Меню

Система смазки автомобиля как диагностировать нарушения

Система смазки автомобиля: как диагностировать нарушения?

Для уменьшения трения между двигающимися деталями двигателя, а также для обеспечения их охлаждения при нагревании в процессе работы необходимо исправная работа смазочной системы. От технического состояния всех элементов смазочной системы зависит длительность эксплуатации двигателя. Основным показателем работоспособности всей системы является наличие давление масла в магистрали. Недостаточное значение этого показателя, даже при непродолжительной работе может повлечь за собой серьезные поломки деталей ДВС. С целью недопущения подобных проблем водителю необходимо внимательно следить за системой смазки и вовремя реагировать на диагностируемые нарушения. Как это сделать будет рассказано в рамках данной статьи.

Система смазки автомобиля: как диагностировать нарушения?

Система смазки двигателя: из чего состоит и как работает?

Двигатель абсолютно любого транспортного средства состоит из следующих узлов:

  • Маслобак;
  • Маслозаборник;
  • Масляный насос;
  • Фильтр для очистки масла;
  • Датчики;
  • Система маслоподающих каналов.

В современных образцах двигателей используется комбинированная система смазки. В ней часть деталей смазывается под давлением, а другая часть непосредственно с помощью разбрызгивания или самотеком. Осуществляется смазка мотора циклически, тоесть при работе масляный насос закачивает масло в систему и под давлением подает его в масляный фильтр. После очистки масла от посторонних примесей, оно поступает к коленчатому валу, опорам распределительного вала и верхней опоре шатуна для смазки поршневого пальца. На рабочей поверхности двигателя масло оказывается с помощью отверстий в нижней опоре шатуна или за счет специальных форсунок. Все остальные части двигателя смазываются маслом разбрызгиванием.

Система смазки двигателя: из чего состоит и как работает?

Признаки неисправности смазки в двигателе

Как правило, симптомы неправильной работы смазочной системы двигателя имеют один и тот же характер. Среди них можно выделить следующие:

  • После запуска мотора не гаснет контрольная лампа давления в системе;
  • Наличие посторонних звуков после старта двигателя;
  • Стук гидрокомпенсаторов;
  • Посторонние шумы на прогретом двигателе.

При наличие любого из выше перечисленных симптомов нарушения автомобилист должен немедленно принять меры по их устранению. При внезапном включении лампы давления масла двигатель необходимо немедленно заглушить. Дальнейшая эксплуатация транспортного средства при таком нарушении не допустима.

Диагностика системы смазки

При резком падении уровня давления масла во время движения транспорт нужно остановить. После чего провести следующие действия:

  1. Проверить уровень масла;
  2. Проверить исправность контактов цепи;
  3. Проверить на наличие неисправностей датчик масла.

Для диагностирования неполадок в датчике или масляном насосе лучше обратиться за помощью к профессионалам. Выполнить самостоятельно такую проверку достаточно сложно, поскольку подобные работы подразумевают под собой снятие датчика и изменение положения коленвала.

В видео пойдет речь о системе смазки автомобиля и возможных нарушениях в ее работе:

Источник



Оборудование, применяемое при диагностировании, ТО и ремонте системы смазки двигателя автомобиля ЗИЛ-5301ТО

Один из важнейших показателей работоспособности системы смазки — давление масла в магистрали. Причины понижения давления масла в магистрали могут быть раз­ные — разрегулировка клапанов, снижение производи­тельности масляного насоса вследствие износа его деталей. Для контроля этих параметров разработаны различные приборы и приспособления. Прибор КИ-4858 для определе­ния производительности масляного насоса и давления от­крытия предохранительного, перепускного и сливного кла­панов системы смазки двигателей состоит из панели с тремя манометрами, дросселя-расходомера для контроля производительности насоса, нагрузочного и слив­ного дросселя для создания необходимого противодавления масла на выходе из дросселя-расходомера и присоедини­тельных устройств.

Рис.1.- Прибор КИ-4858 для определе­ния производительности масляного насоса

Один из манометров предназначен для контроля давления в магистрали двигателя, два других манометра измеряют давление масла перед входом в дрос­сель-расходомер и на выходе из него. Для подключения прибора к двигателям разных марок он снабжен комплектом присоединительных устройств. Прибор подсоединяют к оси ротора при снятых колпаке и роторе центрифуги. Второй рукав прибора и трубку штатного манометра соединяют с тройником, установленным вместо этой трубки. Создавая различные режимы протекания масла через прибор, прово­дят указанные выше проверки. Одновременно с проверкой регулируют внешние клапаны. Большая трудоемкость ди­агностирования — главный недостаток описанного прибора.

