Меню

Система ремонта оборудования по его состоянию

Искусство управления ремонтами

Какие возможности могут предоставить предприятию информационные системы управления ТОиР.

Денис Сушко, заместитель генерального директора ЗАО «Ключевой элемент»

Задача сокращения издержек стоит сегодня перед любым предприятием, а значит, ему приходится «открывать» свои бизнес-процессы, делать их максимально прозрачными, чтобы видеть всю структуру и эффективность расходов. В первую очередь это касается планирования ремонтных работ, одного из самых затратных и непрозрачных бизнес-процессов на предприятии. Информационная система управления ТОиР выводит этот процесс из тени и, тем самым, обеспечивает компании оптимальный режим функционирования производства.

Планирование работ и ресурсов наряду с ведением нормативно-справочной информации (НСИ) относится к ключевым бизнес-процессам предприятия. Производственные предприятия принимают решение о его автоматизации в первую очередь. В то же время функционал планирования является частью информационной системы, неотделимой от других бизнес-процессов. На рис. 1 представлена схема процесса ТОиР, причем его основные операции (подпроцессы) одинаковы для всех предприятий независимо от использования средств автоматизации.

Ниже мы рассмотрим, какие возможности могут предоставить предприятию информационные системы управления ТОиР при планировании ремонтных работ и ресурсов для их проведения.

Рис. 1. Схема процесса ТОиР

Горизонты планирования

Основой планирования в системах управления ТОиР является процесс автоматического формирования графиков ремонтных работ на определенный период, совпадающий с принятым на предприятии горизонтом планирования. Для использования функционала планирования в системе ведется следующая НСИ:

  • объекты ТОиР, их основные параметры,
  • типовые ремонтные работы, в том числе нормативные для объектов ТОиР,
  • нормативы использования ресурсов для типовых ремонтных работ.

На основании нормативной информации в системе формируется календарный график планово-предупредительных работ (ППР) в необходимом аналитическом разрезе. В наиболее распространенных системах управления ТОиР реализованы возможности формирования графиков ППР на любой горизонт планирования: месяц, год или несколько лет с требуемой разбивкой по всевозможным периодам. Процедура планирования может быть произведена как для всех объектов ТОиР предприятия, так и для относящихся к отдельному подразделению, местонахождению либо закрепленных за ответственным лицом. Это позволяет вводить регламенты процедуры планирования для крупных производственных компаний с распределенной структурой.

При планировании ППР без использования информационных систем на предприятиях обычно применяется методика формирования планов «по календарной периодичности» (в виде временного интервала, например, каждые 2 месяца), реже – методика «по наработке» (как правило, она применяется для подвижного состава, значительно реже – для промышленного оборудования). Однако далеко не для всех предприятий эти методики являются оптимальными.

В современных системах управления ТОиР реализованы другие эффективные методики управления бизнес-процессами ремонта оборудования, в частности, метод планирования ремонтных работ «по состоянию». Он предполагает инициализацию процессов ремонта при достижении оборудованием неких контрольных показателей или их превышении. Наиболее эффективным может оказаться комплексное применение подходов к проведению ТОиР, в зависимости от конкретного вида оборудования. Например, для оборудования, использование которого регламентируется производителем, необходимо использовать планирование по календарной периодичности, а для оборудования с загрузкой, близкой к 100%, простой которого критически важен для предприятия – комбинацию методов «по наработке» и «по состоянию» (последнее – в случае возможности постоянного контроля ключевых показателей, например, с использованием данных АСУ ТП).

Применение информационных систем управления ТОиР является единственным эффективным средством контроля планирования и фактического выполнения ремонтных работ для предприятий с большим количеством объектов ремонта. В большинстве данных систем реализован удобный интерфейс, отображающий календарный график ремонтных работ в необходимом разрезе (рис. 2 – пример из системы «1С:ТОиР»). Возможно, например, отображать данный график для начальника цеха – с отбором цехового оборудования, а для главного инженера – с отбором оборудования по предприятию в целом, сгруппированным по цехам.

Рис. 2. Пример из системы 1С:ТОиР

Дополнительной возможностью систем управления ТОиР является интеграция с системами управления проектами, например, MS Project, что особенно актуально при проведении длительных и сложных ремонтных работ с большим количеством ресурсов.

План ремонтных работ является основополагающим для формирования связанных подробных плановых показателей и бюджетов, например:

  • Плановых запасов ремонтного фонда;
  • Плана (бюджета) закупок запасных частей и материалов;
  • Плана необходимых трудозатрат;
  • Плана (бюджета) привлечения подрядчиков на ремонтные работы.

Постановка автоматизированного планирования и учета ресурсов, контролируемых при помощи данных бюджетов, дает существенный экономический эффект, о чем будет подробнее сказано ниже.

Функции управления на одном приводе

Использование для управления процессами ТОиР информационных систем дает предприятию качественно новые возможности по учету ключевых ресурсов, таких как: материальные (запчасти, ремонтные материалы, ГСМ), трудовые (конкретные сотрудники, трудовые единицы по должностям или ролям, ремонтные бригады), подрядчики (выполняемые виды работ, повременные работы).

Функциональность систем управления ТОиР, используемая на производственных предприятиях наряду с календарным планированием ремонтных работ – это оптимизация материально-технического снабжения и управления запасами.

Что включает в себя данный «функционал» и за счет чего обеспечивается оптимизация? Во-первых, в результате планирования ППР в системе формируется потребность в материальных ресурсах на конкретные работы, согласно календарю плановых ремонтных работ. Во-вторых, если в системе ведется актуальное состояние склада ремонтного фонда, эти данные учитываются при формировании плановой потребности в запчастях и материалах. Здесь стоит упомянуть особый эффект автоматизации данных бизнес-процессов для предприятий, представляющих из себя распределенную сеть производственных площадок. Централизованный складской учет в этом случае без систем автоматизации практически невозможен. В-третьих, при использовании функциональности материально-технического снабжения в системе ведется информация о сделанных заказах поставщикам, что позволяет учитывать планируемые к поступлению материалы и запчасти при расчете потребности на ремонтные работы.

Кроме того, современные системы управления ТОиР позволяют учитывать возможности поставщиков по поставке конкретных номенклатурных позиций, а также учитывать их аналоги, что дает возможность формирования плановых заказов поставщикам автоматически. Причем при необходимости возможно указание для ряда позиций (например, часто и много используемых для ремонта) ведения планирования по страховому запасу. То есть при планировании данных позиций на складе всегда будет поддерживаться минимально необходимый запас.

