Меню

Зарубежный опыт организации ремонта на предприятиях на примере Японии

Зарубежный опыт организации ремонта на предприятиях на примере Японии

Аннотация

Данная статья посвящена вопросам организации ремонта на предприятиях. Рассмотрены проблемы организации ремонта на белорусских предприятиях. Рассмотрена система ТРМ, ее цели, задачи, преимущества. Приведены примеры использования системы ТРМ в Японии.

В настоящее время от того, насколько правильно организована система управления ремонтным и техническим обслуживанием в значительной степени зависит эффективность производственной системы в целом. Возникновение простоев оборудования из-за ремонта и неисправности нарушает производственный процесс, ухудшает все экономические и финансовые показатели его деятельности, а снижение точности оборудования отрицательно сказывается на качестве выпускаемой продукции.

Со второй половины XX века развитие организации ремонта в СССР и за рубежом пошло разными путями. В СССР была разработана система планово-предупредительного ремонта (ППР). Данная система представляет собой комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Среди основных ее особенностей можно выделить плановый характер и профилактическую (предупредительную) направленность. Плановый характер предполагает заблаговременное определение состава, объемов и периодичности проведения обслуживающих и ремонтных работ. Также данная система предусматривает проведение средних и малых ремонтов по специальному графику; межремонтное обслуживание, заключающееся в повседневном уходе и надзоре за оборудованием, в проведении регулировок и мелких ремонтных работ без остановки производственного процесса; периодические осмотры, промывки, испытания на точность, которые проводятся по плану через определенное число часов работы оборудования. Система ППР обладает значительными недостатками, среди которых можно отметить: неточность нормативов ремонтного, межремонтного циклов и значительные отклонения фактических данных работы оборудования от плановых, отсутствие учета фактических условий (технологических режимов) работы оборудования, отсутствие учета качества материалов и запасных частей, отсутствие достоверных данных о техническом состоянии оборудования. Но, несмотря на это, в Республике Беларусь, а также в России и других странах СНГ данная система используется многие десятилетия[1].

Одной из главных проблем отечественного производства является использование устаревшего морально и изношенного физически оборудования. Именно оно во многих случаях является причиной травм и аварий. Такое оборудование требует для своего обслуживания и ремонта больших затрат, что ведет к низкой производительности предприятий и высокой себестоимости их продукции. К тому же, качество товаров из-за этого намного ниже качества товаров их зарубежных конкурентов, обладающих более совершенным оборудованием.

Данная проблема не может быть решена просто путем замены старого оборудования на новое. Это подтверждает факт того, что глубина ее до сих пор не до конца осознана. Не всякая замена оборудования позволит предприятию достичь своих целей, в частности, обеспечить конкурентоспособность продукции. Есть три способа получения нового оборудования: купить его у отечественных производителей, приобрести за рубежом или изготовить самим. Для отечественных предприятий на данном этапе последний вариант неактуален, хотя в мире он практикуется.

Но, пожалуй, одним из наиболее важных вопросов является то, каким образом замененное оборудование устанавливать, запускать, обслуживать и эксплуатировать. Современное оборудование, которое, как правило, всегда высокотехнологично, требует не только соответствующего уровня знаний персонала, который с этим оборудованием так или иначе соприкасается, но и новой системы отношений между этими сотрудниками. Выстраивание системы отношений – очень сложная задача, которая требует длительного времени. Решение этой задачи может быть существенно облегчено и ускорено благодаря использованию мирового опыта эффективного управления оборудованием. На сегодняшний день наиболее полное выражение этот опыт нашел в модели, обозначаемой аббревиатурой TPM (Total Productive Maintenance).

На рубеже 40-50х годов в Японии использовалась американская система профилактики оборудования, которая предполагает четкое разделение труда между операторами, использующими оборудование, и специалистами, осуществляющими его техническое обслуживание. Одновременно с этим в Японии начали развивать собственную концепцию обеспечения качества, согласно которой ставку необходимо делать не на контроль качества извне, а на создание высокого качества непосредственно в процессе работы. Одним из естественных этапов реализации этого подхода стало появление кружков качества, в которых не обходили вниманием и такой существенный фактор обеспечения качества, как оборудование[2].