Другой важнейший показатель работы системы смазки — способность фильтров очищать масло от абразивных приме­сей. Известно, что наиболее эффективна центробежная очист­ка масла. Но чтобы использовать все преимущества такой очистки, необходимо обеспечить надежную работу центри­фуги при минимальной трудоемкости ее обслуживания.

Читайте также:  Оборудование для производства строительных блоков в Волгограде

Эффективность очистки масла центрифугой в любой момент полностью определяют данными о массе осадка в роторе и частоте его вращения.

По частоте вращения ротора можно лишь оценить способ­ность центрифуги выполнять свое функциональное назна­чение. Для объективной оценки процесса очистки масла необходимо знать еще массу задержанного центрифугой осадка. Эту массу без разборки ротора можно определять приспособлением КИ-9912, которое представляет собой ком­пактный пружинный динамометр с индикатором часового типа.

Рис.2.- приспособлением КИ-9912

1 — индикатор часового типа, 2 — индикатор за­грязненности ротора, 3 — ротор центрифуги

Далеко не всегда нужна количественная оценка скорости вращения ротора. Зачастую нежелателен запуск и прогрев двигателя. В подобных случаях может оказаться полезным способ оценки работоспособности центрифуги по чистоте наружной поверхности ротора. В процессе работы центри­фуги часть масла неизбежно просачивается между осью и корпусом ротора на его поверхность. Если ротор делает более 4 тыс. оборотов в минуту, масло под действием центро­бежной силы сбрасывается с его наружной поверхности, увлекая имеющиеся на ней загрязнения. Горячее масло обладает удовлетворительными моющими свойствами. По­этому наружная поверхность быстро вращающегося ротора, как правило, остается чистой. Если же она покрыта маслом или загрязнена, то это свидетельствует о том, что скорость вращения ротора меньше допустимой.

Скорость вращения ротора может уменьшиться вследст­вие падения давления масла на входе в центрифугу ниже нормы (оно должно равняться 0,6—0,7 МПа), засорения форсунок, разрыва прокладки между остовом и крышкой ротора, нарушения размерной цепи центрифуги или непра­вильной сборки ротора. Большинство этих неисправностей можно обнаружить при внешнем осмотре центрифуги.

Заключение

В данной работе мы выполнили технологический расчет комплексного автотранспортного предприятия на 185 автомобилей ЗИЛ-5301ТО. Была рассчитана производственная программа по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, а также вычислены следующие величины: годовые трудоёмкости работ по ТО, ремонту, диагностированию, а также трудоемкости вспомогательных и подсобных работ; численность производственных рабочих, водителей, ИТР и служащих; площади складских, производственных и административно-бытовых помещений.

Были рассмотрены назначение и структура проектируемого предприятия. Учитывая специфику выполнения работы, а также характер производственной деятельности проектируемого предприятия его можно отнести к АТП общественного пользования, которое по организации производственной деятельности является комплексным, так как самостоятельно выполняет функции перевозочного процесса, хранения, технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

Литература

1. Шумик, С.В., Савич, Е.Л. Техническая эксплуатация автомобилей.- Минск: Вышэйшая школа, 1996.-335 с.

2. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учебник для студентов специальности «Техническая эксплуатация автомобилей» учреждений, обеспечивающих получение высшего образования / М.М. Болбас [ и др.]; под ред. М.М. Болбас.- Минск: Адукацыя і выхаванне, 2004. – 528 с.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Диагностирование системы смазки.

Один из важнейших показателей работоспособности системы смазки — давление масла в магистрали. Причины понижения давления масла в магистрали могут быть раз­ные — разрегулировка клапанов, снижение производи­тельности масляного насоса вследствие износа его деталей. Для контроля этих параметров разработаны различные приборы и приспособления. Прибор КИ-4858 для определе­ния производительности масляного насоса и давления от­крытия предохранительного, перепускного и сливного кла­панов системы смазки тракторных двигателей состоит из панели с тремя манометрами, дросселя-расходомера для контроля производительности насоса, нагрузочного и слив­ного дросселя для создания необходимого противодавления масла на выходе из дросселя-расходомера и присоедини­тельных устройств. Один из манометров предназначен для контроля давления в магистрали двигателя, два других манометра измеряют давление масла перед входом в дрос­сель-расходомер и на выходе из него. Для подключения прибора к двигателям разных марок он снабжен комплектом присоединительных устройств. Прибор подсоединяют к оси ротора при снятых колпаке и роторе центрифуги. Второй рукав прибора и трубку штатного манометра соединяют с тройником, установленным вместо этой трубки. Создавая различные режимы протекания масла через прибор, прово­дят указанные выше проверки. Одновременно с проверкой регулируют внешние клапаны. Большая трудоемкость ди­агностирования — главный недостаток описанного прибора.