Стоит упомянуть еще об одной интересной особенности некоторых информационных систем. Это возможность ведения номенклатурных позиций с разными наименованиями на разных производственных площадках (возможно, даже на разных языках), что актуально для распределенных международных компаний с необходимостью единого планирования и учета.

Отдельно отметим возможности ведения суммового учета материальных затрат. В системах управления ТОиР реализованы возможности формирования планируемых и фактических суммовых затрат на основе плановых цен, а также расчета фактических затрат (при ведении складского учета или при интеграции с информационной системой бухгалтерского учета). Это позволяет получить оценку плановой и фактической себестоимости ремонта в части материальных затрат.

Функциональность управления трудовыми ресурсами применяется, как правило, на предприятиях с высокими затратами на собственный ремонтный персонал. Использование информационных систем позволяет учитывать при планировании ремонтной работы доступность трудовой единицы, необходимой для ее выполнения. Речь может идти и о конкретном сотруднике, и о сотруднике ремонтного подразделения с конкретной должностью или заданной ролью (применяется, скажем, при проведении длительных ремонтных работ, для которых формируются проектные команды из разных подразделений). Кроме того, для крупных предприятий возможно планирование целых ремонтных бригад или подразделений. Аналитические возможности системы позволяют контролировать наличие запланированных трудовых ресурсов и оперативно регистрировать необходимость привлечения дополнительных или замены. Стоит заметить, что наиболее эффективно данная функциональность применима при наличии на предприятии информационной системы управления персоналом и интеграции с ее бизнес-процессами.

Суммовой учет трудовых затрат применяется, как правило, в двух случаях:

  • необходимость расчета полной себестоимости ремонта, в том числе в части затрат на собственный персонал;
  • данные о проведенных ремонтах используются в целях начисления заработной платы работникам ремонтных подразделений.

Во втором случае в системе ведется информация о стоимости нормочаса работы сотрудников соответствующей квалификации или должности. В первом случае возможно указание стоимости работы в целом в справочнике ремонтных работ.

Управление подрядными работами необходимо для предприятий, существенная часть оборудования которых находится на техническом обслуживании внешних подрядчиков. В этом случае возможно нормативное указание данных работ, если они выполняются на постоянной основе. Кроме того, данная функциональность применяется при проведении больших и сложных ремонтов, для выполнения которых привлекаются сторонние организации.

Для работ, выполняемых сторонними организациями, указывается стоимость конкретной работы, либо стоимость нормочаса работника сторонней организации. По результатам проведения ремонтов формируется их себестоимость в части подрядных работ, а также рассчитывается кредиторская задолженность для учета в системе бухгалтерского учета.

В каждой отрасли – свой секрет

Для бизнес-процессов управления ТОиР, в частности, календарного и ресурсного планирования, большую роль играют отраслевые особенности предприятия.

Пример 1. Строительная отрасль.

Рассмотрим предприятия, осуществляющие производство и доставку товарного бетона и бетонных растворов. Данная отрасль активно развивалась в последние годы, причем рост предприятий отличался следующими особенностями:

  • активно приобреталось новое производственное оборудование (бетоносмесительные узлы – БСУ), преимущественно зарубежного производства;
  • активно расширялся автопарк предприятий, как за счет приобретения спецтехники российского производства, так и зарубежного;
  • предприятия в крупных городах расширялись за счет строительства распределенных производственных площадок (сети БСУ).

С точки зрения использования систем управления ТОиР на предприятиях отрасли видны следующие особенности.

1. Эксплуатируется производственное оборудование и спецтранспорт (бетоновозы). Специфика производства требует минимальных простоев БСУ, что связано, во-первых, с непрерывностью процесса отгрузки продукции, а во-вторых, со спецификой самого продукта производства. Причем планирование простоев в обязательном порядке должно учитывать логистические процессы (заказы на производство часто планируются с точностью до нескольких минут). Оптимальная стратегия планирования ППР в данном случае – по наработке, поскольку ключевой показатель загрузки производства – кубометры произведенной продукции. Причем интеграция с системами АСУ ТП (повсеместно используемыми для управления новыми БСУ) дает возможность производить корректировку планируемых ремонтных работ автоматически и практически ежедневно.

Для спецтранспорта применяется метод планирования ППР по наработке, то есть по количеству моточасов. Однако для бетоновозов как спецтехники необходимо дополнительно учитывать наработку бетоносмесителя, то есть количество перевезенных кубометров бетона. Для данного оборудования наработка также может определяться автоматически при интеграции с информационной системой учета отгрузки и доставки продукции. В то же время для бетоновозов зарубежного производства необходимо учитывать требования производителя по проведению планового технического обслуживания (комбинация с методом планирования по календарной периодичности).

2. Существенен эффект от централизованного управления ремонтным фондом для распределенных производственных площадок. Еще больший плюс достигается, если большинство эксплуатируемых производственных мощностей однотипны, или закуплены у одного производителя.

3. Внедрение систем управления ТОиР существенно облегчается, если спецификации оборудования предоставлены в электронном виде, поскольку введение данной информации в систему является одной из наиболее трудоемких операций. Такую информацию может предоставить поставщик нового оборудования (как правило, зарубежного производства, реже – российского).

Пример 2. Судоремонтная отрасль.

Рассмотрим предприятия, осуществляющие эксплуатацию и ремонт судов речного и морского флота. Этой отрасли, также как и судостроению, в последние годы уделяется повышенное внимание государства, ставится цель повышения конкурентоспособности в глобальном масштабе, поэтому сокращение издержек является приоритетной задачей. Особенности ремонтных работ на предприятиях отрасли:

  • высокий процент судов с высокой степенью износа;
  • большое количество номенклатурных позиций ремонтного фонда;
  • большое количество поставщиков запчастей и материалов;
  • сезонный характер ремонтных работ (для речного флота);

С точки зрения использования систем управления ТОиР на предприятиях отрасли необходимо учитывать следующие особенности.

