Меню

TPM Всеобщий уход за оборудованием

TPM Всеобщий уход за оборудованием

TPM (от английского Total Productive Maintenance) — это система, предназначенная для обеспечения того, чтобы каждая машина в производственном процессе работала непрерывно и с правильной скоростью. Обычно ТРМ относят к одному из инструментов бережливого производства.

Важно: ТРМ не только обеспечивает полноту и достаточность технического обслуживания, один из важных моментов является и обеспечение правильного режима работы оборудования. Но, помимо технической составляющей, большое внимание уделяется и безопасности производства работ, окружающей среде.

Организацией, осуществляющей развитие данного инструмента, является Japan Institute of Plant Maintenance — JIPM.

Система ТРМ строится на улучшении процессов ТОиР, организации работы по принципу «ноль дефектов» и исключении потерь.

Основной показатель, который позволяет измерять эффективность развертывания системы TPM – это OEE или Эффективность оборудования

Четыре шага для начала внедрения TPM:

I. Стабилизация работы оборудования.

На данном этапе выполняются следующие мероприятия:

  • Выполните 5S, чтобы удалить ненужные инструменты или мусор,
  • Замените фильтры, смазочные материалы и все быстроизнашиваемые детали
  • Составьте (или актуализируйте) график технического обслуживания оборудования.

II. Устранение поломок.

Необходимо избавиться от факторов, приводящих к поломкам. “Диаграмма Исикавы” или “5 Почему” – отличные инструменты для решения этой задачи.

III. Разработайте информационную базу данных TPM.

Создание базы данных с документацией и обеспечение доступности данных очень важный шаг. Документируйте все процедуры профилактического обслуживания и храните их в легкодоступном месте.

IV. Устранение дефектов.

На данном шаге мы ищем способы невозможности появления дефектов или поломки оборудования в дальнейшем. Poka-yoke и Автономизация – отличные инструменты для этого.

Важно: Часто небольшие мероприятие по кайдзен позволяет пройти все эти этапы и обеспечить хорошую работоспособность вашего оборудования.

Историческая справка по TPM

«Силы Тойота приходят не благодаря излечению процессов, а благодаря предупредительному техническому обслуживанию оборудования».

Тайити Оно

Концепция TPM появилась в Японии в конце 60-х годов. Но интересно, что в фирме “Ниппон Дэнсо” (Nippondenso), а не в Тойоте. Данная компания осуществляла поставку электрооборудования для Тойота. Но уже в начале 90-х годов прошлого столетия TPM получило развитие на предприятиях всего мира.

Разработчик ТРМ – Сейичи Накаджима. Он разрабатывал данную систему с 1950 по 1970 год. В открытом доступе данная система появилась ориентировочно в 1971 году. В настоящий момент поддержку системе и стандарту оказывает JIPM ( Японский институт технического обслуживания — Japan institute of plant maintenance). Сейчи Нкаджима выделял 5 принципов, но JIPM усовершенствовал и сейчас состоит из 8 принципов.

Одна из задач TPM – устранение потерь.

При эксплуатации оборудования выделяют 6 видов потерь:

  1. Поломки оборудования.
  2. Потери связанные с настройкой, регулировкой и наладкой оборудования.
  3. Потери связанные с холостым ходом оборудования или кратковременные остановки.
  4. Снижение скорости/производительности оборудования.
  5. Потери связанные с выпуском брака, а так же необходимость доработки изделий.
  6. Потери возникающие при выходе оборудования на рабочий режим.

Всеобщее обслуживание оборудование направлено на устранение данного вида потерь.

Восемь принципов TPM

Классический процесс TPM, который разработал Сейичи Накаджима, состоял из 5 принципов, но со временем TPM был совершенствован. В настоящее время всеобщее обслуживание включает 8 принципов.

