Меню

Суть и назначение холодной штамповки листового металла

Виды и способы современной штамповки металла

Штамповка металла: особенности технологии. Альтернативные методы пластичной деформации металла. Холодная и горячая листовая и объемная штамповка. Технологические операции холодной штамповки. Используемое оборудование прессы и автоматические линии.

Изотермическая штамповка деталей

Штамповка металла – это технологическая операция, которая представляет собой контролируемый процесс изменения формы и размеров заготовки под действием давления. Процесс отличается высокой производительностью, а потому широко используется в различных отраслях промышленности.

Технология имеет богатую историю, однако ее механизация началась в 50-х годах XIX века: к процессу стали подключать станки, что увеличило производительность и повысило качество изделий. Современное штамповочное оборудование позволяет изготавливать различные детали: от мелких элементов часового механизма до составных частей летательных аппаратов.

В серийном производстве активно применяется листовая штамповка. С помощью данной технологии обрабатывают металл, пластик и другие материалы. Процесс отличается высокой производительностью, стабильностью и точностью.

Холодная штамповка считается наиболее прогрессивным методом обработки давлением. Как следует из названия, это производственные операции без предварительного нагрева заготовки. Такой подход позволяет повысить прочность и чистоту поверхности изделия.

Виды штамповочных технологий

За время своего существования появилось немало методов штамповки. Массовое производство требует особого подхода, где на первое место ставится скорость и качество изготовления изделий. Ручная штамповка сейчас используется исключительно в частном порядке, для создания единичных экземпляров.

Прежде чем рассматривать способы обработки давлением, рассмотрим прочие виды штамповки:

Изотермическая штамповка деталей

  1. Магнитно-импульсная. Для изменения формы деталей используются кратковременные импульсы электрического тока.
  2. Изотермическая штамповка деталей. Используется для деформирования легированных и жаропрочных сортов стали. Особенность изотермического процесса заключается в том, что контактную форму нагревают до температуры деформации заготовки. В качестве рабочего оборудования используют гидравлические прессы.
  3. Штамповка взрывом. Разновидность импульсного способа. Активно используется в сфере производства летательных аппаратов. Принцип работы основан на передаче воздействия взрывной волны через воздух или воду. В результате заготовка деформируется, приобретая очертания используемой матрицы.

Помимо производственных функций, энергию взрыва используют в качестве привода подвижных частей оборудования. Метод был разработан в Харьковском авиационном институте в 1949 году.

Технологический процесс, при котором изделие получают путем давления на расплавленный металл, называют жидкой штамповкой. Ввиду высокой стоимости матриц и пунсонов метод целесообразно использовать только в массовом производстве.

Листовая штамповка

Процесс обработки заготовок делят на две категории, которые отличаются рабочей температурой:

Холодная штамповка

  1. Холодная штамповка. Данный метод считают наиболее эффективным. Его применяют для изготовления кузовных деталей транспорта. Грамотная разделка помогает рационально использовать основной материал. Наилучших показателей можно добиться, используя углеродистые и легированные стали, а также листовую медь и алюминий.
  2. Горячая штамповка. Как следует из названия, данный метод подразумевает предварительный нагрев заготовки. Для этого используют пламенные или электрические печи. Технологические операции данного метода абсолютно не отличаются от холодного способа производства. Единственный нюанс заключается в толщине листового металла: данный показатель не должен превышать 5 мм. С помощью данного метода производят элементы корпуса в судостроительной промышленности.

Объемная штамповка

Горячая штамповка характеризуется повышенной температурой, при которой протекает процесс. Степень нагрева зависит от используемых материалов. В отличие от штамповки жидкого металла агрегатное состояние заготовки остается неизменным.

Рассмотрим особенности каждого процесса.

Технология горячей объемной штамповки (ГОШ)

Горячую объемную деформацию деталей выполняют под воздействием температуры и давления на заготовку. Для получения необходимой формы материал нагревают и помещают в закрытые штампы. Между используемыми пресс-формами отсутствует зазор. Таким образом, готовое изделие формируется в закрытой полости, которая называется ручьем или гравюрой. Подход характеризуется низким процентом облоя, однако требует внимания на стадии заготовок.