Японскими специалистами была изучена работа автомобильных предприятий Форда в США, и затем, на основе данного опыта, а также собственных разработок они создали производственную систему, которая получила название TPS (Toyota Production System).

Обозначенная выше система всеобщего обслуживания оборудования ТРМ является одной из составляющих данной производственной системы. Система ТРМ была разработана в Японии на рубеже 60-70-х годов ХХ века в фирме Nippon Denso, поставщике электрооборудования для Toyota, как методика повышения эффективности оборудования, и срока его службы. Данная система включает набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. В 1989 г. было дано развернутое содержание системы ТРМ[1].

Цель ТРМ – создать предприятие, постоянное стремящееся к повышению эффективности производственной системы. Для достижения этой цели используется механизм, который охватывает все рабочие места, и предполагает предотвращение всех видов потерь («нуль несчастных случаев», «нуль поломок», «нуль брака») на протяжении всего жизненного цикла производственной системы. В данной системе задействованы все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, производственные. Помимо этого, в достижении цели участвует весь персонал — от высшего руководителя до работника «первой линии»[2].

Система ТРМ относится к системам обслуживания оборудования по его реальному состоянию. Существенное ее отличие от системы ППР состоит в том, что в последней для определения объекта, сроков и объемов работ по обслуживанию является наработка оборудования, в ТРМ же определение сроков и объемов работ происходит по фактическому состоянию оборудования (за исключением работ по техническому обслуживанию).

После того, как система ТРМ получила известность за пределами Японии, ее внедрением занялись ведущие мировые корпорации различных сфер деятельности. Среди них такие крупнейшие автопроизводители как General Motors, Ford, BMW, Renaut, а также корпорации Eastman Kodak , Procter & Gamble , Pirelli и DuPont [1] .

Качественное улучшение состояния предприятия достигается при использовании TPM за счет согласованного изменения двух факторов. Первый — профессиональное развитие человека: работники предприятия должны уметь самостоятельно производить ежедневное обслуживание, поддерживать работоспособность высокотехнологичного оборудования, проектировать оборудование, не требующее поддержания и ремонта. Второй — усовершенствование оборудования: повышение эффективности использования имеющегося оборудования за счет его непрерывного улучшения и проектирование нового оборудования с учетом полного жизненного цикла с последующим выводом его в кратчайшие сроки на полную проектную мощность.

В концепции ТРМ главным препятствием использованию оборудования считается два вида поломок: вызывающие остановку оборудования и приводящие к отклонению от нормального хода работы и, как следствие, влекущие за собой брак или другие потери.

«Нуль поломок» достигается в TPM за счет поэтапного, систематического и непрерывного осуществления пяти групп мероприятий:

  • создания базовых условий для нормальной работы оборудования;
  • соблюдения условий эксплуатации оборудования;
  • восстановления естественного износа;
  • устранения конструктивных (обусловленных проектом) недостатков оборудования;
  • повышения мастерства операторов, специалистов по ремонту и обслуживанию, инженеров-проектировщиков.

Изучив преимущества данной системы, стоит отметить, что она является весьма эффективной, так как предполагает недопущение брака, несчастных случаев и поломок абсолютно на любом этапе жизненного цикл оборудования, что помогает сохранить его работоспособность.

В Беларуси, России и других странах СНГ на предприятиях продолжают использовать устаревшую систему ППР практически в неизменном виде, что приводит к существенным потерям времени, производительности, денежных средств и наносит значительный ущерб их конкурентоспособности. Использование системы ТРМ позволило бы достичь наибольшей эффективности в области технического обслуживания и ремонта оборудования.