1. Большое количество типовых ремонтных работ и связанных с ними нормативов использования материалов и трудозатрат

2. Планирование использования инструмента при проведении работ

3. Широкое использование аналогов при планировании запчастей и материалов, учет вариантов большого количества поставщиков

4. Строгое планирование исполнителей работ, учет уровня квалификации

Читайте также:  Вопрос 4 Последовательность инженерного оборудования опорного пункта в условиях непосредственного соприкосно

5. Максимально удобная процедура расчета вариантов плана ремонтных работ (сложность и большая стоимость ремонта заставляет находить максимально эффективные варианты для минимизации сроков и стоимости)

6. Предприятия данной отрасли можно смело отнести к тем, где использование информационных систем управления ТОиР жизненно необходимо. Ведь высокая сложность ремонтных работ делает управление им в ручном режиме крайне неэффективным.

Данные примеры показывают, что при схожести бизнес-процессов управления ТОиР на предприятиях различных отраслей отраслевые особенности играют значительную роль. Это необходимо учитывать как при выборе системы, так и при ее внедрении.

Подсчет эффективности

Не будет преувеличением сказать, что за счет автоматизации процессов календарного и ресурсного планирования достигается основной эффект использования систем управления ТОиР. Для примера рассмотрим основные процедуры планирования (рис. 3).

Рис. 3. Основные процедуры планирования

Схема на рис. 3 показывает взаимосвязь всех процессов планирования на предприятии, относящихся к управлению ТОиР. Конечно, регламентация данных процессов возможна и без использования средств автоматизации, но как показывает практика, ответственные за эти процедуры при расчетах используют неполные данные, как по причине их отсутствия, так и по причине ответственности разных структурных подразделений. Автоматизация планирования реализует сквозной бизнес-процесс, состоящий из взаимосвязанных подпроцессов. Это, во-первых, минимизирует трудозатраты на подготовку плановой отчетности, а, во-вторых, минимизирует планируемые ресурсы – за счет использования реализованных в системе алгоритмов.

Основными источниками экономической эффективности от внедрения календарного и ресурсного планирования в системах управления ТОиР являются:

  • Снижение складских запасов материалов: уменьшение затрат на хранение,
  • Снижение трудоемкости ТОиР: исключение избыточных работ,
  • Уменьшение времени простоев: снижение времени сверхнормативного простоя,
  • Уменьшение избыточных закупок: снижается благодаря более точному определению потребностей и обоснованному выбору уровня минимальных запасов,
  • Предотвращение авральных закупок: снижение расходов на снабжение,
  • Увеличение прозрачности плановых и фактических затрат на ТОиР: максимальные возможности контроля всех бизнес-процессов планирования и учета со стороны руководства,
  • Уменьшение потребности в оборотных средствах: снижение кредитной нагрузки на предприятие.

Проекты внедрения информационных систем управления ТОиР являются экономически эффективными. Срок окупаемости подобных проектов составляет от 4 месяцев.

Источник

Система ремонта оборудования по его состоянию

Настоящей публикацией мы начинаем цикл статей, посвященных вопросам контроля технического состояния, ремонта и наладки оборудования при эксплуатации. Мы постараемся предоставить вам информацию о современных методах и средствах контроля текущего технического состояния оборудования, передовых системах (технологиях) обслуживания, методах устранения наиболее распространенных дефектов. Надеемся, что эта информация поможет сократить эксплуатационные затраты, повысить ресурс и надежность технологического оборудования, избежать убытков, связанных с авариями и простоями оборудования. Первая публикация из этой серии рассматривает вопросы организации обслуживания и контроля технического состояния оборудования во время эксплуатации без его разборки.