Горячая объемная штамповка

Готовые изделия отличаются точностью размеров и качеством поверхности.

  1. Определяется тип штампа.
  2. Разрабатывается подробный чертеж.
  3. Технологи рассчитывают количество переходов от заготовки до готового изделия.
  4. Для каждого промежуточного этапа готовят индивидуальный чертеж.
  5. Подбирают пресс-формы для переходов.
  6. Определяют параметры и способ нагрева заготовки.
  7. Исходя из требований к детали определяют необходимые финишные процедуры.

По завершении разработки проекта экономисты рассчитывают себестоимость выполнения работ.

По сравнению с горячей ковкой ГОШ обладает гораздо большей производительностью и точностью работ. Требования к подготовке оператора оборудования не отличаются строгостью: среднее время обучения специалиста составляет 6 месяцев. К недостаткам относят ограничение по массе конечного изделия и высокую стоимость штамповочного оборудования.

Метод холодной объемной штамповки

Основным недостатком технологии считают чрезмерные усилия, которые необходимо прилагать для получения готового изделия. По сравнению с ГОШ этот показатель выше в 10–15 раз. Высокие механические нагрузки негативно влияют на продолжительность эксплуатации штампов.

Суть и назначение холодной штамповки листового металла

Холодная штамповка – самая популярная технология изготовления различных деталей из металла и полимеров. Универсальность метода заключается в том, что он позволяет производить конструкции любой величины: от кухонных принадлежностей до элементов крупных судов.

Холодную листовую пластичную деформацию ценят за следующие преимущества:

  1. Безграничные возможности для механизации и автоматизации процесса.
  2. Низкая себестоимость производства.
  3. Высокий коэффициент использования материала.
  4. При изготовлении тонкостенных элементов не снижается прочность конструкции.
  5. Отсутствует необходимость в финишной обработке готовой продукции.

Высокое качество и технологичность имеют обратную сторону: для наладки оборудования требуются квалифицированные специалисты. Кроме того, проектирование процесса является трудоемкой операцией.

Операции холодной штамповки

Процесс пробивки

  1. Резка. Операция подразумевает разделку материала по прямой или сложной линии. В качестве рабочего оборудования используют различные типы ножниц или гильотин. Резку можно выполнять как на начальной, так и на финишной стадии производства.
  2. Пробивка. Получение отверстия произвольной формы.
  3. Вырубка. Разделка конструкции по замкнутому контуру. При этом отделенная часть является деталью, а не отходом, как при пробивке.
  4. Отбортовка. Операция создания бортика по наружному или внутреннему контуру. Чаще всего процедуру проводят на торцевой части труб, в местах установки фланцев.
  5. Вытяжка. Преобразования плоского изделия в полую объемную деталь. Процесс может сопровождаться изменением толщины стенок.
  6. Обжим. Уменьшение размеров торцевой части путем обжатия в конической матрице.
  7. Гибка. Придание изогнутой конфигурации плоским деталям. Наиболее распространенной является V- и U-образная гибка.
  8. Формовка. Изменение локальной формы детали с сохранением размеров наружного контура.

Классификация оборудования для штамповки

Штамповочное производство и оборудование для него регламентированы требованиями межгосударственных стандартов. Кроме того, ГОСТ устанавливает предельно допустимый расход материалов и утверждает правила разработки проектов.

Рассмотрим оборудование, которое применяется на производственных предприятиях.

Кривошипно-шатунные прессы

Принцип действия оборудования основан на преобразовании кривошипно-шатунным механизмом крутящего момента в возвратно-поступательное движение ползуна.

Подобное оборудование относят к механизмам простого типа. Они могут быть двойного или тройного действия.

Гидравлические прессы

Радиально-ковочные прессы

Представляют собой формовочный пресс для изготовления деталей цилиндрической конфигурации. В комплектацию станка входит индукционная печь для предварительного нагрева болванок.

Оборудование используется для получения поковок квадратного, круглого или прямоугольного сечения.

Электромагнитные прессы

Продукт современных технологий. В качестве движущей силы используется энергия электромагнитного поля, которая давит на сердечник с проволочной обмоткой. В процессе перемещения он воздействует на исполнительную часть станка.