Читайте также:  Мини пекарня неполного цикла с недорогим оборудованием

При развертывании системы ТРМ на предприятии естественно возникает вопрос – стоит ли делать это до закупки оборудования или после. В данный момент точность и качество оборудования на отечественных предприятиях недостаточны для производства высококлассной продукции. Помимо этого, ремонты проводятся очень редко, и не всегда должным образом, что привело к устареванию техники, а также к снижению функциональных характеристик. Таким образом, первичной является эффективная система работы с оборудованием. Лишь при наличии такой системы предприятия смогут вычерпать все резервы имеющегося у них оборудования, а при закупке нового− избежать просчетов и потерь, неизбежно возникающих при отсутствии такой системы[2].

Несмотря на простоту идей, на освоение системы ТРМ требуется много усилий и времени (от 3 до 10 лет), ввиду того, что система предлагает как коренное изменение мировоззрения и психологии отдельного работника, так и всей совокупности отношений между сотрудниками предприятия. Однако, успешный опыт японских предприятий показывает, что именно такие перемены способствуют успеху на мировом рынке.

Источник

Вопрос №30. Опыт организации технического обслуживания и ремонта на предприятиях США и Западной Европы

Специализированные отрасли выпускают 2/3 всей инструментальной продукции, потребляемой отраслями машиностроения США. На их долю приходится около половины всего персонала, занятого изготовлением инструмента. Для того, чтобы удовлетворить потребность в инструменте и оснастке, некоторые машиностроительные предприятия располагают и собственными инструментальными цехами, и участками. Уровень централизации ремонта оборудования в США составляет около 20%. В области межзаводской специализации ремонтных работ в США сформировалось два главных направления:

— централизованный выпуск сменных и запасных узлов и деталей;

— выполнение отдельных видов ремонта некоторых групп оборудо­вания специальными подрядными организациями иди фирмами-изготовителями данного оборудования.

При ремонте машин и оборудования большое значение приобрел метод замены целого узла при выходе из строя отдельной детали с проведением последующего ремонта этого узла на предприятии-изготовителе оборудования или специализированном предприятии по производству запасных частей. Владелец оборудования уплачивает разницу между ценой нового и приблизительной стоимостью замененного узла который ремонтируется и используется вновь.

Товарное производство сменных узлов экономически выгодно фирмам-изготовителям, так как продажная пена комплекта частей идущих па оборудование, на 10-30 % превышает цену данного оборудования в сборе. Однако даже в этих условиях узловой метод организации ремонта выгоден и для предприятий-потребителей, так как позволяет ускорить и в конечном счете удешевить ремонтные работы.

Широкое распространение получило и восстановление изношенных деталей. По сравнению с новыми восстановленные детали дешевле на 50 %, а служат меньше только на 25 %.

Крупные станкостроительные предприятия в США гарантируют поставку любой детали к оборудованию, как правило, в течение 10-12 лет со времени его выпуска. При снятии оборудования с производства предприятие-изготовитель оборудования производит и сохраняет необходимое количество запасных частей. Практикуется консервация запасных частей на срок до 10 лет.

В США к услугам специализированных предприятий по ремонту и обслуживанию машиностроительные предприятия прибегают лишь в особых случаях, связанных с необходимостью либо произвести ремонт в кратчайшие сроки, либо выполнить специальные или трудоемкие ремонтные работы. В основном это предприятия, выпускающие технически передовую продукцию — приборы, промышленную электронику, радиотехнику, полупроводники, военную технику.

Считается, что наиболее эффективной является такая система орга­низации ремонта, при которой успешно взаимодействуют заводские ремонтные бригады и группы рабочих, подчиненных специализированному предприятию.

Несмотря на многие положительные стороны централизации ремонта, привлечение специализированных предприятий для ремонта, особенно стандартного металлообрабатывающего оборудования, но мнению американских специалистов, считается нецелесообразным.

