Меню

Структура производственнрго процесса ремонта

3. Организация и планирование производства

3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);

· планирование потребности в запасных частях;

· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);

· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;

· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

· контроль качества ремонтов;

· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;

О1, О2 ……,О6 – осмотры (техническое обслуживание);

Т1, Т2, Т3, Т4 – текущие (малые) ремонты оборудования;

С1 – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

, (3.58)

где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

Читайте также:  Оборудование для ресторанов кафе комплекс бар

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Источник



Структура производственнрго процесса ремонта

date image2015-06-04
views image882

facebook icon vkontakte icon twitter icon odnoklasniki icon

Лекция N 11

Структура производственного процесса ремонта оборудования. МОЕЧНО-ОЧИСТНЫЕ РАБОТЫ И РАЗБОРКА ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ РЕМОНТЕ.

Структура производственнрго процесса ремонта

Производственный процесс ремонта представляет собой комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности, и включает в себя приемку оборудования в ремонт, моечно-очистные операции, разборку оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали, контроль, сортировку деталей и ремонт деталей, их комплектацию, сборку сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом, обкатку и испытание оборудования после сборки, окраску и сдачу оборудования из ремонта.

На ремонтных предприятиях нефтегазовой отрасли в зависимости от количества однотипного оборудования и условий ремонта применяют два основных метода ремонта: индивидуальный и агрегатный. В зависимости от применяемого метода изменяются содержание и последовательность операций технологического процесса ремонта. При индивидуальном методе ремонта детали, сборочные единицы и агрегаты оборудования маркируют и после ремонта устанавливают на том же оборудовании. Следовательно, сборку оборудования начинают только тогда, когда отремонтированы все детали, что значительно удлиняет общее время ремонта.

При индивидуальном методе ремонта отремонтированная базовая деталь обычно простаивает, пока ремонтируются все агрегаты, т.е. имеется неравенство:

где tб – продолжительность ремонта базовой детали, сут; ta – продолжительность ремонта агрегата (от разборки до сдачи из ремонта), сут; k – число одноименных агрегатов в одной машине, шт.

Длительные простои базовой детали приводят к значительному увеличению сроков ремонта машины.

Время простоя базовой детали tп определяется из следующей зависимости:

Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда на ремонтное предприятие поступает мало однотипного оборудования. При индивидуальном методе ремонта машину или механизм ремонтирует одна комплексная бригада, состоящая из рабочих высокой квалификации.

Индивидуальный метод ремонта имеет следующие недостатки:

1) отсутствует специализация ремонтных работ и ограничена возможность внедрения механизации, что значительно снижает производительность труда;

2) оборудование длительно находится в ремонте, так как готовые детали простаивают, пока все детали не будут отремонтированы;

3) требуется высокая квалификация рабочих.

Особенность индивидуального метода ремонта заключается в том, что сборочные единицы и детали машины в процессе ремонта не обезличиваются и заказчик получает ту же машину, которую сдал в ремонт.

При агрегатном ремонте все детали, сборочные единицы и агрегаты машины обезличиваются, за исключением базовой детали. Наличие склада оборотных агрегатов, постоянно пополняемого отремонтированными обезличенными агрегатами поступающего в ремонт оборудования, позволяет начинать сборку машин немедленно после ремонта базовой детали.

При агрегатном методе ремонта должно соблюдаться следующее неравенство:

Следовательно, tп = 0.

Естественно, что длительность ремонта в этом случае значительно сокращается.

Агрегатный метод ремонта обычно применяют в центральных ремонтно-механических мастерских и на специализированных ремонтных заводах, т.е. когда на ремонт поступает значительное количество однотипного оборудования.

Организация капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования агрегатным методом должна быть такой, чтобы заказчик получал отремонтированную машину в кратчайший срок.

Основными преимуществами агрегатного метода ремонта являются:

1) специализация рабочих по отдельным видам работ, что повышает производительность труда;

2) более совершенная технология ремонта с использованием специального технологического оборудования и оснастки;

3) широкое внедрение механизации работ;

4) улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ;

5) сокращение продолжительности ремонта.