Автоматические штамповочные линии

Современные станкостроительные предприятия предлагают широкий выбор автоматических штамповочных линий и комплексов для решения различных задач. Станки представляют собой высокотехнологичное оборудование, изготовленное под руководством квалифицированных инженеров-технологов.

Читайте также:  Навесное оборудование для минитракторов своими руками чертежи

Современные комплексы оснащают системами ЧПУ с центральным сенсорным дисплеем, что сводит функции оператора к минимуму.

Штамповка металла – востребованная технология, которая позволяет производить детали с высокими эксплуатационными характеристиками. Как вы считаете, могут ли полуавтоматические станки конкурировать с числовым программным управлением или такое оборудование является устаревшим? Поделитесь вашим мнением в блоке комментариев.

Источник



Штамповка, применяемый инструмент, оборудование, виды операций

Ковка, применяемый инструмент и оборудование, виды операций.

Тема 21. Ковка и штамповка

1. Ковка – это обработка давлением с помощью уни­версального подкладочного инструмента или бойков. Ковка бывает ручной и машинной.

При ручной ковке применяют следующие приспособ­ления: наковальни, шпераки, гвоздильни, различные оп­равки, стуловые тиски и др. Шперак – маленькая нако­вальня с хвостовиком, который вставляется в отверстие большой наковальни. Гвоздильни применяют для высад­ки головок заклепок, болтов и т. д. Оправки служат для изготовления втулок.

Инструмент, используемый при ручной ковке: кувалды, ручники (кузнечный молоток), зубила с подсечкой, радиусные и плоские подбойки, гладилки, бородки, прошивни (рис. 31). Их изготовляют из углеродистых инструменталь­ных сталей качественных и высококачественных марок – У7, У7А и др. Для удерживания поковок служат клещи. Для измерения поковок применяются линейки, кронциркули, нутромеры, уголь­ники, шаблоны и др.

Для машинной ковки применяются плоские и радиусные сменные бойки для молотов, об­жимки, кузнечные топоры, раскатки, прошивни и др.

Операции ручной и машинной ковки делят на разделительные и формоизменяющие. Схемы основных опера­ций ковки приведены на рис. 32.

Разделительная операция – операция, в результате которой происходит отделение одной части заготовки от другой (отрубка, надрубка, про­бивка, ломка). Отрубка выполняется зу­билом, кузнечным топором. При надрубке инструмент внедряется в заготовку не на всю толщину. Пробивка – образование в заготовке сквозных отверстий бородками или прошивнями. Ломка – разделение заготовки на части путем разру­шения изгибом.

Рис. 31. Кузнечный инструмент для ручной ковки

Рис. 32. Схема основных операций ковки:

1 – осадка; 2 – высадка; 3 – протяжка; 4 – раскатка; 5 и 6 – под­шивка; 7 и 8 – отрубка; 9 и 10 – гибка; 11 – сварка; 12 – кручение

Формоизменяющая операция – обработка давлением, в результате которой заготовке путем пластической де­формации материала придается заданная форма. К фор­моизменяющим операциям относятся:

Осадка – уменьшение высоты заготов­ки при увеличении площади ее поперечного сечения. Вы­садка – осадка части заготовки, например высадка го­ловки болта с применением гвоздильни. Протяжка – удлинение заготовки или ее части за счет уменьшения площади поперечного сечения подбойками, раскатками. Разгонка – увеличение ширины части заготовки за счет уменьшения ее толщины подбойками, раскатками. Прошивка – получение полостей в заготовке за счет вытеснения материала прошивнями. Раскатка – увеличение диаметра кольцевой заготовки при вращении за счет уменьшения ее толщины с помощью бойка, оправки. Гибка – образование или изменение углов меж­ду частями заготовки или придание ей криволинейной формы. Проглаживание – устранение неровностей по­верхности гладилками. Правка – устранение искаженной формы ручником.

4. Штамповка – способ обработки давлением с помощью штампа. Штамповка бывает горячей и холодной. Горячей штамповкой изготовляют заготовки стальных коленчатых валов, распределительных валов, шатунов и другие детали тракторов, автомобилей и с/х машин. Оборудованием для горячей штамповки служат механические молоты, прессы, горизонтальные ковочные машины, а инструментами являются штампы, которые состоят из двух частей, представляющих собой стальные бойки с углублениями (ручьями), очертания которых соответствуют конфигу­рации изготовляемой детали, даже со сложны­ми контурами. Горячую штамповку используют в серий­ном и массовом производстве.