В этой связи представляет интерес организация специализированного ремонта станков с ЧПУ. На первых этапах внедрения этих станков считалось, что они в значительной степени подлежат централизованному ремонту. Но по мере распространения станков с ЧПУ ремонт их уже не стал вызывать тех трудностей, которых опасались на ранних стадиях их использования. На это повлияло два обстоятельства. Во-первых, со времени появления первых экземпляров оборудования с ЧПУ повысилась надежность электронных систем до 95 %. Во-вторых, была решена проблема диагностики повреждений оборудования. Задачу выявления повреждений решает теперь сама ЭВМ. В станкостроительной компании «Кирни энд Трейкер» разработана специальная компьютерная система для оперативной диагностики причин выхода из строя станков с ЧПУ, рассчитанная на обслуживание группы многооперационных станков, управляемых от ЭВМ. Таким образом, централизация ремонта переместилась в новую для него сферу — сферу диагностики, а непос­редственный ремонт осуществляют сами предприятия. Одновременно возникли новые формы оказания помощи в деле ремонта выпускаемого оборудования со стороны предприятий-изготовителей.

Большинство предприятий, располагающих оборудованием с ЧПУ, командирует своих работников на заводы-изготовители станков с ЧПУ для прохождения там специальных курсов и ознакомления на практике с их ремонтом и обслуживанием.

Таким образом, фирмы-изготовители косвенно участвуют в осуще­ствлении ремонта и обслуживания производимого ими оборудования.

В последующие годы приобрел популярность и специализирован­ный ремонт оборудования, осуществляемый непосредственно предприятием, выпустившим это оборудование.

Иногда предприятия-производители имеют специальные выездные бригады механиков, которые на месте осуществляют ремонт. Встречается и сочетание этих форм: текущий ремонт выполняется па предприятиях-потребителях, а капитальный — в степах завода-изготовителя. Проведенный рядом фирм анализ показал, что капитальный ремонт экономически целесообразен, если затраты на него не превышают 60-65 % стоимости нового стайка. После его проведения фирмы выдают па пего гарантию как на новый.

В США в связи с быстрым развитием новых отраслей и сложных комплексов оборудования возникли и получили распространение новые формы технического обслуживания. К таким новым формам относятся специализированные центры по техническому обслуживанию родственного в технологическом отношении оборудования и компании, осуществляющие функцию «единой ответственности», которая заключается в выполнении одной компанией всего комплекса работ, связанных с разработкой, установкой, отладкой и обслуживанием нового оборудования.

Централизованный ремонт машин и оборудования выполняется также специализированными фирмами, осуществляющими покупку оборудования, бывшего в употреблении. В этом случае оборудование подвергается модернизации на уровне современных требований технического прогресса, а затем перепродается потребителю.

Как правило, цена восстановленного оборудования составляет 50-75% от цены нового, однако его эксплуатационные свойства практически не отличаются от аналогичных показателей нового оборудования, тем более что сроки гарантии также одинаковые

В ряде случаев функции специализированного ремонта берут на себя торговые фирмы по продаже оборудования. Такие фирмы распо­лагают квалифицированным обслуживающим персоналом и солидной материально-технической базой.

На самих машиностроительных предприятиях США все ремонтные работы строго специализированы и механизированы. Различают два вида внутризаводской специализации по обслуживанию оборудования: функциональная, характеризующаяся выполнением узкого круга работ на разнородном оборудовании, и предметная, при которой широкий круг ремонтных работ выполняется па определенном оборудовании.

Функциональная специализация наибольшее распространение получила на предприятиях с высоким уровнем механизации и автоматизации, эксплуатирующих гидро- или пневмоприводы, электронные системы, специальные регулирующие и другие приборы. В этих случаях — специализация осуществляется путем выделения специализированных групп внутри службы ремонта и обслуживания оборудования. Рабочие в этих группах обладают высокой квалификацией, но крайне узкоспециализированы.

Читайте также:  Классификация структуры использования рабочего времени

Предметная специализация основана на закреплении производственных участков за ремонтными подразделениями, как правило, это комплексные бригады. Так, па заводе двигателей «Форд» в Детройте все оборудование разделено на группы — линии обработки блока двигателей, поршней и т. д. За техническое обслуживание и ремонт каж­дой из них отвечает комплексная бригада специалистов-ремонтников. Рабочие, входящие в такую бригаду, должны знать не один какой-либо узел, а все оборудование в целом.