Недостаток агрегатного метода ремонта – необходимость в оборотном фонде агрегатов.

Разновидностью агрегатного метода ремонта является так называемый узловой метод, который часто применяется при ремонте бурового и нефтегазопромыслового оборудования непосредственно на месте эксплуатации. В этом случае изношенная сборочная единица заменяется отремонтированной на базе производственного обслуживания. По такому методу обычно ремонтируют тяжелое оборудование, транспортировка которого затруднена.

Непременным условием осуществления агрегатного метода ремонта является снабжение ремонтного предприятия оборотным фондом агрегатов, что обеспечивает возможность немедленной сборки ремонтируемых машин после ремонта базовой детали.

Потребность ремонтного предприятия в оборотном фонде агрегатов определяется из следующей зависимости:

где Апотр– необходимое количество оборотных агрегатов, шт; ta – продолжительность ремонта агрегата (от разработки до сдачи заказчику), сут; tб – продолжительность ремонта базовой детали, сут; k – число одноименных агрегатов в одной машине, шт; пд – суточная программа выпуска машин ремонтным предприятием, шт.

Подсчитывать потребность в оборотном фонде необходимо для каждого вида агрегатов.

Источник

Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования

Как было обусловлено ранее (п. 3.1), производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих процессов. Частично такие сопутствующие процессы, как доставка оборудования к месту ремонта, материально-техническое обеспечение, нами были рассмотрены ранее (части 1 и 2). Остальные же технологические процессы ремонта, несмотря на большое разнообразие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности: 1) приемка в ремонт; 2) наружная очистка и мойка оборудования; 3) разборка оборудования на агрегаты, узлы, детали; 4) мойка узлов и деталей; 5) контроль и дефектовка деталей; 6) ремонт деталей; 7) комплектовка узлов и агрегатов; 8) сборка, регулировка, обкатка и испытание узлов и агрегатов; 9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком; 10) окраска оборудования; 11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию. Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, состояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по привлечению специализированных ремонтных предприятий.

Прием оборудования, не являясь чисто технологической операцией, имеет существенное значение в общем производственном процессе ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с официальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удовлетворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: наличие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т.п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.

Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуатирующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).

Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется составлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в котором приводится перечень деталей, узлов, предположительно подлежащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефектной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных частей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и, после утверждения, становится окончательной, рабочей [3].

По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, составление технических заданий на разработку конструкций нестандартного оборудования, оснастки и т.п. Основу подготовки и реализации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.

Общие вопросы технологической подготовки ремонта оборудования

Основной целью технологической подготовки ремонта оборудования является обеспечение полной технологической готовностиремонтных предприятий (подразделений) к восстановлению работоспособности оборудования (деталей) заданной номенклатуры с установленным уровнем качества при минимальных трудовых и материальных затратах.

Читайте также:  Снять помещение под ателье одежды в Москве

Согласно государственным стандартам [35] и др. технологическая подготовка включает комплекс таких задач, как: обеспечение приспособленности объектов ремонта к восстановлению работоспособности; разработка и обеспечение ремонтных производств нормативно-технической документацией; разработка ремонтных чертежей и технологических процессов; проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и управление процессом технологической подготовки.

Перед решением задачи обеспечения приспособленности деталей к восстановлению их работоспособности сначала производят анализ этой приспособленности по ряду технических показателей. Основными из них являются: применение ремонтных размеров и сменных элементов; наличие и стабильность технологических баз, минимальное число переустановок детали при механической обработке в процессе восстановления; наличие оборудования и оснастки для реализации процесса восстановления; число дефектов детали в целом, ее поверхностей и повторяемость дефектов; применимость существующих способов закрепления и выверки деталей при механической обработке; исключение необходимости расчленения детали (неразъемных сборочных единиц) на элементы, а также создания технологических баз.