В различных отраслях промышленности затраты на техническое обслуживание оборудования составляют от 6 до 18 % стоимости выпускаемой продукции (услуг), что сравнимо с прибылью предприятия. Поэтому совершенствование системы технического обслуживания с целью снижения затрат является важнейшим резервом. Рассмотрим применяемые в настоящее время виды технического обслуживания. Реактивное техническое обслуживание («до поломки») — ремонт или замена оборудования — производится после выхода из строя или выработки ресурса. Имеет следующие недостатки: риск внеплановых простоев, дорогостоящий и продолжительный ремонт из-за серьезности и обширности дефектов. Кроме того, есть вероятность внезапного отказа одновременно нескольких агрегатов, при этом необходимость в ремонтных работах может превысить возможности ремонтных служб. Планово-профилактическое техническое обслуживание (ППР) — работы по профилактическому ремонту различного объема (текущий, средний, капитальный) выполняются через строго определенные интервалы времени, согласно календарного плана. Является сегодня самым распространенным видом ТО, в первую очередь потому, что этот вид появился давно и наиболее обеспечен методически. Несомненным достоинством ППР, по сравнению с реактивным обслуживанием, является более высокий уровень управления обслуживанием и снижение количества внезапных отказов оборудования. Исследования и опыт работы в промышленности показали, что успешная программа ППР может обеспечить, по сравнению с реактивным обслуживанием, более чем 30 %-e снижение эксплуатационных затрат. Основным недостатком ППР является проведение «излишних» ремонтов, т.е. ремонтов фактически исправного оборудования, что ведет к росту эксплуатационных затрат. Основная идея ППР, состоящая в том, что остаточный ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, носит явно выраженный затратный характер, а в сочетании со сдельной оплатой труда ремонтников просто разорительна. Развитие микропроцессорной и компьютерной техники, разработка на их базе методови средств контроля обеспечили возможность не только определять текущее состояние агрегатов путем измерения ряда технических параметров, но и на основе их анализа прогнозировать остаточный ресурс узлов и деталей. Планировать сроки проведения и объемы ремонтных работ, т.е. проводить ремонт только тех агрегатов и узлов, где он необходим. Данный метод обслуживания называется «предупредительным» или обслуживанием по фактическому техническому состоянию (ОФС). Достоинством этого метода является снижение объемов ремонтных работ (исключается ремонт бездефектных узлов) и увеличение на 25–40 % межремонтного ресурса по сравнению с ППР. Наиболее прогрессивным видом обслуживания является проактивное техническое обслуживание (ПАО) — оно направлено на минимизацию требуемых объемов технического обслуживания и достижение максимально возможного межремонтного ресурса путем систематического устранения источников возникновения дефектов. В результате анализа наиболее часто встречающихся дефектов определяются причины их возникновения и влияние на межремонтный интервал, а затем принимаются меры по недопущению возникновения этих дефектов. В частности, проводится анализ работы ремонтных бригад с целью выявления недостатков, проявляющихся на группе агрегатов (например, некачественная сборка, центровка или балансировка), анализ оснащенности (например, оснастка для монтажа и демонтажа подшипников), анализ используемых ремонтных технологий, входной контроль используемых покупных изделий, конструктивные изменения (например, применение износостойких материалов) и др. Каждому этапу экономического и технического развития предприятия соответствует свой вид обслуживания. Предприятие, где основным орудием труда ремонтников является кувалда, обречено на использование технологии «по регламенту» (ППР), которая обычно плавно трансформируется в технологию «до поломки», что как ни странно, устраивает как изготовителей данного оборудования, так и службы предприятий, занимающиеся его обслуживанием. Изготовитель при формировании эксплуатационной документации имеет возможность и естественно закладывает известный только ему «запас», как по срокам, так и по объемам необходимых работ по обслуживанию, защищая себя тем самым от рекламаций. В свою очередь ремонтные службы имеют гарантированные объемы работ и минимум ответственности. В большинстве случаев при поломке механизма к ним нет никаких обоснованных претензий — они вовремя и в полном объеме делают все, что положено по регламенту. Однако механизм как всегда «не вовремя» ломается, причины остаются невыясненными, виновных нет, ждем, что у нас поломается завтра. С целью снижения эксплуатационных затрат на передовых предприятиях начинают применять комбинированный вид обслуживания, который можно назвать обеспечением надежности оборудования (ОНО). На базе информации о текущем техническом состоянии и в зависимости от категории (важности) данного оборудования применяются элементы того вида обслуживания, который обеспечивает достижение максимально возможного межремонтного ресурса при условии обеспечения безопасной эксплуатации, например: 1. Реактивное («до поломки») — вспомогательное или основное технологическое оборудование, имеющее резерв, остановка которого не влечет за собой простоя. В процессе эксплуатации контролируется текущее техническое состояние, но мер не принимается, т.е. дают механизму выработать максимально возможный межремонтный ресурс, при этом резервное оборудование заранее находится в хорошем техническом состоянии. 2. ППР («по регламенту») — 1) оборудование, эксплуатация которого без выполнения регламентных работ запрещена; 2) технологией предусмотрена периодическая остановка предприятия, цеха или участка для производства ремонтных работ. В межремонтный период контролируется текущее техническое состояние, к моменту плановой остановки корректируются объемы ремонтных работ (текущий, средний, капитальный), при этом разрабатываются и внедряются меры по устранению причин возникновения дефектов. Заранее планируется приобретение запчастей, материалов и т.д. 3. ОФС («предупредительное») — ответственное технологическое оборудование, остановка которого влечет за собой простой всего предприятия. Основой системы обеспечения надежной и безопаснойэксплуатации является информация о реальном текущем техническом состоянии оборудования, на базе контроля и анализа соответствующих параметров, наиболее информативные из которых —параметры вибрации. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации Вибрация — это механические колебания тела около положения равновесия. Идеальная машина не должна создавать механических колебаний, т.к. в ней вся энергия должна превращаться в полезную работу. На практике при работе любых механических и электромагнитных систем возникают колебания, вызванные остаточным дисбалансом, расцентровкой, отклонениями в элементах зацепления, зазорами и т.д., что приводит к рассеиванию энергии в виде механических колебаний. Поэтому вибрация — один из самых информативных параметров, который может быть применен для контроля текущего технического состояния механизмов роторного типа без их разборки в процессе изготовления (испытаний), эксплуатации, ремонта и наладки. Мы уже привыкли к тому, что контролируем, например состояние двигателей внутреннего сгорания по давлению, температуре, расходу масла, компрессии и т.д, т.е. по определенным диагностическим признакам, и только после этого принимаем решение об их техническом состоянии, производстве определенных наладочных или ремонтных работ. Для механизмов роторного типа (турбин, турбокомпрессоров, электродвигателей, генераторов, насосов, вентиляторов и т.