1. Постоянное улучшение

Реализация отдельных улучшений для стабильности работы оборудования, упрощения или улучшения качества проведения обслуживания

2. Автономное обслуживание

Создание системы постоянного обслуживания оборудования операторами

3. Планирование технического обслуживания

Создание системы планового обслуживания оборудования ремонтными службами

4. Тренировка и повышение квалификации

Обучение и повышение квалификации как ремонтного персонала, так и операторов

5. Раннее управление (предпроектная проработка)

Создание системы управления разработкой и внедрением нового оборудования и нового продукта

6. Контроль качества технического обслуживания

Система обслуживания оборудования необходимо ориентировать на качество проводимых работ.

7. Администрирование TPM

Создание системы повышения эффективности работы управленческих и обслуживающих подразделений

8. Безопасность, здоровье и окружающая среда

Создание системы охраны труда, промышленной безопасности и охраны окружающей среды.

Итоги

“У нас нет времени заниматься какими-то японскими штуками”

“Японцы придумали, пусть сами так и работают!”

Не только такие речи, но скорее всего много других будет озвучено при внедрении TPM. Но, обычно, такая “занятость” связана не с напряженными планами производства, а нестабильное качество, аварийные поломки. Не стоит думать, что заниматься TPM следует когда есть свободное время. Как раз наоборот, если есть свободное время нет смысла повышать коэффициент общей эффективности оборудования.

Это первая статья по данному инструменту, подробнее каждый принцип TPM рассмотрим в следующих статьях.

Источник



Внедрение методов бережливого производства (tpm) как средство совершенствования системы менеджмента качества промышленного предприятия

Скачать в pdf-формате

Эффективность работы предприятия складывается из множества факторов: эффективности процессов, персонала, оборудования. Простои, снижение скорости, необходимость ремонта и переналадки непосредственным образом влияют на прибыль предприятия. Одной из современных методик, позволяющих минимизировать негативное влияние этих факторов, является инструмент бережливого производства — система TPM.

TPM (Total Productive Maintenance — всеобщее обслуживание оборудования) — это один из инструментов бережливого производства, применение которого позволяет снизить потери, связанные с простоями оборудования из-за поломок [1].

Читайте также:  Плавающий дозатор или поплавок для бассейна с таблетками

Основные аспекты TPM:

  1. повышение производительности и срока службы оборудования за счет более качественного ухода и внимательного отношения к требованиям по эксплуатации;
  2. повышение производительности и качества обслуживания оборудования за счет обучения и повышения мотивации рабочих;
  3. коллективное выявление причин неисправностей, поиск возможностей повышения производительности за счет перепланировки рабочих помещений, изменения операций по переналадке [2].

Основное отличие TPM от других концепций состоит в вовлечении операторов в процесс технического обслуживания оборудования. Отказ от подхода: «Я — оператор, значит, работаю, вы — ремонтная бригада, значит ремонтируете».

Как правило, решение о внедрении тех или иных инструментов исходит от руководства, и здесь самое главное было создать необходимую информационную поддержку на всех уровнях, через которые простым и понятным языком доносится информация о предстоящих изменениях с описанием этапов реализации изменений, указанием подразделений, кого коснутся изменения, и их роли, а также выгод для работников соответствующих подразделений и компании в целом. Конечной целью информационной поддержки было сформировано понимание работников о том, что изменения необходимы и неизбежны.

На этапе информационной поддержки было описано текущее состояние и этапы преобразования, а также составлен план-график реализации проекта.

До начала внедрения проекта были обнаружены следующие проблемы:

  1. не проверялось состояние оборудования перед запуском;
  2. недостоверная информация об остановках производства;
  3. слабый фокус системы на предупредительных ремонтах;
  4. недостаток персонала в дежурной службе;
  5. технический персонал узко специализирован;
  6. отсутствует согласованность внутри ТО;
  7. слабо развита система поиска первопричин поломок.