После выполнения анализа приспособленности детали к восстановлению по техническим показателям решают задачу обеспечения приспособленности детали к восстановлению в конкретных условиях ремонтного производства. При этом, по-существу, выбирают наиболее рациональный способ восстановления детали с учетом имеющегося ремонтного оборудования и затрат на восстановление новых деталей или цены запасных частей.

В современном ремонтном производстве разработано и реализовано множество различных технологических способов восстановления работоспособности деталей машин и оборудования. Один и тот же дефект детали, в принципе, можно устранить разными способами. Поэтому, перед технологом, приступающим к разработке технологического процесса восстановления детали, или инженером-механиком, решающим вопросы ее замены, реставрации, встает задача, которая по своей постановке сводится к определению наилучшего, для конкретных условий ремонтного производства и конкретных условий эксплуатации детали, способа восстановления. Очевидно, что показатель эффективности принятого решения должен отвечать условию:

В общем случае к показателям (факторам) эффективности (рациональности) способов восстановления детали можно отнести производственную программу восстанавливаемых деталей; техническую оснащенность ремонтного производства; эксплуатационные свойства деталей, отремонтированных тем или иным способом; обеспеченность ремонтного производства соответствующими способу материалами, энергией, рабочей силой; себестоимость восстановления детали тем или иным способом.

Если при выборе способов восстановления нельзя строго оптимизировать эффективность реализации того или иного из них, то встает вопрос: чем же, какими критериями можно руководствоваться при выборе рационального способа?

В практике проектирования рациональных способов достаточно обоснованно и эффективно используют три критерия выбора рационального способа восстановления деталей: технологического, критерия экономичности и технико-экономического. Причем, эти критерии используются в комплексе и реализуются в указанной здесь последовательности. Рассмотрим сущность этих критериев, принципы и условия их реализации.

Технологический критерий или критерий применимости характеризуется возможностью использования из множества известных технологических приемов, способов одного или нескольких, в принципе, приемлемых для восстановления конкретной детали с конкретными дефектами в конкретных производственных условиях ремонта. Этот критерий не формализован (не выражается формулой, числом) и считается предварительным, позволяющим установить только перечень деталей, ремонт которых возможен тем или иным способом.

Исходными данными, необходимыми для выбора рационального способа восстановления детали по этому критерию в условиях реального ремонтного производства, являются: рабочий чертеж детали с необходимыми требованиями на ее изготовление; характеристика дефекта детали и перечень других ее дефектов; характеристика возможных способов восстановления указанного и сопутствующих дефектов детали (вид способа восстановления, его выходные эксплуатационные показатели, степень устранения дефекта, например, толщина и качество наплавленного слоя; энерго- и материалоемкость; потребное технологическое обеспечение; производительность; экологичность и др.); наличие технологического ремонтного оборудования на предприятии; наличие ремонтных рабочих по профессиям и квалификации.

Какова же последовательность выбора рационального способа восстановления детали по этому критерию?

Алгоритм выбора способа представим в последовательности: анализ дефекта детали ® установление перечня сопутствующих дефектов ® анализ рабочего чертежа детали по характеристикам ее габаритов и дефектной поверхности (части) детали ® анализ и отбор известных и приемлемых способов устранения дефекта и сопутствующих дефектов ® анализ парка имеющегося ремонтного технологического оборудования ® отбор из приемлемых способов тех или иных, которые соответствуют технологическому оборудованию ® анализ энергоемкости и материалоемкости для реализации отобранных способов ® окончательный выбор способов, которые можно использовать одновременно для устранения нескольких дефектов. Для всех перечисленных этапов выбора способов, кроме “анализа и отбора известных и приемлемых способов устранения. ”, каких-либо дополнительных рекомендаций не требуется, так как они определяются конкретными условиями и исходными данными. Для указанного же этапа “анализа и отбора известных. способов. ” очевидно нужно хорошо знать сущность, характеристику и области использования имеющихся в ремонтном производстве способов, что изложено ниже.

