется приказом по управлению ( объединению, тресту) по представлению главного инженера ГНС, в непосредственном подчинении которого он находится. [7]

Ремонтно-механический цех с бытовыми помещениями располагается в отдельно стоящем 2-этажном здании и соединяется с на-сосно-наполнительным цехом специальной галереей. В здании ремонтно-механического цеха предусмотрено размещение производственных мастерских по ремонту всех видов баллонов на побочных автоматизированных линиях, в том числе по окраске с применением грунта — преобразователя ржавчины. Подача баллонов из наполнительного цеха в ремонтное отделение ремонтно-механического цеха осуществляется по напольным конвейерам, расположенным по обе стороны галереи. [8]

Ремонтно-механический цех ( на ряде предприятий он преобразован в ремонтно-строительное управление) — самостоятельная структурная единица предприятия имеющая свой план. [9]

Ремонтно-механический цех также занимается модернизацией действующего парка оборудования в процессе выполнения капитальных ремонтов и изготовлением запасных деталей для оборудования завода. [10]

Ремонтно-механический цех также занимается модернизацией действующего парка оборудования в процессе выполнения капитальных ремонтов и изготовлением запасных деталей для оборудования завода. [11]

Ремонтно-механический цех , как и любой основной производственный цех, должен быть в новых условиях планирования и экономического стимулирования в полном смысле самостоятельной хозяйственной единицей. [12]

Ремонтно-механический цех имеет следующие экономические показатели: а) объем продукции и услуг; б) номенклатуру продукции и услуг; в) фонд заработной платы; г) смету затрат на производство; д) план на производственные фонды. [13]

Ремонтно-механический цех , который выполняет крупные ремонтные работы, изготовляет запасные части и сменное оборудование, ремонтирует здания и сооружения, осуществляет механизацию и автоматизацию производства. [14]

Ремонтно-механический цех ( на ряде предприятий он преобразован в ремонтно-строительное управление) — самостоятельная структурная единица предприятия имеющая свой план. [15]

Источник