Холодная штамповка выполняется без нагрева ме­талла. Холод­ной штамповкой изготовляют детали с высокой точно­стью размеров и высокой чистотой поверхностей. Этим методом делают кузова, крылья, капоты, обшивку и другие детали автомобилей, тракторов и с/х машин. Выполняют холодную штамповку на прессах и горизонтальных ги­бочных машинах с использованием штампов. Операции холодной штамповки бывают разделительные и формо­изменяющие. К разделительным относятся: отрезка, обрезка, надрезка, вырубка, пробивка и др. К формоиз­меняющим операциям относятся: вытяжка, отбортовка, раздача, обжим, рельефная формовка, рельефная чекан­ка, выдавливание, накатывание (резьба на стержнях).

Раздел 7. Технология сварочного производства

Тема 22. Современное состояние сварочного произ­водства. Электродуговая сварка и резка металлов.

Источник

Сущность процесса и виды штамповки

1. Характеристика процесса. Объемная штамповка — процесс изготовления поковок в штампах, при котором течение металла в стороны во время деформирования ограничено поверхностями отдельных частей штампа. Рабочая полость штампа при замыкании его составных частей в конце штамповки — ручей — соответствует форме поковки.

По сравнению со свободной ковкой объемная штамповка имеет такие преимущества: 1) в 50. 100 раз большая производительность (десятки и сотни поковок в час); 2) большая однородность и точ­ность поковок (припуски и допуски на поковку в 3. 4 раза меньше, чем при ковке), благодаря чему значительно уменьшается расход металла в стружку; 3) возможность получения поковок сложной формы без напусков; 4) высокое качество поверхности. На одном штампе в зависимости от сложности, материала и массы заго­товки и способа штамповки можно изготовить от 10 до 25 тыс. по­ковок.

Недостатки объемной штамповки: сложность и дороговизна инструмента-штампа (иногда нескольких), ограниченность массы поковок (0,3. 100 кг, в отдельных случаях до 3 т), так как усилия деформирования при штамповке гораздо выше, чем при ковке.

Наиболее эффективна объемная штамповка в крупносерийном и массовом производствах.

2. Виды штампов и способы штамповки. Различают объемную штамповку в открытых и закрытых штампах.

В открытых штампах (рис. III. 11, a) между подвижной и непод­вижной частями штампа имеется зазор — заусеночная (или облойная) канавка, в которую вытекает избыточный объем металла за­готовки. Образующийся при этом заусенец (облой) затем обре­зается.

В закрытых штампах (рис. III. 11, б) деформирование металла протекает в закрытой полости. Штамповка происходит без обра­зования заусенца, и в этом случае расход металла меньше, но предъявляются повышенные требования к точности объема заго­товки. Микроструктура металла поковок при штамповке в закрытых штампах более благоприятна, так как волокна металла нигде не пересекаются. Штамповка в закрытых штампах позволяет полу­чить большую степень деформации и штамповать малопластичные сплавы. Закрытые штампы могут быть с одной и с двумя плоскостя­ми разъема (рис. III. 11, в). Близкой к схеме штамповки в закрытых штампах является штамповка выдавливанием (рис. III. 11, г).

Поковки простой формы штампуют в одноручьевых штампах — с одной полостью. Сложные поковки с резкими изменениями се­чения по длине изготовляют в многоручьевых штампах с последова­тельным деформированием заготовки в нескольких ручьях с посте­пенным приближением ее к окончательной форме поковки.

3. Ручьи штампов в многоручьевых штампах разделяют на за­готовительные и штамповочные.

Заготовительные ручьи предназначены для получения фасонной заготовки, и в них металл перераспределяется для подготовки к окончательной штамповке. В заготовительных ручьях произво­дят: осадку (обычно на плоской площадке штампа); протяжку — удлинение части заготовки 3 (рис. III. 11, д); подкатку — местное увеличение сечения заготовки за счет утонения соседних участков (рис. III. 11, e); пережим — уширение заготовки поперек ее оси; формовку — для придания заготовке формы, приближающейся к форме поковки в плоскости разъема (рис. III. 11, ж:); гибку (рис. III. 11, з); а также отрубку заготовок при штамповке из прутка.