Критерий экономичности способов восстановления деталей. Критерий экономичности представляет возможность выбрать из нескольких, ранее установленных равноприемлемых в технологическом отношении, способов восстановления детали наиболее экономичный, т.е. требующий минимальных затрат С для его реализации. В общем виде этот критерий можно представлять как:

Затраты на восстановление одной детали i-ым или j-ым способами определяется по зависимости:

где Сзп — величина заработной платы производственных рабочих по i-му или j-му способам; М — стоимость всех материалов, затраченных на восстановление детали, включая и стоимость ее металла при сдаче в утиль; Н — накладные расходы; Ен — нормативный показатель эффективности капитальных вложений (Ен=0,15); k — капитальные вложения в производственные фонды.

Величина заработной платы Сзп представляет собой сумму прямой заработной платы Зп, дополнительной заработной платы Зд и начислений на заработную плату Зн.

Прямая заработная плата определяется по выражению:

где — тарифные ставки рабочих и техническая норма времени при выполнении i операции.

Дополнительная заработная плата принимается:

а начисления можно принимать в пределах:

Величина накладных расходов принимается в пределах (120. 170) процентов к заработной плате Сзп, а стоимость материалов М ориентировочно (в учебных целях) принимается равной 3% стоимости новой детали или рассчитывается.

При этом следует отметить, что стоимость восстановления детали зависит от объема (программы) ремонта N — общего количества восстанавливаемых деталей. В этом случае при выборе рационального способа ремонта целесообразно все расходы подразделять на переменные, зависящие от программы, и постоянные, не зависящие от объема производства. Тогда в общем случае себестоимость восстановления Св деталей будет [29]:

где Спер — переменные расходы (затраты по основной и дополнительной заработной плате производственных рабочих с начислениями, стоимость материалов, расходы на текущий ремонт и амортизацию производственного оборудования, приспособлений и т.д.); Спост — постоянные расходы (затраты на содержание, ремонт и амортизацию зданий, общезаводские-цеховые расходы на содержание административно-управленческого аппарата, цехового персонала и вспомогательных рабочих и т.д.).

Себестоимость же восстановления одной детали будет:

Выражение (3.50) в системе координат С-N графически представляется прямой (рис. 3.2), отсекающей на оси ординат величину Спост, а угол наклона которой пропорционален Спер. Подобные графики можно построить для различных способов, кроме показанных на рис. 3.2. На рисунке видно, что для некоторых пар линий (способов) в их точках пересечения (при одинаковой программе) значения себестоимости одинаковы. Эта точка соответствует значению критической программы Nк, которое может быть найдено из условия:

где значки при С означают сравнимые способы.

1 — хромирование 2 — железение 3 — наплавка под слоем флюса 4 — вибродуговая наплавка

Рис. 3.2. Влияние программы на изменение себестоимости ремонта деталей

Анализируя графики С-N, можно отметить, например, что при программе, меньшей N2 , вибродуговая наплавка (прямая 4) будет наиболее рентабельной. С увеличением же программы сверх N2, вибродуговая наплавка уступает железению, но выгоднее, чем хромирование. При программе более N4, хромирование становится целесообразнее, чем вибродуговая наплавка. При программах, меньших N1, наплавка под слоем флюса выгоднее, чем железение, а при программах, меньших N3 — чем хромирование. При программах, больших N3, наплавка под слоем флюса становится самым дорогим способом.

Выполнив подобный анализ, можно установить наиболее рациональные способы восстановления деталей из условия затрат и программы ремонта.

Технико-экономический критерий выбора рационального способа восстановления деталей является окончательным, обобщающим и выражается условием:

где Св — себестоимость восстановления детали; Сн — стоимость новой детали; Кд — коэффициент долговечности (табл. 3.7) деталей, восстановленных тем или иным способом.

Коэффициенты долговечности характеризуют служебные свойства способов ремонта и они зависят от прочности сцепления покрытий, наплавленных слоев с основным металлом детали, от износостойкости этих слоев и их сопротивления усталостным разрушениям и т.п.