Применяется и совмещенная система, при которой часть ремонтных работ выполняется функционально централизованными цехами, а часть — предметно-специализированными подразделениями при строгом подчинении и тех и других главному механику предприятия.

В США нет единой общепринятой системы внутрифирменного планирования ремонта. Каждая фирма выбирает и разрабатывает свою систему, наиболее приспособленную к ее специфике. Для разработки системы приглашают консультантов. Это процесс длительный.

Планирование ремонтов базируется на разграничении текущего, капитального ремонта и межремонтного обслуживания. При этом на предприятиях, как правило, существуют две самостоятельные программы выполнения ремонтных работ: а) для капитального ремонта; б) для текущего ремонта и межремонтного обслуживания.

Планирование текущего ремонта и межремонтного обслуживания основывается на распределении всего оборудования на несколько групп по степени его важности для хода производственного процесса. Те виды оборудования, перерыв в работе которых ведет к нарушению всего производственного процесса или простои которых обходятся особенно дорого, включаются в группу, подлежащую планово-предуп­редительному обслуживанию. К таким станкам относятся станки с ЧПУ. По данным одной американской фирмы, эксплуатирующей эти станки в течение длительного времени, простои оборудования при переходе к предупредительному обслуживанию сокращаются в 3,5-4,8 раза по сравнению с оперативным ремонтом, станки в течение длительного времени, а время полезной работы в отдельных случаях возрастает в 1,3 раза.

При хорошо налаженном предупредительном ремонте типичные потери времени не превышают на станках с ЧПУ 16 ч в год (четыре ремонта продолжительностью по 0,5 рабочего дня через каждые 3 месяца).

Втех случаях, когда выход оборудования из строя не имеет резко отрицательных производственных последствии, вопрос о распростра­нении па него дорогостоящей системы ПИР и обслуживания решается с учетом ряда экономических и организационных факторов.

Тщательно сопоставляются потери, вызванные простоем оборудо­вания в аварийном ремонте, с затратами па его предупредительное обслуживание. При этом проводится статистический анализ выхода оборудования из строя за ряд предыдущих лет. Подобная гибкая сис­тема ППР и обслуживания, основанная на учете всех факторов, дает значительный экономический эффект.

Что касается перспектив развития транспортных операций, то на машиностроительных предприятиях США они определяются дальнейшим совершенствованием основного технологического оборудования, оборудования с ЧПУ, обрабатывающих центров и ГПС в сочетании с роботами.

Транспортные операции наравне с технологическими на всех этапах обработки изделия становятся объектом совершенствования: от стадии конструирования оборудования до его изготовления.

В новых обрабатывающих центрах и ГПС время транспортировки узлов и деталей в ряде случаев совмещается с их обработкой. При этом сокращается как время транспортировки, так и весь производственный цикл. Широкое использование роботов на транспортных операциях дает возможность повысить степень механизации транспортных работ и сократить объем работ по перемещению грузов.

К основным путям совершенствования системы технического об­служивания производства относится следующее:

· удовлетворение потребности в инструменте и технологической оснастке через специализированные инструментальные предприятия;

· применение прогрессивных методов ремонта оборудования;

· повышение уровня централизации и межзаводской специализации ремонтных работ за счет централизованного выпуска смежных и запасных узлов и деталей, выполнения отдельных видов ремонта некоторых групп оборудования специальными организациями или фирмами-изготовителями данного оборудования;

· применение узлового метода ремонта и системы организации ремонта, при которой взаимодействуют заводские ремонтные бригады и группы рабочих, подчиненных специализированному предприятию;

· реализация функций «единой ответственности», которая за­ключается в выполнении одной компанией всего комплекса работ, связанных с разработкой, установкой, отладкой и обслуживанием нового оборудования;

· применение системы планов предупредительного ремонта и обслуживания с учетом экономических и отрицательных организационных производственных последствий выхода оборудования из строя (один из вариантов — переход на обслуживание ремонтом технологического оборудования по потребности);

· совершенствование транспортного обслуживания на предпри­ятиях машиностроения во многом определяется уровнем основного технологического оборудования (наличия оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ), обрабатывающих центров и гибких производственных систем (ГПС) в сочетании с роботами), применение которого дает возможность повысить степень механизации транспортных работ и сократить объем работ по перемещению грузов.