д.) сигналы вибрации являются основными источниками диагностической информации, характеризующим текущее техническое состояние механизмов. Это обусловлено тем, что вибрация, являясь следствием взаимодействия различных сил в самом механизме, несет в себе информацию о состоянии как механизма в целом, так и его отдельных кинематических связей, узлов и деталей. При этом теория и практика анализа вибросигналов к настоящему времени столь отработана, что можно получить достоверную информацию практически по любому дефекту монтажа, изготовления или износа (табл.1). При появлении каких-либо факторов, вызывающих отклонения от нормального состояния механизма, мы наблюдаем реакцию на их воздействия по изменению соответствующих вибрационных параметров, которые в силу своей высокой чувствительности отражают происходящие с механизмом перемены. На базе контроля и анализа соответствующих вибрационных параметров, решаются две основные задачи технической диагностики: 1. Мониторинг — распознавание текущего технического состояния механизма; 2. Диагностика — выявление причин и условий, вызывающих неисправности, и принятие обоснованных решений по их устранению. Первая из задач долгие годы успешно решается на базе развития средств измерения основных параметров вибрации. Это обычно достаточно простые приборы для наблюдения за изменениями определенной группы вибрационных параметров во времени и сравнение полученных результатов с пороговыми значениями. При этом объединение их в стационарные системы мониторинга с использованием средств автоматизации позволяет создавать системы автоматического мониторинга. Основные задачи мониторинга — это контроль общего уровня (категории) технического состояния машин и достоверное обнаружение аварийных ситуаций, поэтому системы мониторинга обычно включают в состав средств аварийной защиты машин, отключающие их при возникновении аварийной ситуации. Решению второй задачи способствовало бурное развитие микропроцессорной и компьютерной техники и технологий, развитие на их базе методов и средств диагностики, создание специализированных программ по хранению, обработке и анализу результатов измерений. Задачейсистем вибрационной диагностики как стационарных, так и переносных является обнаружение и идентификация дефектов на ранней стадии развития, их можно назвать системами мониторинга развития дефектов. Система отслеживает все дефекты, возникающие в процессе эксплуатации машин от момента их зарождения (когда они еще не представляют опасности для работы), контролирует скорость их развития во времени и на основе анализа полученных данных прогнозирует остаточный ресурс, т.е. достаточно точно можно планировать работы по ремонту, наладке или замене изношенных деталей. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что внедрение средств диагностирования является одним из важнейших факторов повышения экономической эффективности использования оборудования в промышленности. Поэтому переносные системы технической диагностики на многих предприятиях становятся основой для перехода от технологии планово-профилактических ремонтов (ППР) к технологии обслуживания по фактическому состоянию (ОФС). Данная технология коренным образом меняет систему обслуживания оборудования на предприятии и позволяет: &#10063 избавиться от «внезапных» поломок механизмов и остановок производства; &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 технически обоснованно определять сроки и содержание ремонтных и наладочных работ, контролировать качество их выполнения; &#10063 уменьшить финансовые и трудовые затраты на эксплуатацию оборудования; &#10063 продлить межремонтный период и срок службы ваших механизмов; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и оборудовании; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Используемые при этом технические средства, как правило, позволяют не только контролировать состояние механизмов, но и обеспечивают решение задач по оперативной наладке в процессе эксплуатации и ремонта. В первую очередь это касается динамической балансировки роторов, контроля качества подшипников и их монтажа. Для внедрения современных видов технического обслуживания необходимо достаточно точное приборноеи методическое обеспечение. Фирма «Сервис технологических машин» совместно с НПП «Контест» производит автономный, микропроцессорный, вибродиагностический прибор — анализатор спектра вибрации 795М. Основные технические характеристики прибора ставят его в ряд современных диагностических средств, высокая разрешающая способность позволяет выявить любой дефект на месте эксплуатации механизма. Возможности выполнения многоплоскостной динамической балансировки в собственных опорах, измерения амплитудо-фазочастотных характеристик (АФЧХ) на режимах разгона/выбега, контроль подшипников по огибающей и методу ударных импульсов существенно расширяют возможности использования прибора при ремонте и наладке. Фирма поставляет прибор и устанавливает программное обеспечение к нему на компьютере заказчика, обучает основам вибродиагностики, работе с прибором и программным обеспечением персонал заказчика. Осуществляет гарантийное (18 месяцев) и послегарантийное обслуживание. Обслуживание насосного и компрессорного оборудования Данные агрегаты являются классическим примером проявления широко распространенных дефектов, возникающих в процессе эксплуатации оборудования, которые невозможно устранить традиционными методами. Кинематика агрегатов на первый взгляд очень проста — это установленные на подшипниках качения два ротора, соединенные муфтой. Однако за этой простотой скрывается множество проблем. В первую очередь это касается устранения дисбаланса рабочих колес, неизбежно возникающего в процессе эксплуатации, точности центровки валов, качества монтажа подшипников. Вызванные дисбалансом или расцентровкой валов, центробежные силы существенно повышают нагрузки на подшипниковые опоры, корпусные детали, фундамент и приводят к резкому сокращению ресурса агрегатов. Технология планово-предупредительных ремонтов, основанная на том, что ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, как правило, создает множество проблем и в конечном итоге ведет к аварийным ситуациям с серьезными последствиями. Например, на одном из предприятий водоочистки выход из строя подшипника турбовоздуходувки, не отработавшего еще свой ресурс согласно требований документации, привел к аварии, в результате чего были: повреждены лабиринтные уплотнения ротора и думмиса; разбиты корпус и крышки подшипниковой опоры со стороны муфты; задрана шейка на валу ротора под подшипником; изогнут вал ротора в районе соединительной муфты. Понесенные предприятием затраты по восстановительному ремонту несоизмеримы с расходами по контролю и своевременной замене подшипника. Анализ данных и опыт производства работ по ремонту и наладке свидетельствует о том, что основными причинами преждевременного выхода их строя подшипниковых узлов и аварий являются: &#10063 Неудовлетворительная центровка валов. Не учитывается тепловая (технологическая) расцентровка, возникающая из-за разности температур в рабочем режиме. &#10063 Дисбаланс рабочего колеса вследствие износа или коррозии. &#10063 Неравномерная передача крутящего момента элементами зацепления соединительных муфт. &#10063 Дефекты монтажа/демонтажа подшипников при ремонте. Несвоевременная замена дефектных подшипников. &#10063 Перекос опорных поверхностей фундаментных рам, как неравномерное крепление лап к фундаменту — «мягкая лапа». Практически все перечисленные дефекты невозможно устранить, а тем более определить без соответствующего приборного и методического обеспечения. Фирма «Сервис технологических машин» на основе технологии обслуживания и ремонта оборудования «по фактическому состоянию» разработала и внедряет в жизнь систему «Бездефектное обслуживание», включающую в себя: контроль текущего технического состояния, определение причин, вызывающих отклонения в работе, принятие мер по устранению выявленных дефектов, контроль после ремонта. А главное, опираясь на личный опыт и данные независимых экспертов о том, что около 70 % дефектов механизмов вызвано производством работ по обслуживанию, мы особое внимание уделяем вопросам обучения персонала и его оснащения приборами и инструментом, обеспечивающим высокое качество обслуживания. Ремонтные бригады оснащены — см.табл.2. Приборы обеспечивают объективный контроль текущего технического состояния и дают возможность производить динамическую балансировку роторов в собственных опорах на эксплуатационных режимах, а также совместную балансировку систем «ротор электродвигателя — муфта — рабочее колесо». При выверке опорных поверхностей фундаментов и центровке валов используются передовые технологии, что в сочетании с применяемой лазерной измерительной системой обеспечивает точность центровки до 0,001 мм. Все работы по ремонту и наладке проводятся по результатам технической диагностики в сроки и объемах, необходимых для поддержания механизма в категории технического состояния «Хорошее». В результате увеличен межремонтный цикл, ресурс подшипников увеличился в 1,5–2 раза, исключены аварийные ситуации и поломки. Заказчик имеет возможность: &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 контролировать качество выполненных ремонтных и наладочных работ; &#10063 технически обоснованно планировать сроки и содержание ремонтных и наладочных работ; &#10063 планировать сроки приобретения запасных частей по мере их необходимости; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и их запасах на складе; &#10063 повысить ресурс, надежность и срок службы оборудования, избавиться от «внезапных» поломок и остановок производства; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Фирма производит вибродиагностические приборы (795 М, 77Д11, 107), лазерный центровщик АВВ 01, имеет специалистов в данной области, располагает необходимыми средствами контроля и методами диагностики, инструментом и опытом проведения работ по обслуживанию. ТАБЛИЦЫ:1