Подставляя значения Св, Сн и Кд в выражение (3.52) по каждому из исследуемых способов, окончательно выбирают самый рациональный из них.

Таким образом, зная физическую сущность и эксплуатационные характеристики способов восстановления работоспособности деталей, можно, используя соответствующие критерии, не только определить наиболее рациональный из способов, но и установить потребность в технологическом оборудовании, технологической оснастке и материалах для реализации этих способов.

Читайте также:  Типы градирен их преимущества и недостатки рекомендации по эксплуатации

К нормативно-технической документации на стадии технологической подготовки относятся: номенклатура восстанавливаемых деталей; нормативы объемов восстановления деталей; нормы времени и расхода материалов: нормативы потребности в оборудовании, приспособлениях и инструменте; нормативы себестоимости или цены на восстановление.

При решении третьей задачи — разработка ремонтных чертежей и технологических процессов — руководствуются требованиями стандарта ГОСТ 2.604-68 “Чертежи ремонтные” и технико-эксплуатационными особенностями и возможностями способов восстановления.

Проектирование и изготовление средств технологического оснащения выполняют при отсутствии универсальных средств. Исходными данными при этом являются значения параметров технологических операций, определенные при решении предыдущей задачи и характеристики параметров восстанавливаемой детали.

При решении последней задачи технологической подготовки ремонтного производства важнейшими являются вопросы подготовки ремонтных кадров, обеспечения ремонта средствами технологического оснащения. Последний вопрос, в основном, решается инженером-механиком. При этом, на основе разработанных технологических процессов, рассчитывается потребность в станочном и ином технологическом оборудовании ремонтных цехов, производств (п. 3.21).

Дата добавления: 2015-02-16 ; просмотров: 1881 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Технологический процесс ремонта оборудования

Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования

Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих про­цессов.

Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разно­образие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:

1) приемка в ремонт;

2) наружная очистка и мойка оборудования;

3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и де­тали;

4) мойка сборочных единиц и деталей;

5) контроль и дефектовка деталей;

6) ремонт деталей;

7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;

8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;

9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;

10) окраска оборудования;

11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.

Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, со­стояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по при­влечению специализированных ремонтных предприятий.

Прием оборудования, не являясь чисто технологической операци­ей, имеет существенное значение в общем производственном процес­се ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с офи­циальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удов­летворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: на­личие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.

Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуати­рующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).

Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется со­ставлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в кото­ром приводится перечень деталей, узлов, предположительно подле­жащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефек­тной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных час­тей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.

По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, со­ставление технических заданий на разработку конструкций нестан­дартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реали­зации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.

Разборка оборудования является начальным этапом производ­ственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое ка­чество выполнения разборочных работ оказывают значительное вли­яние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.

В зависимости от характера износа и повреждения деталей обору­дования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.

Источник

Управление оборудованием предприятия

4 июля 2012

Управление оборудованием предприятия

Дмитрий Танасичук

руководитель направления «Ремонт-Эксперт» компании «Деснол Софт Проджект»

Поддержание всех технических и технологических систем предприятия в работоспособном состоянии — задача управления оборудованием. Управление оборудованием осуществляется с целью обеспечения:

  • безопасности эксплуатации оборудования;
  • постоянной его работоспособности и поддержания технологических характеристик оборудования;
  • экономической эффективности использования оборудования.

Наиболее распространенной концепцией организации управления оборудованием является управленческая методология, называемая Enterprise Assets Management (EAM) — управление активами предприятия. Основная цель ее применения — поддержание рабочей готовности производственных активов за счет оптимизации управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования, правильной организации материально-технического обеспечения и использования трудовых ресурсов.

Концепция EAM включает методы управления, позволяющие добиться максимального результата максимальной надежности и работоспособности производственных активов — при минимальных затратах. Для этого в качестве инструмента автоматизации используют EAM-системы. Исторически такие системы возникли из систем управления ремонтами (Computerized Maintenance Management System, CMMS), которые, в свою очередь, содержат базу данных оборудования предприятия, модули планирования проведения технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта, оформления заявок на проведение ремонта, модули складского учёта и заявок на покупку материалов, финансового учёта.