Источник



Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования
Р. Х. Хасанов, 2011

В пособии рассмотрены организационные принципы производственной эксплуатации общепромышленного оборудования. Даны особенности построения системы технической эксплуатации и ремонта оборудования предприятий автомобильного транспорта.

Оглавление

  • Введение
  • 1 Система планово – предупредительного ремонта технологического оборудования
  • 2 Организация технического обслуживания и ремонта в передовых зарубежных странах
  • 3 Реализация концепции системы ППР в отечественной практике. Отдел главного механика
  • 4 Производственная эксплуатация оборудования
  • 5 Руководство по эксплуатации оборудования

Приведённый ознакомительный фрагмент книги Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования предоставлен нашим книжным партнёром — компанией ЛитРес.

2 Организация технического обслуживания и ремонта в передовых зарубежных странах

В передовых промышленно развитых странах система организации ремонтнопрофилактических работ называется несколько иначе, а именно: система обслуживания — в Европе, США, Канаде и др.; система сохранения — в Японии, Южной Корее и других азиатских странах.

Как правило, на предприятиях нет специальных подразделений по ремонту (ремонтно-строительного управления, отделов главного механика, главного энергетика и др.). Такие службы возглавляет на основе принципа единоначалия технический руководитель фирмы по оборудованию, а работами руководят непосредственно мастера (механики).

Порядок выполнения работ по ТО, текущему и капитальному ремонтам разрабатывается заводами — изготовителями оборудования. Этот порядок определяется в инструкциях по эксплуатации соответствующих машин и неукоснительно выполняется на производственных предприятиях.

Еще одна существенная особенность ремонтного производства заключается в том, что ремонт с полной разборкой оборудования практически не применяется. Как текущий, так и капитальный ремонты выполняются путем замены пришедших в негодность агрегатов, узлов и деталей на годные заводского изготовления. Ремонтно-механические цеха по изготовлению и восстановлению деталей отсутствуют.

В США существует система планово-предупредительного обслуживания основных фондов, которая предусматривает содержание основных фондов в работоспособном состоянии путем замены любого сменного элемента, если есть опасность выхода оборудования из строя. Для обеспечения возможности восстановления оборудования путем замены отдельных агрегатов, узлов и деталей предприятия-изготовители резервируют до 25 % своих производственных мощностей для выпуска такой продукции. Доля выполнения ремонтных работ силами специализированных ремонтных фирм не превышает 10 % всего объема ремонтов в стране. Преимущественно это наладка, испытания, модернизация, сложные регулировочные работы, реже — замена сложных агрегатов.

Специалисты Японии и Южной Кореи считают, что для значительного увеличения прибыли от эксплуатации оборудования необходимо, чтобы ремонтновосстановительное производство носило ритмичный (плановый) характер, как и в основном производстве. В японской системе обеспечения сохранности оборудования заложен следующий принцип: все работы по замене агрегатов, узлов и деталей самой сложной машины по возможности следует производить на месте ее установки силами собственного специально подготовленного персонала.

Во всех зарубежных странах большое внимание уделяется нормированию затрат труда, времени остановки на восстановление работоспособности машин и времени плановой замены сменных элементов. Снижение издержек на восстановление неисправных основных фондов — это необходимое условие эффективной работы на конкурентном рынке.

Читайте также:  Как выбрать сварочный рукав для полуавтомата

Источник

1.2. Организация технического обслуживания и ремонта в передовых зарубежных странах

1.2. Организация технического обслуживания и ремонта в передовых зарубежных странах

1.2.1. Утверждение некоторых отечественных специалистов, что за рубежом система ТО и ремонта отсутствует, не соответствует действительности.