Читайте также:  Какими способами заказчики закупают строительные услуги

Рис. III. 11. Схемы горячей объемной штамповки и заготовительных ручьев.

Штамповочные ручьи бывают черновые (предварительные) и чи­стовые (окончательные). Черновой ручей не имеет облойной канавки. Его назначение — предохранить чистовой ручей от изнашивания. Форма чернового ручья такая же, как у чистового, но радиусы за­круглений и штамповочные уклоны несколько больше. Чистовой ручей — точное отображение поковки, но с размерами, большими на величину усадки при остывании (около 1,5 %). По периметру чистового ручья располагается канавка для облоя. Она состоит из узкого мостика 1 (рис. III. 11, a) и магазина 2. Назначение мостика — затруднить выход металла из ручья, чтобы создать в полости штампа высокое давление, и облегчить обрезку облоя.

Дата добавления: 2016-01-18 ; просмотров: 2323 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Штамповка металла – технология, разновидности, оборудование, ГОСТ

Штамповка как технологический процесс обработки заготовок, изготовленных из металла, позволяет получить готовые изделия плоского или объемного типа, отличающиеся как своей формой, так и размерами. В качестве рабочего инструмента при выполнении штамповки может выступать штамп, закрепленный на прессе или оборудовании другого типа. В зависимости от условий выполнения штамповка металла бывает горячая и холодная. Эти два вида данной технологии предполагают использование различного оборудования и соблюдение определенных технологических норм.

Штамповка – пластическая деформация металла, изменяющая форму или размеры материала

Штамповка – пластическая деформация металла, изменяющая форму или размеры материала

Особенности технологии

Кроме разделения на горячую и холодную, штамповка изделий из металла подразделяется и на ряд других категорий в зависимости от ее назначения и технологических условий. Так, операции штамповки, в результате которых происходит отделение части металлической заготовки, называются разделительными. Сюда, в частности, относятся резка, рубка и пробивка деталей из металла.

Другой категорией таких операций, в результате которых штампуемый лист металла изменяет свою форму, являются формоизменяющие штамповочные операции, часто называемые формовкой. В результате их выполнения детали из металла могут подвергаться вытяжке, холодному выдавливанию, гибке и другим процедурам по обработке.

Схемы и разновидности выдавливания (прессования)

Схемы и разновидности выдавливания (прессования)

Как уже отмечалось выше, существуют такие виды штамповки, как холодная и горячая, которые, хотя и реализуются по одному принципу, предполагающему деформирование металла, имеют ряд значимых отличий. Штамповку деталей, предполагающую их предварительный нагрев до определенной температуры, применяют преимущественно на крупных производственных предприятиях.

Это связано прежде всего с достаточно высокой сложностью такой технологической операции, для качественного выполнения которой необходимо сделать предварительный расчет и точно соблюсти степень нагрева обрабатываемой заготовки. С помощью штамповки, выполняемой по горячей технологии, из листового металла различной толщины получают такие ответственные детали, как днища котлов и другие изделия в форме полусфер, корпусные и другие элементы, используемые в судостроении.

Характеристики и виды деталей, производимых на горячештамповочных прессах

Характеристики и виды деталей, производимых на горячештамповочных прессах

Для нагрева деталей из металла перед их горячей штамповкой используется нагревательное оборудование, которое в состоянии обеспечить точный температурный режим. В этой функции, в частности, могут использоваться электрические, плазменные и другие нагревательные устройства. Перед началом выполнения горячей штамповки необходимо не только рассчитать нормы нагрева обрабатываемых деталей, но и разработать точный и подробный чертеж готового изделия, в котором будет учтена усадка остывающего металла.

При выполнении холодной штамповки металлических деталей процесс формирования готового изделия протекает только за счет давления, оказываемого рабочими элементами пресса на заготовку. За счет того, что заготовки при штамповке по холодной технологии предварительно не нагреваются, они не подвержены усадке. Это позволяет изготавливать изделия законченного вида, которые не требуют дальнейшей механической доработки. Именно поэтому данная технология считается не только более удобным, но и экономически выгодным вариантом обработки.