Как свидетельствует отечественный и мировой опыт, наиболее эффективны системы управления, в том числе и управления активами предприятия и управления ремонтами оборудования, построенные на основе процессного подхода.

Международные стандарты ИСО серии 9000 редакции 2000 года формулируют смысл и назначение процессного подхода следующим образом: «Желаемый результат достигается более эффективным способом, если соответствующими ресурсами и деятельностью управляют как процессами». Простейший алгоритм действий руководителя по управлению процессом и достижению его целей содержит метод Деминга, согласно которому для управления процессом необходимо непрерывно повторять следующие этапы:

  • планирование: установление целей и процессов, необходимых для достижения целей; планирование работ по достижению целей процесса и удовлетворения потребителя; планирование выделения и распределения необходимых ресурсов;
  • выполнение: выполнение запланированных работ;
  • проверка: сбор информации и контроль результата на основе ключевых показателей эффективности, получившегося в ходе выполнения процесса, выявление и анализ отклонений, установление причин отклонений;
  • воздействие (управление, корректировка): принятие мер по устранению причин отклонений от запланированного результата, изменения в планировании и распределении ресурсов.

То есть, цикл управления начинается с планирования. Результаты процессов регулярно контролируются на предмет соответствия заявленным параметрам. В случае отклонения незамедлительно принимаются соответствующие меры.

Системы управления активами предприятия (EAM) позволяют согласованно управлять (по всему циклу управления) следующими процессами:

  • техническое обслуживание и ремонт (ТОиР);
  • материально-техническое обеспечение (МТО);
  • управление складскими запасами (запчасти для ТОиР);
  • управление финансами (в области ТОиР и МТО);
  • управление персоналом (в области ТОиР);
  • управление документами (в области ТОиР и МТО).

Так, по данным консалтинговой компании «А.Т. Kearney», ЕАМ-системы способствуют:

  • повышению производительности ремонта на 29%;
  • сокращению сверхнормативных запасов — 21%;
  • повышению готовности оборудования — 17%;
  • уменьшению случаев нехватки запасов — 29%;
  • сокращению аварийных работ — 31%;
  • уменьшению количества сверхурочных работ — 22%;
  • уменьшению времени ожидания материалов — 29%;
  • сокращению объема срочных закупок — 29%.

Внедрение любой информационной системы представляет собой сложное организационное изменение, связанное с другими организационными преобразованиями, проводимыми на предприятии. Как правило, все они направлены на получение конкурентных преимуществ, повышение качества продукции, сокращение затрат.

Внедрение ЕАМ-системы требует совершенствования организационной структуры предприятия и бизнес-процессов, что должно коснуться как собственно процессов эксплуатации оборудования, так и процессов управления, которые включают учет оборудования, ведение базы различных нормативов, учет параметров эксплуатации оборудования, планирование ремонтов, управление персоналом ремонтной службы, планирование и учет МТО, учет и анализ выполненных работ.

Улучшение процессов эксплуатации оборудования реализуется организационно-техническими мероприятиями и направлено на сокращение и/или устранение основных эксплуатационных рисков предприятия, таких как:

  • длительные простои оборудования, приводящие к остановке производства и срыву выполнения производственных планов;
  • непредсказуемые поломки оборудования и необходимость проведения дорогостоящих внеплановых аварийных ремонтов;
  • чрезмерное и необоснованное увеличение затрат на ремонт и эксплуатацию производственных активов;
  • снижение производительности труда за счет неэффективной эксплуатации оборудования.

ЕАМ-системы позволяют, кроме того, оптимизировать управление персоналом. Управление распорядительными документами (нарядами-допусками к работам, нарядами на выполнение работ), ведение учета квалификации и компетенций персонала, планирование потребности в трудовых ресурсах на выполнение ремонтных работ, проведение аттестации персонала, определение результатов выполнения работ — все это крайне важно для эффективного управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования предприятий.

Источник