Повышение эффективности инженерной службы осуществлялось в шесть этапов, где с третьего по пятый этапы шли параллельно:

  1. система обходов осмотров;
  2. изменение системы учета простоев;
  3. создание и внедрение системы ППР;
  4. обучение базовым ремонтам;
  5. реорганизация ТО;
  6. постоянное совершенствование системы [3].

Следующим шагом по внедрению системы TPM стало разграничение зон ответственности подразделений и обозначение роли каждого участника. С самого начала реализации проекта главной целью было максимальное вовлечение работников соответствующих подразделений и формирование из них межфункциональной команды для разработки стандартов осмотра и обхода оборудования, регламентов взаимодействия между службами. В нее входили -специалист проекта ТРМ, мастер участка, лучший оператор, главный механик, слесарь инженерной службы и технолог, при необходимости также привлекался электрик. Привлекая работников из разных подразделений в совместную деятельность, удалось наладить конструктивное взаимодействие между подразделениями на базовом уровне.

Результатом работы межфункциональной команды является разработанная и согласованная Система постоянной диагностики оборудования, которая включает в себя алгоритм взаимодействия между службами, стандарт обхода оборудования слесарем и визуальную поддержку в виде доски обхода представленные на рис. 1, 2 и 3 соответственно.

Алгоритм взаимодействия между службами

Рис. 1. Алгоритм взаимодействия между службами

Визуализация маршрута обхода оборудования

Рис. 2. Визуализация маршрута обхода оборудования слесарем

Пример визуальной поддержки

Рис. 3. Пример визуальной поддержки: «Доска обходов оборудования слесарем», размещенная для инженерной службы

До внедрения проекта на предприятии фиксация и учет простоев велся в свободной форме, «кто как умеет», без четкой классификации. Сотрудники производственного отдела и инженерной службы фиксировали в своих формах, а по итогам месяца перекладывали вину друг на друга за часы простоев .Поэтому необходимо было разработать систему учета простоев с необходимой детализацией, простой, понятной, что в дальнейшем позволит проводить анализ и поиск первопричин простоев. Этап разработки и внедрения системы учета простоев был начат параллельно с разработкой необходимых нормативных документов.

Разработанная система учета простоев в рамках внедрения проекта системы TQM включала в себя:

  1. бланк регистрации простоев, где фиксировалось время остановок и ремонта, определялась группа простоя и указывалась причина простоя и действия по его устранению;
  2. каскад звонков — последовательное информирование о поломке, эскалация проблемы с четко определенными временными рамками;
  3. картографию линии — документ, позволяющий определить приоритет поломки, правильно скоординировать технический персонал.

Система учета простоев также служит для построения показателей надежности оборудования, что в свою очередь является ключевым показателем эффективности (КПЭ) работы инженерной службы, представленный на рис. 4.

Индикаторы надежности

Показатели надежности оборудования

Рис. 4. Показатели надежности оборудования за период с января по июль 2019 года на промышленном предприятии

Одним из самых длительных и трудоемких этапов являлась разработка нарядов планово предупредительных ремонтов (ППР). В первую очередь наряды ППР разрабатывались на оборудование, которое являлось узким местом с точки зрения производительности.

На этапе построения системы управления запасными частями определился необходимый уровень запасов запчастей, была разработана номенклатура и правила управления запасными частями.Но сам по себе учет простоев не повлек за собой их сокращение, поэтому следующим этапом стала система анализа и поиска первопричин простоев. Особое внимание на данном этапе уделялось обучению инженерно-технических работников (ИТР): методам краткосрочного и среднесрочного планирования; методам анализа простоев и поиску первопричин неисправности.

При внедрении проекта ТРМ изменилась организационная структура технической службы. Суть изменений заключалась в выделении инженерного блока и формировании дежурной службы в составе слесаря, электрика, электронщика и начальника. Функция инженерного блока — это еженедельный анализ показателей надежности оборудования, анализ длительных простоев, корректировка карт и плана ППР, контроль качества выполнения ППР, участие в устранении сложных поломок, разработка корректирующих мероприятий, отслеживание и комплектация склада запчастей.