Читайте также:  Передвижное оборудование для склада

Другой важнейший показатель работы системы смазки — способность фильтров очищать масло от абразивных приме­сей. Известно, что наиболее эффективна центробежная очист­ка масла. Но чтобы использовать все преимущества такой очистки, необходимо обеспечить надежную работу центри­фуги при минимальной трудоемкости ее обслуживания.

Эффективность очистки масла центрифугой в любой момент полностью определяют данными о массе осадка в роторе и частоте его вращения.

По частоте вращения ротора можно лишь оценить способ­ность центрифуги выполнять свое функциональное назна­чение. Для объективной оценки процесса очистки масла необходимо знать еще массу задержанного центрифугой осадка. Эту массу без разборки ротора можно определять приспособлением КИ-9912, которое представляет собой ком­пактный пружинный динамометр с индикатором часового типа.

Далеко не всегда нужна количественная оценка скорости вращения ротора. Зачастую нежелателен запуск и прогрев двигателя. В подобных случаях может оказаться полезным способ оценки работоспособности центрифуги по чистоте наружной поверхности ротора. В процессе работы центри­фуги часть масла неизбежно просачивается между осью и корпусом ротора на его поверхность. Если ротор делает более 4 тыс. оборотов в минуту, масло под действием центро­бежной силы сбрасывается с его наружной поверхности, увлекая имеющиеся на ней загрязнения. Горячее масло обладает удовлетворительными моющими свойствами. По­этому наружная поверхность быстро вращающегося ротора, как правило, остается чистой. Если же она покрыта маслом или загрязнена, то это свидетельствует о том, что скорость вращения ротора меньше допустимой.

Скорость вращения ротора может уменьшиться вследст­вие падения давления масла на входе в центрифугу ниже нормы (оно должно равняться 0,6—0,7 МПа), засорения форсунок, разрыва прокладки между остовом и крышкой ротора, нарушения размерной цепи центрифуги или непра­вильной сборки ротора. Большинство этих неисправностей можно обнаружить при внешнем осмотре центрифуги.

8. Диаг­ностирование системы охлаждения.

Основные контролируемые параметры системы охлажде­ния — ее герметичность и охлаждающая способность ради­атора. Герметичность системы проверяют на прогретом двигателе, используя компрессор или любую сеть сжатого воздуха. Установив поршень первого цилиндра в ВМТ на такте сжатия, подают в камеру сгорания через отверстие под форсунку (ее снимают) воздух под давлением 0,5 МПа. При неисправной головке цилиндров или ее прокладке пузырьки воздуха будут выходить на поверхность воды в верхний бак радиатора. Аналогичную проверку проводят по всем цилиндрам. При отсутствии источника сжатого возду­ха состояние головки и прокладки можно проверить анало­гично описанному выше, прокручивая коленчатый вал дви­гателя пусковым устройством при снятых ремнях привода водяного насоса.

Для выявления негерметичностей внешних соединений системы охлаждения плотно закрывают заливную горловину радиатора специальной насадкой и подают в систему охлаж­дения воздух под давлением 0,15 МПа. Если давление падает за 10 с более чем на 10 кПа, то это указывает на наличие в системе негерметичности и на необходимость обнаруже­ния течи. Для повышения эффективности способа к конт­рольной жидкости, которой заполняется проверяемая си­стема, предложено добавлять ацетон, запах которого помо­гает быстро найти течь в труднодоступных местах. Широко такой способ пока не применяется.

О герметичности системы охлаждения судят и по содер­жанию воды в масле.

Охлаждающую способность радиатора можно установить по перепаду температуры охлаждающей жидкости на входе в радиатор и выходе из него. Допускаемая разность темпе­ратуры воды в верхнем и нижнем бачках радиатора не меньше 10 0 С. Если охлаждающая жидкость постоянно пе­регревается, то проверяют также исправность термостата.

Одна из наиболее распространенных неисправностей системы охлаждения двигателя — неправильная регулиров­ка натяжения ремня вентилятора. Недостаточное натяже­ние ремня способствует перегреву двигателя, не обеспечива­ет нормальной работы генератора и приводит к ускоренному изнашиванию ремня. Если натяжение ремня превышает допускаемое, он быстро вытягивается. Кроме того, это вызывает избыточную радиальную нагрузку на подшипники генератора, перегрев их, вытекание смазки и повышен­ный износ подшипников. Поэтому проверка натяжения приводных ремней в эксплуатации — одна из обязательных ответственных операций.

Известны специальные устройства для проверки натя­жения ремня по стреле его прогиба под нагрузкой. Планку таких устройств устанавливают на шкивы проверяемого ремня, нажимают на ремень стержнем, усилие на который передается через динамометр, и по величине перемещения стержня относительно неподвижной планки судят о натя­жении ремня. При больших межцентровых расстояниях между шкивами устройства становятся громоздкими.