1.2.2. В передовых промышленно развитых странах система организации ремонтно-профилактических работ называется несколько иначе, а именно:

система обслуживания – в Европе, США, Канаде и др.; система сохранения – в Японии, Южной Корее и других азиатских странах.

1.2.3. Как правило, на предприятиях нет специальных подразделений по ремонту (ремонтно-строительного управления, отделов главного механика, главного энергетика и др.). Такие службы возглавляет на основе принципа единоначалия технический руководитель фирмы по оборудованию, а работами руководят непосредственно мастера (механики).

1.2.4. Порядок выполнения работ по ТО, текущему и капитальному ремонтам разрабатывается заводами – изготовителями оборудования. Этот порядок определяется в инструкциях по эксплуатации соответствующих машин и неукоснительно выполняется на производственных предприятиях.

1.2.5. Еще одна существенная особенность ремонтного производства заключается в том, что ремонт с полной разборкой оборудования практически не применяется. Как текущий, так и капитальный ремонты выполняются путем замены пришедших в негодность агрегатов, узлов и деталей на годные заводского изготовления. Ремонтно-механические цеха по изготовлению и восстановлению деталей отсутствуют.

1.2.6. В США существует система планово-предупредительного обслуживания основных фондов, которая предусматривает содержание основных фондов в работоспособном состоянии путем замены любого сменного элемента, если есть опасность выхода оборудования из строя.

1.2.7. Для обеспечения возможности восстановления оборудования путем замены отдельных агрегатов, узлов и деталей предприятия-изготовители резервируют до 25 % своих производственных мощностей для выпуска такой продукции.

В США изготовление запасных частей поощряется тем, что их разрешается продавать на 20–25 % дороже, чем в виде собранного оборудования.

1.2.8. В США доля выполнения ремонтных работ так называемым «фирменным ремонтом» (силами специализированных ремонтных фирм) не превышает 10 % всего объема ремонтов в стране. Преимущественно это наладка, испытания, модернизация, сложные регулировочные работы, реже – замена сложных агрегатов.

1.2.9. Специалисты Японии и Южной Кореи считают, что для значительного увеличения прибыли от эксплуатации оборудования необходимо, чтобы ремонтно-восстановительное производство носило ритмичный (плановый) характер, как и в основном производстве. В японской системе обеспечения сохранности оборудования заложен следующий принцип: все работы по замене агрегатов, узлов и деталей самой сложной машины по возможности следует производить на месте ее установки силами собственного специально подготовленного персонала.

1.2.10. Во всех зарубежных странах большое внимание уделяется нормированию затрат труда, времени остановки на восстановление работоспособности машин и времени плановой замены сменных элементов.

1.2.11. Снижение издержек на восстановление неисправных основных фондов – это необходимое условие эффективной работы на конкурентном рынке.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Продолжение на ЛитРес

Читайте также

Средства обслуживания и ремонта

Средства обслуживания и ремонта Из-за сравнительно малой полезной нагрузки на шасси ГАЗ-66 с типовыми кузовами К-66 монтировалось лишь облегченное оборудование для обслуживания и текущего ремонта различных устройств и систем в полевых условиях, а также лабораторное

Организация технического учета электроэнергии

Организация технического учета электроэнергии Вопрос. С какой целью устанавливают счетчики технического учета на электростанциях?Ответ. На всех электростанциях мощностью более 10 МВт устанавливают счетчики технического учета, чтобы обеспечивать возможность

Требования к проектированию ВЛ, учитывающие особенности их ремонта и технического обслуживания

Требования к проектированию ВЛ, учитывающие особенности их ремонта и технического обслуживания Вопрос. Каковы требования Правил по обеспечению подъездов и подходов к ВЛ?Ответ. Подъезд к ВЛ должен быть обеспечен в любое время года на возможно близкое расстояние, но не

1.5. Базовые принципы технического обслуживания автомобиля: виды, периодичность, ежедневное обслуживание

1.5. Базовые принципы технического обслуживания автомобиля: виды, периодичность, ежедневное обслуживание Техническое обслуживание предназначено для поддержания автомобиля в наилучшем рабочем состоянии, продлении жизни автомобиля и экономии денежных средств.