Читайте также:  Обслуживание газового оборудования в многоквартирном доме краснодар

Таким образом, разработанная и внедренная система ТРМ на промышленном предприятии стала эффективным решением проблем, препятствующих постоянному совершенствованию системы менеджмента качества.

Волгоградский государственный технический университет ООО «ПО «Аквамаш»

Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.

  1. Система ТРМ (англ.) — более четверти века в России. Японская теория. Российская практика. Опыт Консультационного сообщества «ТАИР» / Т. М. Куприянова, В. Е. Растимешин. — М. : ООО «Буки Веди», 2019. — 644 с.
  2. Вэйдер, М. Инструменты Бережливого производства: минируководство по внедрению методик Бережливого производства : пер. с англ. / М. Вэйдер. — М. : Альпина Бизнес Букс, 2015. — 125 с.
  3. Пшенникова, М. В. Система ТРМ: хроника внедрения / М. В. Пшенникова // Методы менеджмента качества. — 2015, № 10. — С. 18-19.

Источник

TPM (Total Productive Maintenance)

TPM (Всеобщий уход за оборудованием) (англ. Total Productive Maintenance, TPM) — концепция менеджмента производственного оборудования, нацеленная на повышение эффективности технического обслуживания. Метод Всеобщего ухода за оборудованием построен на основе стабилизации и непрерывному улучшению процессов технического обслуживания, системы планово-предупредительного ремонта, работы по принципу «ноль дефектов» и систематического устранения всех источников потерь.

TPM означает в свободном переводе „всеобщее эффективное техническое обслуживание“. При этом «всеобщее» относится не только к производительному и экономичному техническому обслуживанию, но и ко всей полной системе эффективного ухода за оборудованием в течение его срока службы, а также к включению в процесс каждого отдельного сотрудника и различных отделов через привлечение отдельных операторов к техническому обслуживанию. Более того, при применении TPM требуется определенные обязательства со стороны руководства предприятия.

В системе Всеобщего ухода за оборудованием речь идет не об исключительной проблеме содержания в исправности оборудования, а о широком понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания оборудования и точном учете состояния оборудования для целенаправленного содержания его в исправности. TPM играет важную роль, в частности, в управлении производством в системе «точно вовремя», так как наличие обусловленных содержанием в исправности помех ведут к потерям времени, которые увеличиваются по всей цепочке создания добавленной стоимости.

Обоснование для включения Всеобщего ухода за оборудованием в философию бережливого производства (Lean manufacturing, TPS) представлено на схеме 1.

Схема 1. Включение TPM в решение проблем предотвращения потерь.

Включение TPM в решение проблем предотвращения потерь

Целью внедрения TPM является устранение хронических потерь:

  • Выход из строя оборудования
  • Высокое время переналадки и юстировки
  • Холостой ход и мелкие неисправности
  • Снижение быстродействия (скорости) в работе оборудования
  • Дефектные детали
  • Потери при вводе в действие оборудования.

Восемь принципов TPM

  1. Непрерывное улучшение: нацеленное на практику предотвращение 7 видов потерь.
  2. Автономное содержание в исправности: оператор обрудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, смазочные работы, а также незначительные работыпо технического обслуживанию.
  3. Планирование технического обслуживания: обеспечение 100%-й готовности оборудования, а также проведение мероприятий кайдзенв области технического обслуживания.
  4. Тренировка и образование: сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за обрудованием.
  5. Контроль запуска: реализовать вертикальную кривую запуска новой продукции и обрудования.
  6. Менеджмент качества: реализация цели «нулевые дефекты в качестве» в изделиях и обрудовании.
  7. TPM в административных областях: потери и расточительство устраняются в непрямых производственных подразделениях.
  8. Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение: требование преобразование аварий на предприятии в нуль.