Методом холодной штамповки обрабатывают листовой металл толщиной до 10 мм

Методом холодной штамповки обрабатывают листовой металл толщиной до 10 мм

Если квалифицированно подойти к вопросам проектирования размеров и формы заготовок и к последующему раскрою материала, то можно значительно уменьшить его расход, что особенно актуально для предприятий, выпускающих свою продукцию крупными сериями. В качестве материала, заготовки из которого успешно подвергаются штамповке, может выступать не только углеродистые или легированные стали, но также алюминиевый и медный сплавы. Более того, оснащенный соответствующим образом штамповочный пресс успешно используется для обработки заготовок из таких материалов, как резина, кожа, картон, полимерные сплавы.

Разделительное штампование, целью которого является отделение от обрабатываемой заготовки части металла, – это очень распространенная технологическая операция, используемая практически на каждом производственном предприятии. К таким операциям, которые выполняются посредством специального инструмента, установленного на штамповочный пресс, относятся резка, вырубка и пробивка.

На этом прессе установлены специальные плунжеры для пробивки отверстий в заготовке

На этом прессе установлены специальные плунжеры для пробивки отверстий в заготовке

В процессе резки металлические детали разделяются на отдельные части, причем такое разделение может осуществляться по прямой или кривой линии реза. Для выполнения резки могут использоваться различные устройства: дисковые и вибрационные станки, гильотинные ножницы и др. Резку чаще всего используют для того, чтобы раскроить металлические заготовки для их дальнейшей обработки.

Вырубка – это технологическая операция, в процессе которой из металлического листа получают детали, имеющие замкнутый контур. При помощи пробивки в заготовках из листового металла делают отверстия различной конфигурации. Каждая из таких технологических операций должна быть тщательно спланирована и подготовлена, чтобы в результате ее выполнения получилось качественное готовое изделие. В частности, должны быть точно рассчитаны геометрические параметры используемого инструмента.

Перфорированный металлический лист получается в результате вырубки отверстий на координатно пробивном прессе

Перфорированный металлический лист получается в результате вырубки отверстий на координатно-пробивном прессе

Технологическими операциями штамповки, в процессе которых осуществляется изменение начальной конфигурации металлических деталей, являются формовка, гибка, вытяжка, отбортовка и обжим. Гибка – это наиболее распространенная формоизменяющая операция, в процессе которой на поверхности металлической заготовки формируются участки с изгибом.

Вытяжка – это объемная штамповка, целью выполнения которой является получение из плоской металлической детали объемного изделия. Именно при помощи вытяжки металлический лист превращается в изделия цилиндрической, конической, полусферической или коробчатой конфигурации.

По контуру изделий из листового металла, а также вокруг отверстий, которые в них выполнены, часто необходимо сформировать бортик. С этой задачей успешно справляется отбортовка. Такой обработке, выполняемой посредством специального инструмента, подвергают и концы труб, на которые необходимо установить фланцы.

Отбортовка может выполнятся различными способами

Отбортовка может выполнятся различными способами

При помощи обжима, в отличие от отбортовки, концы труб или края полостей в заготовках из листового металла не расширяют, а сужают. При выполнении такой операции, осуществляемой при помощи специальной конической матрицы, происходит наружное обжатие листового металла. Формовка, которая также является одной из разновидностей штамповки, предполагает изменение формы отдельных элементов штампованной детали, при этом наружный контур детали остается неизменным.

Инструменты и оборудование

Даже обработка мягких металлов, в частности штамповка алюминия, требует применения специального оборудования, в качестве которого могут выступать гильотинные ножницы, кривошипный или гидравлический пресс. Кроме того, необходимо умение производить расчеты расхода материала и разрабатывать технические чертежи. При этом следует учитывать требования, которые содержит соответствующий ГОСТ.

Читайте также:  Медицинские столики для процедурного кабинета

Штамповку, для выполнения которой не требуется предварительный нагрев обрабатываемой заготовки, выполняют преимущественно на гидравлических прессах, производство которых регулирует ГОСТ. Разнообразие серийных моделей этого оборудования позволяет подбирать станок для производства изделий различных конфигураций и габаритных размеров.