Читайте также:  Работа электромеханик по ремонту и обслуживанию медицинского оборудования вакансия электромеханик по ремонту

Источник



Что включает сервисное обслуживание оборудования и почему оно необходимо?

В отличие от ремонта сервисное обслуживание осуществляется не при поломках, а когда станки и агрегаты исправно функционируют. Данный комплекс процедур именно для того и предназначен, чтобы обеспечить оборудованию нормальный режим работы, исключить риск выхода из строя. Регулярный технический аудит предотвращает появление неисправностей, поддерживает работоспособность приборов, вследствие чего существенно продлевается срок службы и увеличивается эксплуатационный ресурс. Периодическая профилактика сводит к нулю вероятность производственных аварий и простоев, позволяет избежать крупных финансовых трат на серьезные ремонты. Особенно это касается крупного и дорогостоящего оборудования.

По вышеуказанным причинам понятно, почему избегать сервисного обслуживания оборудования не стоит. Получить максимальный спектр услуг можно здесь. Высококвалифицированные мастера проведут профилактические мероприятия, необходимые для нормального функционирования агрегатов. Компания имеет штат профессиональных сотрудников, хорошо знающих данный вид техники, ее комплектующие, характеристики, рабочие параметры и нормы. Оформлены все сертификаты и лицензии. Так как для проведения качественного ТОиР и грамотной диагностики требуются специальные приборы и инструменты, все они закуплены и с успехом применяются на практике.

Что включает сервисное обслуживание?

Это целый комплекс организационных действий и технических операций, направленных на поддержание исправности, работоспособности и высокой производительности объектов. Основными целями данного мероприятия являются предупреждение, своевременное выявление и устранение намечающихся сбоев и повреждений с помощью следующих действий:

— инспектирование с определенной периодичностью, контроль технического состояния оборудования;

— проведение плановой замены комплектующих по завершении указанного производителем срока службы и достижении определенного процента износа;

— плановая зарядка, смазка, заправка (объем работ зависит от состояния техники);

— проверка настроек программного обеспечения и системных параметров;

— диагностика, устранение предотказных ситуаций, повреждений и сбоев.

Факторы, влияющие на стоимость услуги

  1. Тип оборудования, его сложность, наличие компьютерного управления.
  2. Объем работ, требующих выполнения.
  3. Необходимость замены каких-либо элементов, их цена.
  4. Индивидуальные нюансы сборки, функционирования и повреждений того или иного станка, механизма или системы в целом.

Источник

Обеспечение надежной и безопасной эксплуатации оборудования

Настоящей публикацией мы начинаем цикл статей, посвященных вопросам контроля технического состояния, ремонта и наладки оборудования при эксплуатации. Мы постараемся предоставить вам информацию о современных методах и средствах контроля текущего технического состояния оборудования, передовых системах (технологиях) обслуживания, методах устранения наиболее распространенных дефектов. Надеемся, что эта информация поможет сократить эксплуатационные затраты, повысить ресурс и надежность технологического оборудования, избежать убытков, связанных с авариями и простоями оборудования. Первая публикация из этой серии рассматривает вопросы организации обслуживания и контроля технического состояния оборудования во время эксплуатации без его разборки.