Автономное содержание в исправности – важнейший принцип TPM. Ее цель минимизировать потери эффективности, которые возникают из-за отказов устройств, коротких остановок, брака и т. д. Для этого все большая часть необходимой деятельности по техническому обслуживанию (чистка, смазка, технический осмотр устройств) упрощается, стандартизируется и постепенно передается на места в обязанности сотрудников. Вследствие этого сотрудники отдела главного механика освобождаются, с одной стороны, от текущей рутинной деятельности, так что они получают большее время для разработки и проведения мер по улучшению. С другой стороны, теперь оборудование (устройства) могут обеспечиваться необходимым техническим обслуживанием, которая ранее не могла предоставляться в распоряжение вообще либо своевременно из-за отсутствия надлежащих ресурсов.

Концепция TPM разработана в Японии в конце 60- начале 70-х годов в фирме «Ниппон Дэнсо», поставщике электрооборудования для корпорации Тойота, во взаимосвязи с формирование Производственной системы Тойота (TPS). В начале 90-х годов прошлого столетия TPM в разных вариантах внедрялась на предприятиях всего мира. Известно утверждение основателя TPS Тайити Оно: «Силы Тойота приходят не благодаря излечению процессов, а благодаря предупредительному техническому обслуживанию оборудования». Опыт российский и мировых компаний по внедрению и использованию системы TPM вы можете найти в Альманахе «Управление производством».

Читайте также:  Комплексы оперативного контроля знаний

Внедрение метода Всеобщего ухода за оборудованием в TPS описывается последовательностью, представленной на схеме 2.

Схема 2. Системный образ действий при внедрении ТРМ в Производственной системы Тойота.

Системный образ действий при внедрении ТРМ

Как эффективный инструмент бережливого производства метод Всеобщего ухода за оборудованием в последнее время активно внедряется в России на многих предприятиях — Ярославском шинном заводе (холдинг «СИБУР-Русские шины»), Чепецком механическом заводе, Челябинском заводе по производству пластиковых окон (ООО «Эталон»), кондитерской фабрике ОАО «Большевик» в Москве и др.

Источник

Внедрение методики Всеобщего обслуживания оборудования TPM

Что такое TPM?

Всеобщее обслуживание оборудования ( TPM — Total Productive Maintenance) — это система поддержания и улучшения целостности производственных и качественных систем с помощью машин, оборудования, процессов и сотрудников, которые повышают ценность бизнеса для организации.
TPM – это подход, цель которого заключается в обеспечении эффективной работы оборудования и продолжительности срока его службы.

Откуда пришло TPM?

Набор методов, впервые был использован в Японии в конце 60- начале 70-х годов. Nippondenso (в наст. время Denso Corp.) — первая компания, которая в 1971 году применила процесс TPM, направленный на то, чтобы каждый станок, участвующий в процессе производства, был постоянно готов к выполнению необходимых операций. Японская компания производила детали для компании Toyota. Этот опыт привел к признанию того, что лидерский настрой, привлекающий передовые команды к работе по улучшению в малых группах, является существенный элемент эффективной работы.

Кто разработал TPM?

Всеобщее обслуживание оборудования было разработано Сейичи Накадзимой (Seiichi Nakajima) в Японии в период с 1950 по 1970 год.

Seiichi Nakajima (1919-2015)

Классический процесс TPM Seiichi Nakajima состоял из 5 принципов, позже он был усовершенствован Японским институтом управления производством (JIPM) для включения многих уроков Бережливого производства (Lean Manufacturing), который состоит из 8 принципов.

8 принципов TPM:

  1. Автономное обслуживание. Оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр работы по чистке, а также незначительные работы по техническому обслуживанию.
  2. Целенаправленное улучшение. Нацелено на предотвращение 7 видов потерь.
  3. Плановое техническое обслуживание. Обеспечение полной готовности оборудования, а также проведение мероприятий в области технического обслуживания.
  4. Управление качеством. Реализация цели «нулевых дефектов в качестве» в изделиях и оборудовании.
  5. Раннее управление оборудованием. Реализация запуска новых процессов.
  6. Образование и обучение персонала. Сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.
  7. Административный и офисный TPM. Потери устраняются в непрямых производственных подразделениях.
  8. Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение. Преобразование аварий на предприятии в «ноль дефектов».