В мелком производстве часто используют эластичный метод штамповки, когда шаблон является металлическим элементом, а матрица – резиновым или пластиковым

В мелком производстве часто используют эластичный метод штамповки, когда шаблон является металлическим элементом, а матрица – резиновым или пластиковым

Выбирая пресс для выполнения штамповки, в первую очередь следует ориентироваться задачи, для решения которых он необходим. Например, для выполнения таких технологических операций, как вырубка или пробивка, используют штамповочное оборудование простого действия, ползун и шайбы которого в процессе обработки совершают небольшой ход. Для того чтобы выполнить вытяжку, требуется оборудование двойного действия, ползун и шайбы которого в процессе обработки совершают значительно больший ход.

Кривошипный пресс КД-238 относится к категории простого оборудования. Предназначен для холодной штамповки: гибки, пробивки, вырубки и неглубокой вытяжки

Кривошипный пресс КД-238 относится к категории простого оборудования. Предназначен для холодной штамповки: гибки, пробивки, вырубки и неглубокой вытяжки

По своей конструкции, как указывает ГОСТ, оборудование для выполнения штамповки делится на несколько типов, а именно:

  • однокривошипное;
  • двухкривошипное;
  • четырехкривошипное.

На прессах двух последних категорий устанавливают ползуны более крупных размеров. Однако вне зависимости от конструктивного исполнения каждый штамповочный пресс оснащается матрицей. Основное движение, за счет которого и выполняется обработка заготовки на штамповочном прессе, совершает ползун, нижняя часть которого соединена с подвижной частью штампа. Для сообщения такого движения ползуну пресса приводной электродвигатель связывается с ним посредством таких элементов кинематической цепи, как:

  • клиноременная передача;
  • пусковая муфта;
  • шайбы;
  • кривошипный вал;
  • шатун, при помощи которого можно регулировать величину рабочего хода ползуна.

Схема гидравлического пресса

Схема гидравлического пресса

Для запуска ползуна, который совершает возвратно-поступательное движение по направлению к рабочему столу пресса, используется ножная пресс-педаль, напрямую связанная с пусковой муфтой.

Несколько другим принципом работы отличается четырехшатунный пресс, рабочие органы которого создают усилие с центром, приходящимся на середину четырехугольника, образуемого четырьмя шатунами. Благодаря тому, что усилие, создаваемое таким прессом, приходится не на центр ползуна, это устройство успешно используется для того, чтобы изготавливать изделия даже очень сложной конфигурации. Прессы данной категории, в частности, применяют для того, чтобы изготовить асимметричные изделия, отличающиеся значительными габаритами.

Промышленные четырехшатунные прессы могут развивать усилие в сотни тонн

Промышленные четырехшатунные прессы могут развивать усилие в сотни тонн

Чтобы изготовить изделия более сложной конфигурации, используют прессовое оборудование пневматического типа, конструктивная особенность которого заключается в том, что оно может быть оснащено двумя или даже тремя ползунами. В прессе двойного действия применяются одновременно два ползуна, один из которых (внешний) обеспечивает фиксацию заготовки, а второй (внутренний) выполняет вытяжку поверхности обрабатываемого металлического листа. Первым в работе такого пресса, конструктивные параметры которого также регламентирует ГОСТ, участвует внешний ползун, фиксирующий заготовку при достижении самой нижней точки. После того как внутренний ползун выполнит свою работу по вытяжке листового металла, внешний рабочий орган поднимается и освобождает заготовку.

Для штамповки тонколистового металла используются преимущественно специальные фрикционные прессы, технические параметры которых также устанавливает ГОСТ. Чтобы обрабатывать более толстый листовой металл, лучше всего применять гидравлическое штамповочное оборудование, которое оснащено более надежными шайбами и другими конструктивными элементами.

Штамповка металла любой толщины должна производится с высокой точностью

Штамповка металла любой толщины должна производится с высокой точностью

Отдельную категорию составляет оборудование, при помощи которого выполняется штамповка взрывом. На таких устройствах, в которых энергия управляемого взрыва преобразуется в усилие, оказываемое на металл, обработке подвергают металлические заготовки значительной толщины. Работа такого оборудования, считающегося инновационным, даже на видео выглядит очень эффектно.