Читайте также:  Машины оборудование это предметы труда

Разработанное в ГОСНИТИ устройство КИ-8920 соб­рано из корпуса-ручки, расположенного внутри него указа­теля нагрузки на шток и двух сегментов, шарнирно свя­занных между собой и штоком.

1 — корпус-рукоятка; 2 — пружина динамометра; 3 — шка­ла динамометра; 4 — шток; 5 — сегменты; 6 — шарнир, соединяющий сегменты со штоком; 7 — указатель межцент­рового расстояния ременной передачи; 8 — шкалы прогиба ремня.

Работает устройство так: оператор готовит его в исход­ное состояние, устанавливая кнопкой указатель нагрузки на нуль и раздвигая подвижные сегменты, чтобы их нижние торцы находились на одной линии. Затем устройство уста­навливают сегментами на проверяемый ремень и нажимают на ручку устройства, следя за показанием указателя на­грузки. При нагружении ремня сегменты устройства пово­рачиваются относительно своей оси на угол, пропорцио­нальный стреле прогиба. Как только нагрузка на ремень достигнет заданной, устройство снимают, уточняют величи­ну нагрузки, приложенной к ремню, и считывают значение прогиба ремня по шкале на сегментах.

Устройство КИ-8920 универсальное, обеспечивает удов­летворительную точность проверки натяжения ремней. Оно простое в обращении и надежное в эксплуатации.

Дата добавления: 2015-01-01 ; просмотров: 188 ; Нарушение авторских прав

Источник

Контрольные приборы и устройства смазочной системы двигателя внутреннего сгорания

Для контроля за состоянием (давлением, температура, степень загрязнённости) и количеством масла, а также за состоянием механизмов и агрегатов (масляных радиаторов и фильтров) смазочной системы двигателя внутреннего сгорания применяются электрические либо механические контрольные устройства. Основная масса данных устройств функционирует в автоматическом режиме и не требует вмешательства оператора.

Работа смазочной системы контролируется посредством следующих приборов и устройств:

1) – Масломерная линейка (щуп) с метками (20) [рис. 1] – служит для контроля уровня масла в картере и располагается в трубке поддона;

2) – Мембранный (механический) либо электрический указатель давления – предназначен для контроля давления масла;

3) – Специальная сигнальная лампа (индикатор) либо электрический датчик давления – также используется для контроля давления масла.

Схема комбинированной смазочной системы двигателя СМД-62

Рис. 1. Схема комбинированной смазочной системы двигателя СМД-60.

1) – Поддон блок-картера;

3) – Масляный насос;

4) – Редукционный клапан основной нагнетательной секции масляного насоса;

5) – Сливной клапан;

7) – Перепускной клапан масляной центрифуги;

8) – Главная масляная магистраль;

9) – Наклонный канал в поперечной перегородке блок-картера;

10) – Масляная центрифуга;

11) – Трубка для подвода масла к турбокомпрессору;

12) – Канал для подвода масла в головку цилиндров;

13) – Отвод для замера давления масла на двигателях выпуска до 1976 г;

14) – Перепускной клапан фильтра турбокомпрессора;

15) – Фильтр турбокомпрессора;

16) – Подшипник ротора турбокомпрессора;

17) – Трубка слива масла из турбокомпрессора;

18) – Вертикальный канал в поперечной перегородке блок-картера;

19) – Маслозаливная горловина;

20) – Маслоизмерительный стержень (щуп);

21) – Обратный клапан системы предпусковой прокачки масла;

22) – Трубка для подвода масла к радиатору;

23) – Трубка для слива масла из радиатора;

24) – Насос предпусковой прокачки масла;

25) – Перепускной клапан насоса предпусковой прокачки;

26) – Предохранительный клапан радиаторной секции масляного насоса;

27) – Пробка сливного отверстия;

28) – Радиаторная секция масляного насоса;

29) – Основная нагнетательная секция масляного насоса;

30) – Масляная полость шатунной шейки коленчатого вала;

31) – Сверление в передней шейке распределительного вала;

32) – Сверления для слива масла из водяного насоса;

33) – Трубопровод для подвода масла к водяному насосу;

35) – Масляный канал в стержне шатуна;

36) – Поперечное сверление в коренной шейке;

37) – Сверление в щеке для подвода масла к шатунной шейке;

38) – Опора шестерён топливного насоса;

39) – Топливный насос;

40) – Отвод для замера давления масла на двигателях с 1976 г;

41) – Штуцер для подвода масла к автомату угла опережения подачи топлива;

42) – Сверление в задней шейке распределительного вала;

Источник