Разберёмся для чего необходимо внедрять всеобщее обслуживание оборудования.

Преимущества TPM:

  • Повышение эффективности технического обслуживания.
  • Сокращение внепланового ремонта.
  • Стабилизация и непрерывное улучшение процессов технического обслуживания и системы планово-предупредительного ремонта.
  • Уменьшение расходов на техническое обслуживание.
  • Увеличение производительности.
  • Улучшение качества продукции.
  • Снижение аварийности на производстве.
  • Увеличение мощностей производства.
  • Снижение себестоимости производства.
  • Уменьшение потерь связанных с оборудованием (простои, брак, переналадки, медленный ход, переделка и доработка).
  • Улучшение морального климата во всех отраслях промышленности и в сфере услуг.

Рассмотрим шаги, связанные с внедрением TPM в организации.

Шаги внедрения

  1. Анализ те ку щего состояния
  2. Упорядочение рабочего места
  3. Классификация планово-предупредительных работ по обслуживанию оборудования
  4. Определение действий по обслуживанию оборудования
  5. Проведение классификации отказов оборудования, определение признаков их появления и способов реагирования
  6. Применение статистических методов для отслеживания динамики работы оборудования
  7. Мониторинг состояния рабочего места и оборудования

В разделе «Бизнес-кейсы» Вы можете скачать полезные формы для самостоятельного внедрения Всеобщего ухода за оборудованием на Вашем предприятии.

Предприятия внедрившие Всеобщее обслуживание оборудования:

  • Турецкий завод холодильног о оборудования «Arçelik»
  • Материнская компания бренда «Beko»
  • Заводы по производству упаковки «Tetra Pak»
  • Завод «Зэкусэру»
  • Завод «Цукуми» компании «Инода Сэмэнто»
  • Завод «Сига» компании «Дайкин коге»
  • Завод компании «Дайхацу Мотор» в Киото
  • Компания «Хонда Мотор»
  • Сингапурская компания » Нач индастриз «
  • Бельгийское отделение » Вольво »
  • » Проктэр энд Гэмбл «
  • Группа » Дюпон «
  • Чаеразвесочная фабрика «Юнилевер Липтон Брюссель» — дочернее подразделение бельгийского филиала фирмы «Юнилевер Бестфудз»
  • Кондитерская фабрика «Сикисима Бэйкинг»
  • Чаеразвесочная фабрика «Юнилевер Брук Бонд» входит в состав фирмы «Юнилевер Бестфудз» (Великобритания)
  • Завод Пирелли (Pirelli) (г. Хехст, Оденвальд)
  • Ford
  • Eastman Kodak
  • Harley Davidson
  • Daimler Chrysler
  • General Motors
  • Motorola
  • Philips
  • Bosch
  • Siemens
  • Kraft Foods
  • Colgate
  • ОАО «КАМАЗ»
  • ОАО «Северсталь»
  • Калужская пивоваренная компания
  • Завод «Автоприбор»
  • Производитель продуктов питания «Чумак»
  • Ярославский шинный завод (холдинг «СИБУР-Русские шины»)
  • Чепецкий механический завод
  • Челябинский завод по производству пластиковых окон (ООО «Эталон»)
  • Кондитерская фабрике ОАО «Большевик» (в Москве) и др.

Задаётесь вопросом » Как внедрить TPM на предприятии? » , команда РусКонсалтПроект поможет Вам, звоните по телефону +7 (903) 331-22-82 или оставьте заявку на сайте.

+7 (903) 331-22-82 rcpinfo@yandex.ru

Источник