Чтобы получаемый сгиб и общая конфигурация готового изделия из металла отличались высоким качеством, в последнее время стали активно использовать прессы, оснащенные встроенными вибрационными ножницами. Использование такого оборудования с более короткими ножками позволяет изготавливать изделия практически любой конфигурации.

Источник

Какое оборудование применяется для штамповки металлических листов

Содержание

  1. Общие принципы штамповки
  2. Виды штамповочных технологических операций и оборудование
  3. Конструкция и принцип работы прессового оборудования
  4. Прессы кривошипно-шатунного типа
  5. Гидравлические прессы
  6. Прессы радиально ковочного типа
  7. Прессы электромеханического типа

В производстве транспортных средств и другого оборудования широко используются тонкие корпуса из металлического листа. Для производства объемных деталей с допуском по размерам от 0,5 мм применяется штамповка, оборудование для которой выделено в отдельную группу и относится к кузнечно-прессовому. В основе технологии лежит пластическая деформация материала.

Общие принципы штамповки

Штамповка является одним из видов обработки давлением. Посредством силового воздействия металл принимает форму инструмента — штампа. Оборудование и оснастка зависят от температурного режима работы. Штамповка классифицируется по термическим принципам:

  • холодная;
  • горячая.

Холодная штамповка предполагает обработку металла без нагрева. В качестве исходной заготовки используются, в основном, листы металла. В результате произведенных технологических операций заготовки меняют свою конфигурацию. Толщина листа остается неизменной или уменьшается незначительно.

При горячей штамповке выполняется обработка с изменением конфигурации и сечения заготовки. Усилие для деформации требуется большое, поэтому применяется нагрев от 800 ⁰С до 1100 °С, в зависимости от марки стали и температуры ее пластической деформации. Нагрев производится во вспомогательном оборудовании — индукционных, газовых и электрических печах.

Холодную штамповку применяют для листов стали с низким содержанием углерода — Ст 25, Ст 35. Они пластичны при низких температурах. В качестве заготовки, в основном, используется листовой прокат. Чем больше содержание углерода и легирующих элементов, тем выше температура пластической деформации. Например, Ст 45 штампуют при t 830–850⁰С, Ст 90ХФ требуется нагревать до 1050–1100⁰С. Для горячей штамповки используют профильный прокат, в основном, круглый и квадратный.

Виды штамповочных технологических операций и оборудование

Холодная штамповка широко применяется для изготовления различных объемных корпусных и плоских, со сложной конфигурацией по периметру, деталей, отверстий. Технология штамповки включает операции:

  • вырубка;
  • прошивка;
  • обрезка;
  • гибка;
  • вытяжка;
  • отбортовка.

Для штамповки металла применяют инструмент и оснастку различного типа. В основном, это штампы, состоящие из двух частей:

  • неподвижно закрепленная матрица;
  • движущийся перпендикулярно плоскости разъема, пуансон.

Штамп для прошивки и вырубки может иметь прижимы, которые ползун опускает вместе с пуансоном. Они фиксируют заготовку, не давая ей сместиться.

Инструменты и приспособления для деформации деталей устанавливаются на специальное оборудование — прессы. Матрица с корпусом штампа закрепляется на столе неподвижно. Пуансон и другие элементы верней части инструмента двигаются вместе с ползуном станка. Зазор обеспечивают направляющие штампа. Они не дают смещаться деталям относительно друг друга, обеспечивают необходимый зазор.

Конструкция и принцип работы прессового оборудования

Штамповочные станки не делятся по технологическим операциям. Горячие и холодные виды деформации производятся на одном оборудовании. Прессы подбираются по таким параметрам:

  • мощность;
  • производительность;
  • ход ползуна;
  • наличие рядом дополнительного оборудования для нагрева и раскроя;
  • размер стола.

Основной инструмент, участвующий в деформации — штамп. Его рабочие детали: матрица и пуансон, которые проектируются под конкретную деталь и операцию. Ползун и стол имеют стандартные пазы для крепления:

Источник