БРОНЕТРАНСПОРТЁР ПЕРЕДОВЫХ НАБЛЮДАТЕЛЕЙ «ТИП 1» («ТЕ-РА»)

БРОНЕТРАНСПОРТЁР ПЕРЕДОВЫХ НАБЛЮДАТЕЛЕЙ «ТИП 1» («ТЕ-РА») Уже в 1941 году на шасси малого танка «97» был построен бронетранспортёр передовых артиллерийских наблюдателей. БТР «Тип 1» весил 4,9 т и сохранил компоновку базовой машины. Увеличенный корпус вмещал 6 человек экипажа,

4.5. Организация и проведение ремонта

4.5. Организация и проведение ремонта Подготовка и сдача оборудования в ремонт4.5.1. Основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный (годовой)1 график ремонта.4.5.2. На подготовку и остановку на ремонт сложного оборудования (комплексов, установок, линий и т. д.),

14.2. Нормативы периодичности технического обслуживания

14.2. Нормативы периодичности технического обслуживания 14.2.1. Полный срок службы (ресурс) устройств РЗА составляет: для устройств РЗА на электромеханической элементной базе – 25 лет (216 000 ч);для устройств РЗА на микроэлектронной базе – 12 лет (103 680 ч).Эксплуатация устройств

1.1. Общая концепция системы технического обслуживания и ремонта оборудования

1.1. Общая концепция системы технического обслуживания и ремонта оборудования 1.1.1. Общей концепцией поддержания оборудования в исправном состоянии и постоянной работоспособности является внедрение системы планово-предупредительного ремонта (ППР), которая

Часть II ТИПОВЫЕ ОПЕРАЦИИ И РАБОТЫ, НОРМАТИВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ОБЩЕПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Часть II ТИПОВЫЕ ОПЕРАЦИИ И РАБОТЫ, НОРМАТИВЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ОБЩЕПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ Во второй части справочника приведены типовые работы и нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ТО и ремонта основных видов

Требования к проектированию ВЛ, учитывающие особенности их ремонта и технического обслуживания

Требования к проектированию ВЛ, учитывающие особенности их ремонта и технического обслуживания Вопрос 275. Каковы требования Правил в части обеспечения подъездов и подходов к ВЛ?Ответ. К ВЛ должен быть обеспечен в любое время года подъезд на возможно близкое расстояние,

Виды технического обслуживания автомобиля

Виды технического обслуживания автомобиля Согласно положения Министерства транспорта и коммуникаций Республики Беларусь от 18 декабря 1997 г. «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта»По состоянию на 5 декабря 2007

7.1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И НОРМАТИВЫ СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МАШИН

7.1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И НОРМАТИВЫ СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МАШИН Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин предусматривает выполнение в плановом порядке технического обслуживания и ремонта после отработки

7.2. ПЛАНИРОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МАШИН

7.2. ПЛАНИРОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА МАШИН Планирование технического обслуживания проводится с целью определения числа и видов технического обслуживания, установления сроков работ, определения трудоемкости и потребности в рабочей силе, рационального

7.3. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ МАШИН

7.3. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ МАШИН В состав работ по техническому обслуживанию машин и оборудования входят:очистка, мойка, осмотр и техническое диагностирование деталей, сборочных единиц машин, приборов гидравлической и пневматической системы,

3.2. Помещения для технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния автотранспортных средств и их агрегатов

3.2. Помещения для технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния автотранспортных средств и их агрегатов Вопрос 224. Какими должны быть полы в помещениях окрасочных участков, краскоподготовительных отделений, в помещениях для производства

Источник