В различных отраслях промышленности затраты на техническое обслуживание оборудования составляют от 6 до 18 % стоимости выпускаемой продукции (услуг), что сравнимо с прибылью предприятия. Поэтому совершенствование системы технического обслуживания с целью снижения затрат является важнейшим резервом. Рассмотрим применяемые в настоящее время виды технического обслуживания. Реактивное техническое обслуживание («до поломки») — ремонт или замена оборудования — производится после выхода из строя или выработки ресурса. Имеет следующие недостатки: риск внеплановых простоев, дорогостоящий и продолжительный ремонт из-за серьезности и обширности дефектов. Кроме того, есть вероятность внезапного отказа одновременно нескольких агрегатов, при этом необходимость в ремонтных работах может превысить возможности ремонтных служб. Планово-профилактическое техническое обслуживание (ППР) — работы по профилактическому ремонту различного объема (текущий, средний, капитальный) выполняются через строго определенные интервалы времени, согласно календарного плана. Является сегодня самым распространенным видом ТО, в первую очередь потому, что этот вид появился давно и наиболее обеспечен методически. Несомненным достоинством ППР, по сравнению с реактивным обслуживанием, является более высокий уровень управления обслуживанием и снижение количества внезапных отказов оборудования. Исследования и опыт работы в промышленности показали, что успешная программа ППР может обеспечить, по сравнению с реактивным обслуживанием, более чем 30 %-e снижение эксплуатационных затрат. Основным недостатком ППР является проведение «излишних» ремонтов, т.е. ремонтов фактически исправного оборудования, что ведет к росту эксплуатационных затрат. Основная идея ППР, состоящая в том, что остаточный ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, носит явно выраженный затратный характер, а в сочетании со сдельной оплатой труда ремонтников просто разорительна. Развитие микропроцессорной и компьютерной техники, разработка на их базе методови средств контроля обеспечили возможность не только определять текущее состояние агрегатов путем измерения ряда технических параметров, но и на основе их анализа прогнозировать остаточный ресурс узлов и деталей. Планировать сроки проведения и объемы ремонтных работ, т.е. проводить ремонт только тех агрегатов и узлов, где он необходим. Данный метод обслуживания называется «предупредительным» или обслуживанием по фактическому техническому состоянию (ОФС). Достоинством этого метода является снижение объемов ремонтных работ (исключается ремонт бездефектных узлов) и увеличение на 25–40 % межремонтного ресурса по сравнению с ППР. Наиболее прогрессивным видом обслуживания является проактивное техническое обслуживание (ПАО) — оно направлено на минимизацию требуемых объемов технического обслуживания и достижение максимально возможного межремонтного ресурса путем систематического устранения источников возникновения дефектов. В результате анализа наиболее часто встречающихся дефектов определяются причины их возникновения и влияние на межремонтный интервал, а затем принимаются меры по недопущению возникновения этих дефектов. В частности, проводится анализ работы ремонтных бригад с целью выявления недостатков, проявляющихся на группе агрегатов (например, некачественная сборка, центровка или балансировка), анализ оснащенности (например, оснастка для монтажа и демонтажа подшипников), анализ используемых ремонтных технологий, входной контроль используемых покупных изделий, конструктивные изменения (например, применение износостойких материалов) и др. Каждому этапу экономического и технического развития предприятия соответствует свой вид обслуживания. Предприятие, где основным орудием труда ремонтников является кувалда, обречено на использование технологии «по регламенту» (ППР), которая обычно плавно трансформируется в технологию «до поломки», что как ни странно, устраивает как изготовителей данного оборудования, так и службы предприятий, занимающиеся его обслуживанием. Изготовитель при формировании эксплуатационной документации имеет возможность и естественно закладывает известный только ему «запас», как по срокам, так и по объемам необходимых работ по обслуживанию, защищая себя тем самым от рекламаций. В свою очередь ремонтные службы имеют гарантированные объемы работ и минимум ответственности. В большинстве случаев при поломке механизма к ним нет никаких обоснованных претензий — они вовремя и в полном объеме делают все, что положено по регламенту. Однако механизм как всегда «не вовремя» ломается, причины остаются невыясненными, виновных нет, ждем, что у нас поломается завтра. С целью снижения эксплуатационных затрат на передовых предприятиях начинают применять комбинированный вид обслуживания, который можно назвать обеспечением надежности оборудования (ОНО). На базе информации о текущем техническом состоянии и в зависимости от категории (важности) данного оборудования применяются элементы того вида обслуживания, который обеспечивает достижение максимально возможного межремонтного ресурса при условии обеспечения безопасной эксплуатации, например: 1. Реактивное («до поломки») — вспомогательное или основное технологическое оборудование, имеющее резерв, остановка которого не влечет за собой простоя. В процессе эксплуатации контролируется текущее техническое состояние, но мер не принимается, т.е. дают механизму выработать максимально возможный межремонтный ресурс, при этом резервное оборудование заранее находится в хорошем техническом состоянии. 2. ППР («по регламенту») — 1) оборудование, эксплуатация которого без выполнения регламентных работ запрещена; 2) технологией предусмотрена периодическая остановка предприятия, цеха или участка для производства ремонтных работ. В межремонтный период контролируется текущее техническое состояние, к моменту плановой остановки корректируются объемы ремонтных работ (текущий, средний, капитальный), при этом разрабатываются и внедряются меры по устранению причин возникновения дефектов. Заранее планируется приобретение запчастей, материалов и т.д. 3. ОФС («предупредительное») — ответственное технологическое оборудование, остановка которого влечет за собой простой всего предприятия. Основой системы обеспечения надежной и безопаснойэксплуатации является информация о реальном текущем техническом состоянии оборудования, на базе контроля и анализа соответствующих параметров, наиболее информативные из которых —параметры вибрации. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации Вибрация — это механические колебания тела около положения равновесия. Идеальная машина не должна создавать механических колебаний, т.к. в ней вся энергия должна превращаться в полезную работу. На практике при работе любых механических и электромагнитных систем возникают колебания, вызванные остаточным дисбалансом, расцентровкой, отклонениями в элементах зацепления, зазорами и т.д., что приводит к рассеиванию энергии в виде механических колебаний. Поэтому вибрация — один из самых информативных параметров, который может быть применен для контроля текущего технического состояния механизмов роторного типа без их разборки в процессе изготовления (испытаний), эксплуатации, ремонта и наладки. Мы уже привыкли к тому, что контролируем, например состояние двигателей внутреннего сгорания по давлению, температуре, расходу масла, компрессии и т.д, т.е. по определенным диагностическим признакам, и только после этого принимаем решение об их техническом состоянии, производстве определенных наладочных или ремонтных работ. Для механизмов роторного типа (турбин, турбокомпрессоров, электродвигателей, генераторов, насосов, вентиляторов и т.д.) сигналы вибрации являются основными источниками диагностической информации, характеризующим текущее техническое состояние механизмов. Это обусловлено тем, что вибрация, являясь следствием взаимодействия различных сил в самом механизме, несет в себе информацию о состоянии как механизма в целом, так и его отдельных кинематических связей, узлов и деталей. При этом теория и практика анализа вибросигналов к настоящему времени столь отработана, что можно получить достоверную информацию практически по любому дефекту монтажа, изготовления или износа (табл.1). При появлении каких-либо факторов, вызывающих отклонения от нормального состояния механизма, мы наблюдаем реакцию на их воздействия по изменению соответствующих вибрационных параметров, которые в силу своей высокой чувствительности отражают происходящие с механизмом перемены. На базе контроля и анализа соответствующих вибрационных параметров, решаются две основные задачи технической диагностики: 1. Мониторинг — распознавание текущего технического состояния механизма; 2. Диагностика — выявление причин и условий, вызывающих неисправности, и принятие обоснованных решений по их устранению. Первая из задач долгие годы успешно решается на базе развития средств измерения основных параметров вибрации. Это обычно достаточно простые приборы для наблюдения за изменениями определенной группы вибрационных параметров во времени и сравнение полученных результатов с пороговыми значениями. При этом объединение их в стационарные системы мониторинга с использованием средств автоматизации позволяет создавать системы автоматического мониторинга. Основные задачи мониторинга — это контроль общего уровня (категории) технического состояния машин и достоверное обнаружение аварийных ситуаций, поэтому системы мониторинга обычно включают в состав средств аварийной защиты машин, отключающие их при возникновении аварийной ситуации. Решению второй задачи способствовало бурное развитие микропроцессорной и компьютерной техники и технологий, развитие на их базе методов и средств диагностики, создание специализированных программ по хранению, обработке и анализу результатов измерений. Задачейсистем вибрационной диагностики как стационарных, так и переносных является обнаружение и идентификация дефектов на ранней стадии развития, их можно назвать системами мониторинга развития дефектов. Система отслеживает все дефекты, возникающие в процессе эксплуатации машин от момента их зарождения (когда они еще не представляют опасности для работы), контролирует скорость их развития во времени и на основе анализа полученных данных прогнозирует остаточный ресурс, т.е. достаточно точно можно планировать работы по ремонту, наладке или замене изношенных деталей. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что внедрение средств диагностирования является одним из важнейших факторов повышения экономической эффективности использования оборудования в промышленности. Поэтому переносные системы технической диагностики на многих предприятиях становятся основой для перехода от технологии планово-профилактических ремонтов (ППР) к технологии обслуживания по фактическому состоянию (ОФС). Данная технология коренным образом меняет систему обслуживания оборудования на предприятии и позволяет: &#10063 избавиться от «внезапных» поломок механизмов и остановок производства; &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 технически обоснованно определять сроки и содержание ремонтных и наладочных работ, контролировать качество их выполнения; &#10063 уменьшить финансовые и трудовые затраты на эксплуатацию оборудования; &#10063 продлить межремонтный период и срок службы ваших механизмов; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и оборудовании; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Используемые при этом технические средства, как правило, позволяют не только контролировать состояние механизмов, но и обеспечивают решение задач по оперативной наладке в процессе эксплуатации и ремонта. В первую очередь это касается динамической балансировки роторов, контроля качества подшипников и их монтажа. Для внедрения современных видов технического обслуживания необходимо достаточно точное приборноеи методическое обеспечение. Фирма «Сервис технологических машин» совместно с НПП «Контест» производит автономный, микропроцессорный, вибродиагностический прибор — анализатор спектра вибрации 795М. Основные технические характеристики прибора ставят его в ряд современных диагностических средств, высокая разрешающая способность позволяет выявить любой дефект на месте эксплуатации механизма. Возможности выполнения многоплоскостной динамической балансировки в собственных опорах, измерения амплитудо-фазочастотных характеристик (АФЧХ) на режимах разгона/выбега, контроль подшипников по огибающей и методу ударных импульсов существенно расширяют возможности использования прибора при ремонте и наладке. Фирма поставляет прибор и устанавливает программное обеспечение к нему на компьютере заказчика, обучает основам вибродиагностики, работе с прибором и программным обеспечением персонал заказчика. Осуществляет гарантийное (18 месяцев) и послегарантийное обслуживание. Обслуживание насосного и компрессорного оборудования Данные агрегаты являются классическим примером проявления широко распространенных дефектов, возникающих в процессе эксплуатации оборудования, которые невозможно устранить традиционными методами. Кинематика агрегатов на первый взгляд очень проста — это установленные на подшипниках качения два ротора, соединенные муфтой. Однако за этой простотой скрывается множество проблем. В первую очередь это касается устранения дисбаланса рабочих колес, неизбежно возникающего в процессе эксплуатации, точности центровки валов, качества монтажа подшипников. Вызванные дисбалансом или расцентровкой валов, центробежные силы существенно повышают нагрузки на подшипниковые опоры, корпусные детали, фундамент и приводят к резкому сокращению ресурса агрегатов. Технология планово-предупредительных ремонтов, основанная на том, что ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит подтверждения на практике, как правило, создает множество проблем и в конечном итоге ведет к аварийным ситуациям с серьезными последствиями. Например, на одном из предприятий водоочистки выход из строя подшипника турбовоздуходувки, не отработавшего еще свой ресурс согласно требований документации, привел к аварии, в результате чего были: повреждены лабиринтные уплотнения ротора и думмиса; разбиты корпус и крышки подшипниковой опоры со стороны муфты; задрана шейка на валу ротора под подшипником; изогнут вал ротора в районе соединительной муфты. Понесенные предприятием затраты по восстановительному ремонту несоизмеримы с расходами по контролю и своевременной замене подшипника. Анализ данных и опыт производства работ по ремонту и наладке свидетельствует о том, что основными причинами преждевременного выхода их строя подшипниковых узлов и аварий являются: &#10063 Неудовлетворительная центровка валов. Не учитывается тепловая (технологическая) расцентровка, возникающая из-за разности температур в рабочем режиме. &#10063 Дисбаланс рабочего колеса вследствие износа или коррозии. &#10063 Неравномерная передача крутящего момента элементами зацепления соединительных муфт. &#10063 Дефекты монтажа/демонтажа подшипников при ремонте. Несвоевременная замена дефектных подшипников. &#10063 Перекос опорных поверхностей фундаментных рам, как неравномерное крепление лап к фундаменту — «мягкая лапа». Практически все перечисленные дефекты невозможно устранить, а тем более определить без соответствующего приборного и методического обеспечения. Фирма «Сервис технологических машин» на основе технологии обслуживания и ремонта оборудования «по фактическому состоянию» разработала и внедряет в жизнь систему «Бездефектное обслуживание», включающую в себя: контроль текущего технического состояния, определение причин, вызывающих отклонения в работе, принятие мер по устранению выявленных дефектов, контроль после ремонта. А главное, опираясь на личный опыт и данные независимых экспертов о том, что около 70 % дефектов механизмов вызвано производством работ по обслуживанию, мы особое внимание уделяем вопросам обучения персонала и его оснащения приборами и инструментом, обеспечивающим высокое качество обслуживания. Ремонтные бригады оснащены — см.табл.2. Приборы обеспечивают объективный контроль текущего технического состояния и дают возможность производить динамическую балансировку роторов в собственных опорах на эксплуатационных режимах, а также совместную балансировку систем «ротор электродвигателя — муфта — рабочее колесо». При выверке опорных поверхностей фундаментов и центровке валов используются передовые технологии, что в сочетании с применяемой лазерной измерительной системой обеспечивает точность центровки до 0,001 мм. Все работы по ремонту и наладке проводятся по результатам технической диагностики в сроки и объемах, необходимых для поддержания механизма в категории технического состояния «Хорошее». В результате увеличен межремонтный цикл, ресурс подшипников увеличился в 1,5–2 раза, исключены аварийные ситуации и поломки. Заказчик имеет возможность: &#10063 контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов; &#10063 контролировать качество выполненных ремонтных и наладочных работ; &#10063 технически обоснованно планировать сроки и содержание ремонтных и наладочных работ; &#10063 планировать сроки приобретения запасных частей по мере их необходимости; &#10063 сократить потребность в запасных частях, материалах и их запасах на складе; &#10063 повысить ресурс, надежность и срок службы оборудования, избавиться от «внезапных» поломок и остановок производства; &#10063 повысить общую культуру производства и квалификацию персонала. Фирма производит вибродиагностические приборы (795 М, 77Д11, 107), лазерный центровщик АВВ 01, имеет специалистов в данной области, располагает необходимыми средствами контроля и методами диагностики, инструментом и опытом проведения работ по обслуживанию. ТАБЛИЦЫ:1

Читайте также:  Организация производственного процесса и нужное оборудование

Источник